La avanzada tecnología MIM impulsa la innovación en defensa con flexibilidad de diseño y componentes metálicos de precisión.

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Defensa

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Los componentes MIM son reconocidos por su durabilidad y larga vida útil, esenciales para equipos que deben soportar condiciones adversas y uso intensivo.

Durabilidad y vida útil

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MIM es idóneo para producir componentes pequeños y ligeros, que suelen ser necesarios en aplicaciones de defensa que requieren equipos compactos, portátiles y ligeros.

Reducción del peso de las piezas

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MIM permite fabricar componentes de alta precisión, fundamentales para aplicaciones de defensa que requieren tolerancias estrictas y precisión dimensional.

Precisión dimensional rigurosa

MIM puede ayudar a mejorar la gestión de la cadena de suministro al reducir el número de proveedores y simplificar el proceso de fabricación, a la vez que cumple con los requisitos de ITAR y CUI.

Gestión de la cadena de suministro

Los líderes del sector defensa eligen OptiMIM para alcanzar objetivos clave

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El proceso de moldeo por inyección de metal (MIM) consta de cuatro etapas: mezclado, moldeo, eliminación de aglutinante y sinterización. El feedstock, resultado final del mezclado, es esencial para todo el proceso de MIM. Seleccionar la mezcla de polvos adecuada garantiza la fabricación de la mejor pieza posible.<h2>¿Qué es el feedstock para el moldeo por inyección de metal (MIM)?</h2>El moldeo por inyección de metal (MIM) utiliza una mezcla de polvos metálicos combinada con un aglutinante de plástico y cera. Esta mezcla, conocida como feedstock, constituye la base de la pieza final. OptiMIM se enorgullece de mezclar su propio feedstock, lo que permite ofrecer a los clientes una <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">amplia selección de metales</a>.Los clientes pueden elegir entre diversas mezclas metálicas. Algunos feedstocks comunes incluyen NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, 4140, titanio y cobre. OptiMIM también ofrece mezclas de polvos personalizadas para lograr propiedades mecánicas específicas, resistencia a altas temperaturas y requisitos de peso.<h3>Fabricación del polvo para MIM</h3>El polvo metálico normalmente se fabrica de dos maneras: atomización por agua y atomización por gas. La atomización por agua consiste en verter metal fundido a través de una boquilla y pulverizarlo con chorros de agua para crear gotas metálicas. Estas gotas se enfrían bruscamente con agua y se recolectan en el fondo de un tanque. El enfriamiento rápido produce partículas rugosas e irregulares, con mayor resistencia de la "pieza marrón" y consistencia durante la sinterización, pero también ocasiona mayor oxidación y niveles de oxígeno.La atomización por gas es similar, pero utiliza un gas inerte en lugar de agua para atomizar el metal fundido en gotas finas. Estas gotas se enfrían al caer en una torre de atomización, lo que produce partículas esféricas con un alto nivel de limpieza, mejor distribución del polvo y un control superior del oxígeno y carbono. Sin embargo, este proceso puede ocasionar baja resistencia de la "pieza marrón" y problemas de sinterización, como hundimiento y arrastre.Después de la atomización, las partículas se separan y clasifican por tamaño, normalmente de 4 a 25 micras para aplicaciones de MIM. El tamizado y la clasificación por aire son dos métodos comunes. El tamizado utiliza tamices de diversas aberturas para separar las partículas, mientras que los separadores de aire emplean una columna ascendente de aire para separar las partículas más pesadas y densas de las más finas. Las partículas más pequeñas generalmente cuestan más, aunque algunos fabricantes han perfeccionado sus procesos para producirlas con mayores rendimientos.  Para garantizar una distribución precisa del tamaño de partícula, se utiliza un analizador de tamaño de partículas para los controles de calidad.Las hojas de formulación guían la combinación de polvos metálicos, cera y aglutinantes plásticos en proporciones específicas para lograr la contracción adecuada. Estos ingredientes se mezclan, homogeneizan y procesan en una extrusora de doble husillo para crear gránulos de feedstock.La tercera parte de esta serie se centrará en el&nbsp;mezclado.&nbsp;¿Tiene preguntas sobre el feedstock?&nbsp;Contáctanos para obtener más información de nuestro equipo de ingenieros.Otros artículos de la serie:<ul><li><a href="/resources/article/mim-series-part-1">Serie MIM, parte 1</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-3-compounding">Serie MIM, parte 3 – Mezclado</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-4-molding">Serie MIM, parte 4 – Moldeo</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-5-debinding">Serie MIM, parte 5 - Eliminación de aglutinante</a></li><li><a href="/resources/article/mim-process-series-part-6-sintering">Serie MIM, parte 6 - Sinterización</a></li></ul>

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Conozca cómo el feedstock diseñado cuidadosamente determina la fluidez, el éxito del moldeo y la resistencia final de los componentes MIM terminados.

Serie MIM, parte 2: Feedstock | Artículo OptiMIM

El moldeo por inyección de metal (MIM) utiliza feedstock de polvo metálico mezclado con un aglutinante, crucial para producir piezas de calidad y que puede crearse mediante atomización por agua o gas. 

