Proceso de Moldeo por Inyección de Metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las limitaciones de dar forma a metales como el acero inoxidable, hierro níquel, cobre y titanio. Esta integración ofrece mayor libertad de diseño y mejora el rendimiento de las piezas.

Polvos metálicos muy finos se mezclan con termoplásticos y aglutinantes de cera para crear un material homogéneo, pelletizado que puede ser moldeado por inyección como plástico. Este método alcanza un 95-100% de densidad teórica, permitiendo una densidad ultra alta y tolerancias cercanas en producciones masivas, a diferencia de la metalurgia en polvo estándar.

La materia prima se calienta e inyecta en una cavidad del molde a alta presión, lo que permite la producción de formas altamente complejas con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como una pieza “verde”, refleja el diseño final pero es aproximadamente un 20% más grande para compensar la contracción durante la fase de sinterización posterior.

El proceso de desvinculación implica un método controlado para eliminar la mayoría de los aglutinantes de la pieza “verde”, preparándola para la sinterización. Después de la desvinculación, el componente se conoce como una pieza “marrón”, lista para el paso final en su producción.

Durante el proceso de sinterización, la frágil pieza “marrón”, mantenida unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas cercanas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y finaliza la geometría y resistencia de la pieza, resultando en un componente completamente denso y robusto.