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Proceso de moldeo por inyección de metal

MIM combina el moldeo por inyección de plástico y la metalurgia en polvo para fabricar de manera eficiente piezas precisas y complejas en grandes cantidades, a menudo consolidando múltiples componentes en una sola pieza.

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Beneficios

Características principales

Materiales compatibles

¿Por qué elegir?

¿Moldeo por inyección de metal?El moldeo por inyección de metal es la opción inteligente para proyectos que exigen:

Piezas precisas y complejas
Piezas de alta densidad
Mayor libertad de diseño
Personalización
Consistencia a lo largo de grandes tiradas de producción
Consolidación de piezas
Ensamblajes reducidos
Versatilidad de materiales
Propiedades mecánicas mejoradas
Tiempos de ciclo más
rápidos Tolerancias más estrictas
Disminución de defectos
Rentabilidad

¿Qué es el moldeo por inyección de metal?

El moldeo por inyección de metal (MIM) combina la precisión del moldeo por inyección de plástico con la fuerza de la metalurgia en polvo para producir de manera eficiente piezas metálicas complejas en grandes volúmenes. Este proceso permite la creación de diseños intrincados, a menudo consolidando varios componentes en una sola pieza.

Dentro del proceso de MIM

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las limitaciones de dar forma a metales como el acero inoxidable, el níquel-hierro, el cobre y el titanio. Esta integración ofrece una mayor libertad de diseño y mejora el rendimiento de las piezas.

Materia

Los polvos metálicos muy finos se mezclan con aglutinantes termoplásticos y de cera para crear un material homogéneo y granulado que se puede moldear por inyección como el plástico. Este método logra el 95-100% de la densidad teórica, lo que permite una densidad ultra alta y tolerancias estrechas en tiradas de alta producción, a diferencia de la pulvimetalurgia estándar.

Moldura

La materia prima se calienta y se inyecta en una cavidad de molde a alta presión, lo que permite la producción de formas altamente complejas con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como pieza "verde", refleja el diseño final, pero es aproximadamente un 20% más grande para tener en cuenta la contracción durante la fase de sinterización posterior.

Desaglomerado

El proceso de desaglomerado implica un método controlado para eliminar la mayoría de los aglutinantes de la parte "verde", preparándola para la sinterización. Después del desbarbado, el componente se conoce como una pieza "marrón", lista para el paso final de su producción.

Plant employee putting parts into sintering machine

Sinterización

Durante el proceso de sinterización, la frágil parte "marrón", unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas cercanas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y finaliza la geometría y la resistencia de la pieza, lo que da como resultado un componente completamente denso y robusto.

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