Serie MIM, parte 2: Feedstock

El moldeo, la cuarta parte de esta serie de blogs sobre MIM, se enfoca en cargar pellets de mezcla en una máquina de moldeo por inyección de metal (MIM) para producir una “pieza verde”. Esta pieza es aproximadamente 20% más grande que la pieza final, pero tiene la misma geometría.  El porcentaje se basa en el tipo de metal utilizado, el cual se conoce antes de terminar el molde. Esto permite crear correctamente el herramental para que la pieza final cumpla con las especificaciones exactas.Cuando el feedstock peletizado se alimenta a máquinas MIM estándar o Multi-Slide, se calienta y se inyecta en una cavidad del molde. Esta inyección a alta presión crea la pieza “verde”. La pieza se enfría rápidamente y se expulsa del molde. Durante la fase de moldeo solo se funden los aglutinantes, y el herramental puede tener múltiples cavidades para lograr mayores tasas de producción. El 70% de los defectos de MIM proviene del herramental y otro 15% del moldeo, por lo que estos pasos son críticos para obtener una pieza final correcta y sin defectos.<h3>Máquinas de moldeo</h3>El polvo metálico se mezcla con aglutinantes plásticos y de parafina en una proporción aproximada de 40% de aglutinante y 60% de metal. Este porcentaje puede variar según el tamaño del polvo y la contracción deseada del herramental. Las piezas MIM pueden contraerse de su condición original de moldeo, conocida como estado verde, a una condición terminada de sinterización entre 16-21%. Esta proporción se conoce como carga de polvo. Existen dos métodos comunes para mezclar <a href="/materials" target="_self">materiales MIM</a>: mediante un mezclador planetario o un mezclador tubular. Estos mezcladores homogeneizan el material, lo cual puede realizarse a temperatura ambiente o con calentamiento. Cuando se calienta, el material se mezcla a una temperatura que hace que los aglutinantes se fundan. La mezcla continúa hasta que el polvo metálico queda recubierto uniformemente con los aglutinantes. Posteriormente, la masa se enfría y se peletiza. Ambos procesos de mezclado son por lotes y garantizan que el polvo metálico quede recubierto uniformemente con los aglutinantes. La mezcla peletizada resultante, conocida como feedstock, queda lista para la máquina de moldeo.El mezclador planetario utiliza un proceso por lotes y es más lento. Produce mezclas inconsistentes e introduce más variables que otros mezcladores disponibles. El mezclador tubular, que también es un proceso por lotes, es el método preferido utilizado por OptiMIM. Ofrece un mayor rendimiento y crea mezclas consistentes con menos variables.<h3>Mezclado</h3>OptiMIM utiliza máquinas MIM convencionales que tienen un tiempo de ciclo típico de aproximadamente dos inyecciones por minuto. Son ideales para piezas más grandes y para piezas con múltiples cavidades y producción de alto volumen. Las máquinas MIM convencionales requieren herramental complejo, sistemas de canales largos y un tiempo prolongado de permanencia del material en la máquina y el molde. Algunos de los herramentales para máquinas MIM convencionales pueden tener una vida útil más corta según la complejidad de la pieza.En la quinta parte de esta serie, conocerá cómo la pieza pasa de “verde” a “marrón”. El siguiente blog se enfocará en la etapa de eliminación de ligantes del proceso MIM. Otros artículos de la serie:<ul><li><a href="/resources/article/mim-series-part-1">Serie MIM, parte 1</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-1"></a><a href="/resources/article/mim-series-part-2-feedstock">Serie MIM, parte 2 – Feedstock</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-3-compounding">Serie MIM, parte 3 – Mezclado</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-5-debinding" target="_self">Serie MIM, parte 5 - Eliminación de ligantes</a></li><li><a href="/resources/article/mim-process-series-part-6-sintering">Serie MIM, parte 6 - Sinterización</a></li></ul>

Descubra cómo el moldeo por inyección preciso de polvos finos crea geometrías complejas con tolerancias estrechas antes de sinterizar las piezas MIM finales.

Serie MIM, parte 4: Moldeo | Artículo de OptiMIM

La cuarta parte de la serie MIM se centra en el proceso de moldeo, en el que se inyectan polvo metálico y aglutinante en un molde para crear una "pieza verde" ligeramente más grande que el producto final. 

Serie MIM, parte 4: Moldeo

La sostenibilidad en la manufactura ya no es opcional. Los líderes de la industria actual requieren métodos de producción que reduzcan drásticamente el impacto ambiental sin sacrificar la calidad de los componentes, la eficiencia operativa ni la competitividad en costos.&nbsp;Nuestro más reciente whitepaper explora cómo OptiMIM integra la sostenibilidad directamente en el ciclo de vida del moldeo por inyección de metal (MIM) mediante un diseño de procesos innovador, recuperación de materiales y control preciso de la producción. Descubra cómo la manufactura responsable y la excelencia operativa coexisten exitosamente.Lo que aprenderá<ul><li>Eliminación de solventes peligrosos: Cómo nuestro método propio de desencerado térmico reemplaza por completo los solventes químicos tradicionales, reduce los riesgos para la seguridad en el lugar de trabajo y disminuye las tasas de defectos en las piezas de 10% a casi cero</li><li>La economía circular en acción: Cómo logramos una pureza de 99.99% en la cera de parafina recuperada y convertimos los subproductos de aglutinante plástico en combustible búnker marino reutilizable</li><li>Optimización interna del feedstock: Cómo formular internamente la mitad de nuestros materiales nos brinda el control necesario para minimizar los desperdicios y maximizar la eficiencia del proceso</li><li>Control avanzado de procesos: Cómo la gestión rigurosa de la temperatura y el flujo de gas elimina la variabilidad de producción, los defectos y las ineficiencias energéticas, lo que resulta en una huella de manufactura sin chimeneas industriales</li></ul>

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Descargue nuestro informe y descubra cómo OptiMIM reduce residuos, elimina solventes peligrosos y mejora la eficiencia mediante un proceso MIM avanzado.

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