<p>Avance de las industrias globales con tecnología de moldeo por inyección de metal que transforma conceptos complejos en realidad.</p>

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<p>Producir una pieza de alta calidad con un tiempo de producción corto y el costo total más bajo es crucial para el éxito general de una empresa y su pieza final. <strong>Y para la fabricación de componentes pequeños y complejos a escala, el modelado por inyección de metal (MIM) es el proceso más eficiente para realizar el trabajo.</strong></p><p>En OptiMIM, somos expertos en llevar su proyecto desde la mesa de dibujo hasta la producción en masa. Nuestro proceso de moldeo por inyección de metal <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">metal no solo</a> se presta a la escalabilidad con automatización, gran capacidad de lotes y una inversión inicial relativamente baja, sino que nuestros ingenieros son expertos en optimizar su cadena de suministro y procesos de validación. </p><p>Para responder a todas sus preguntas sobre por qué es más fácil fabricar a escala con el moldeo por inyección de metal, le preguntamos al Gerente de Desarrollo de Negocios de OptiMIM,  John O'Donnell, ingeniero mecánico con más de 30 años de experiencia en la industria, especializado en diseño y desarrollo de productos.</p><h2>¿Por qué es importante fabricar para la escala?</h2><p>A menudo hablamos de la importancia del diseño para la capacidad de fabricación (DFM), pero del mismo modo, la escalabilidad también debe estar a la vanguardia del diseño de productos. Después de considerar la participación temprana del proveedor y la transparencia, agregar escalabilidad al proceso nos permite crear herramientas que respalden un aumento repentino en la demanda de producción, o incluso modificaciones en las características de diseño. Al consultar <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">nuestros ingenieros de diseño</a> en una etapa temprana de la operación de desarrollo de la pieza, podemos comprender mejor las variables y desarrollar una hoja de ruta que funcione para el cliente y produzca una pieza exitosa de salida al mercado.</p><h2>¿Cómo puedo escalar la producción con control?</h2><p>Hay bastantes áreas en las que los proveedores pueden quedarse cortos en la entrega de una pieza de calidad, como no planificar posibles interrupciones de fabricación o cambios de volumen. Es importante mirar la vida del proyecto en su totalidad y crear una hoja de ruta. Durante el desarrollo de la hoja de ruta, la documentación de las variables del proceso se convierte en la clave del éxito. El proceso debe consistir menos en hacer llegar las piezas a un cliente lo más rápido posible, y más en centrar todo el proceso y disminuir los plazos de entrega con el tiempo. Un énfasis en la documentación de procedimientos y capacitaciones elimina la pérdida de conocimiento de pasos y controles clave cuando aumenta la producción. Los fabricantes deben ser capaces de pivotar y adaptarse a lo inesperado, y con los procesos correctos, el éxito es inevitable.</p><h2>¿Cómo puedo aumentar el volumen de producción?</h2><p>El uso de técnicas de escalado, como el modelado predictivo de CPK, puede garantizar que los aumentos de volumen se realicen de manera efectiva y eficiente. Las tolerancias y dimensiones se analizan para producir el grado de CPK, o capacidad de proceso sostenido, que podemos mantener durante la producción. Se identifican todas las variables dentro del proceso de producción, desde la consistencia de la materia prima hasta las variaciones de moldeo. Con el modelado, podemos optimizar la cadena de suministro y escalar más rápido. Y para la mayoría de ustedes, el tiempo de comercialización es lo que más importa.</p><h2>Elimine los contratiempos de escalabilidad con OptiMIM</h2><p>Hemos visto a varios fabricantes médicos tropezar con la trampa de utilizar un proceso de fabricación de "atajos" como el mecanizado a partir de barras para validar su prototipo y llegar al mercado lo más rápido posible. Si bien estos procesos pueden crear un prototipo funcional, no son escalables durante la vida útil del programa. Entonces, cuando estos fabricantes médicos pasan a un nuevo proceso para escalar la producción en masa, deben comenzar la validación del proceso nuevamente desde cero, lo que los retrasa varios meses. Además de eso, diferentes procesos para el prototipo y el componente final pueden significar diferentes consideraciones de diseño, dependiendo de las capacidades de cada proceso.</p><p>Con OptiMIM, podemos producir prototipos completamente funcionales para validar su diseño de una manera que sea escalable a lo largo de la vida útil del producto. En lugar de tener que pivotar desde otro proceso y sufrir la revalidación y los posibles rediseños, los ingenieros de OptiMIM pueden ayudar a guiar su programa desde la concepción hasta la producción en masa para que pueda aprovechar el conjunto completo de <a href="/metal-injection-molding/benefits" target="_self">beneficios del proceso MIM</a>. Cuanto antes participemos, más valor podremos diseñar en su componente.</p><h2>¿Qué beneficios aporta la automatización al proyecto?</h2><p>Otras técnicas de fabricación, como el mecanizado, pueden producir geometrías intrincadas, pero cuando se trata de escalado, el modelado por inyección de metal se destaca. Con un proceso totalmente automatizado, puede escalar de bajo volumen a alto volumen muy rápidamente y sin muchos gastos generales. Al implementar la automatización en su proceso de producción, aumenta los tiempos de producción, reduce los desechos de material y logra una mejor calidad y repetibilidad del producto con plazos de entrega más cortos para que tenga sus pedidos en mano y más rápido.</p><h2>¿Puede dar un ejemplo de controles de procesos automatizados?</h2><p>Por ejemplo, uno de nuestros procesos automatizados, el monitoreo de cavidades del sensor de presión (PSCM), permite una mayor complejidad de las piezas, controles de proceso estabilizados y una mayor cavitación del molde. De este modo, podemos aumentar la cantidad y la capacidad anual de las piezas, manteniendo un control estricto y facilitando la transición a la producción en masa. El sistema PSCM nos permite realizar ajustes de moldeo fino en tiempo real, lo cual es extremadamente importante para la consistencia con la capacidad de proceso sostenido de piezas.  Sin este sistema, podríamos ver una mayor variación de tolerancia de parte a parte. El sistema PSCM también mantiene las máquinas funcionando de manera más estable y durante un período de tiempo más largo.</p><h2>¿Cómo puedo reducir el costo de escalar con MIM?</h2><p>Al decidir si MIM es el proceso adecuado para un proyecto, es importante medir la escalabilidad en relación con otras tecnologías. También es importante considerar la complejidad de la pieza y el tiempo durante el cual se deberá producir el producto para determinar el método más rentable.</p><p>Por ejemplo, elegir el mecanizado para un componente que incluye múltiples configuraciones y que deberá producirse durante un período de tres a cinco años, podría ser costoso debido al tiempo de máquina necesario para completar el pedido. Un centro de mecanizado también tiene una capacidad limitada, lo que posiblemente genere un costo adicional en el futuro para máquinas adicionales o múltiples proveedores, lo que agrega un riesgo innecesario a la cadena de suministro.</p><p>Uno de los beneficios distintivos de MIM es escalar con la misma huella con la que crea el prototipo, lo que a su vez agrega ROI durante la vida útil del proyecto. Con MIM, la cavitación se puede agregar a las máquinas de moldeo existentes, en lugar de agregar más máquinas de moldeo al proceso, lo que significa una inversión de menor costo para un volumen moderado a alto.</p><h2>Reflexiones finales sobre la escalabilidad</h2><p>Escalar no significa que tenga que producir millones de piezas al año. Escalar solo significa tener un fuerte control del proceso que avanza hacia la producción a gran escala. La clave es mantener los controles de productos y procesos sin degradación de la capacidad. Si cree que su pieza podría beneficiarse del proceso MIM, comuníquese con uno de nuestros ingenieros de diseño que puede guiarlo a través de los beneficios en relación con su proyecto.</p>

