Proceso de moldeo por inyección de metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las restricciones para conformar metales como acero inoxidable, hierro-níquel, cobre y titanio. Esta integración ofrece mayor libertad de diseño y mejora el desempeño de las piezas.

Polvos metálicos muy finos se mezclan con aglutinantes termoplásticos y de cera para crear un material homogéneo en pellets que puede moldearse por inyección como el plástico. Este método alcanza 95-100% de la densidad teórica, lo que permite una densidad ultraalta y tolerancias estrechas en series de alta producción, a diferencia de la metalurgia de polvos convencional.

El feedstock se calienta y se inyecta en la cavidad del molde a alta presión, lo que permite producir formas altamente complejas con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como pieza “verde”, reproduce el diseño final, pero es aproximadamente 20% más grande para compensar la contracción durante la fase posterior de sinterización.

El proceso de desligado consiste en un método controlado para eliminar la mayor parte de los aglutinantes de la pieza “verde”, preparándola para la sinterización. Después del desligado, el componente se conoce como pieza “marrón” y está listo para el paso final de su producción.

Durante el proceso de sinterización, la frágil pieza “marrón”, unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas cercanas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y define la geometría y resistencia finales de la pieza, dando como resultado un componente completamente denso y robusto.