Proceso de moldeo por inyección de metal (MIM)

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las limitaciones al conformar metales como acero inoxidable, hierro-níquel, cobre y titanio. Esta combinación ofrece mayor libertad de diseño y mejora el desempeño de las piezas.

Polvos metálicos muy finos se mezclan con aglutinantes termoplásticos y de cera para crear un material homogéneo en pellets que puede moldearse por inyección como plástico. A diferencia de la metalurgia de polvos convencional, este método alcanza entre 95-100% de la densidad teórica, lo que permite una densidad ultraalta y tolerancias estrechas en grandes series de producción.

El feedstock se calienta y se inyecta en la cavidad de un molde a alta presión, lo que permite producir formas muy complejas con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como pieza «verde», reproduce el diseño final, pero es aproximadamente 20% más grande para compensar la contracción durante la fase posterior de sinterización.

El proceso de desaglutinado utiliza un método controlado para eliminar la mayor parte de los aglutinantes de la pieza «verde» y prepararla para la sinterización. Después del desaglutinado, el componente se conoce como pieza «marrón» y está listo para el paso final de su producción.

Durante el proceso de sinterización, la frágil pieza «marrón», unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas cercanas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y define la geometría y resistencia finales de la pieza, dando como resultado un componente totalmente denso y robusto.