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Vea cómo OptiMIM permite la producción en masa rentable de piezas complejas mientras mantiene tolerancias precisas y acabados superficiales superiores.

Uso de MIM para fabricar a escala | Artículo de OptiMIM

Elegir el proceso de fabricación adecuado, como el moldeo por inyección de metal de OptiMIM, con sus capacidades complejas, la participación temprana del proveedor y la escalabilidad, puede agilizar significativamente la aprobación de la FDA para dispositivos médicos. 

Uso de MIM para fabricar a escala

<p>Cuando un componente entra en producción por primera vez, la máxima prioridad es fabricar una pieza sólida y de alto rendimiento, muchos procesos pueden lograrlo. Pero a lo largo de la vida de un proyecto, escalar efectivamente el proceso de producción al menor costo total se vuelve cada vez más crítico. Para la fabricación de componentes pequeños y complejos a escala, <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">metal injection moulding (MIM)</a> es el proceso más eficiente.</p><p>OptiMIM cuenta con expertos en llevar proyectos desde la mesa de dibujo hasta la producción en masa. El proceso de moldeo por inyección de metal no solo se presta a la escalabilidad con automatización, gran capacidad de lotes y una inversión inicial relativamente baja, sino que los ingenieros son expertos en optimizar las cadenas de suministro y los procesos de validación.  </p><p>Regístrese en un seminario web gratuito a pedido y aprenda cómo aprovechar el proceso MIM para <a href="/metal-injection-molding/benefits" target="_self">fabricar componentes de manera eficiente</a> desde la etapa de creación de prototipos hasta la producción en masa.&nbsp;</p><p><strong>El seminario web cubre:</strong></p><ul><li>Optimización de las validaciones regulatorias, como la aprobación de la FDA</li><li>Fabricación con MIM a un menor costo total de escala</li><li>Acortando su cadena de suministro con automatización y consolidación de piezas</li><li>Casos prácticos de MIM</li></ul><p><strong>Rellene el formulario para inscribirse en nuestro seminario web gratuito bajo demanda:</strong></p>

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Vea cómo MIM ayuda a escalar la producción de piezas complejas, manteniendo la precisión, la repetibilidad y el control de costos desde el prototipo hasta el volumen masivo.

Asegurar la escalabilidad: Utilizar MIM para fabricar a escala

Aprenda a escalar la producción de componentes pequeños y complejos de manera eficiente y asequible utilizando el moldeo por inyección de metal (MIM) en este seminario web gratuito bajo demanda. 

<h1>Serie MIM Parte 5: Desaglomerado</h1><p>El desaglomerado es la quinta parte de la serie de blogs MIM101. En esta publicación se explica por qué el desenlace es un paso crítico en el proceso de MIM. Como se explicó en el post anterior sobre el moldeo, después de que la pieza sale de la máquina se considera "verde" y es aproximadamente un 20% más grande que la pieza final. Para entrar en la fase de sinterización sin defectos, es necesario desbarbar la pieza. Una vez completado el proceso de desaglomerado, la pieza se considera "marrón".</p><p>Para obtener más información sobre el proceso de MIM,&nbsp;póngase en contacto con el&nbsp;equipo de OptiMIM hoy mismo.</p><p>El proceso de desaglomerado elimina el material aglutinante primario del componente moldeado. Por lo general, hay pasos en el proceso de desaglomerado, y la pieza pasa por más de un ciclo para garantizar que se elimine la mayor cantidad posible de material aglutinante antes de la sinterización. Después de la etapa de desaglomerado, la pieza es semi-vertida, lo que permite que el aglutinante secundario escape fácilmente durante el ciclo de sinterización. Muchos se preguntan por qué es necesario desaglomerar, pero sin este paso crítico la pieza no sería tan resistente. El desaglomerado también evita que los hornos se obstruyan, lo que puede generar gastos adicionales en el lado de la fabricación. También es un proceso más rápido desinfundar y luego sinterizar, en comparación con solo sinterizar. El desaglomerado se puede realizar mediante varios métodos. Los tres métodos más comunes se explican en detalle a continuación.</p><h3>Métodos de desaglomerado</h3><p>Hay tres tipos de métodos de desaglomerado que se utilizan normalmente: térmico, fluidos supercríticos (SFC) y solvente. El desaglomerado térmico es un método dentro de un entorno de temperatura controlada. Tiene un equipo económico, pero tiene un ciclo de procesamiento largo y da como resultado una resistencia "marrón" pobre. El desaglomerado de fluidos supercríticos es un método que se produce en un entorno de ácidos gaseosos. Este método tiene buena resistencia a la "parte marrón" y es respetuoso con el medio ambiente, pero tiene un proceso patentado con pocos proveedores y materiales limitados. El último método es el más utilizado por los fabricantes de MIM: el desbarbado con disolventes. El desaglomerado con disolventes es un proceso en el que se utilizan acetona, heptano, tricloroetileno y agua. El resultado es una buena resistencia de la "parte marrón" y es un proceso consistente que utiliza un sistema de circuito cerrado. El desaglomerado con disolvente no es tan respetuoso con el medio ambiente como los otros métodos, lo cual es una de las únicas desventajas de utilizar este tipo de desbarbado.</p><p>En la parte final de esta serie, aprenderá sobre la fase de sinterización. Esta fase es la última en el proceso de MIM y crea la pieza terminada.</p><p><strong>Para responder a cualquier otra consulta sobre el proceso de desaglomerado, el equipo de ingeniería de OptiMIM está disponible para proporcionar asistencia y recursos.&nbsp;</strong></p>

Aprenda cómo el moldeo por inyección de metal (MIM) transforma la materia prima en una "pieza verde" mediante inyección a alta presión y herramientas especializadas. 

Serie MIM Parte 5: Desaglomerado 

El desaglomerado es un paso crucial en el proceso de moldeo por inyección de metal (MIM), donde el material aglutinante primario se elimina de un componente moldeado para garantizar un producto final resistente y evitar defectos de sinterización. 

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