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<p>En la producción, los costos elevados suelen derivarse de las operaciones secundarias y el ensamble manual. Cada paso adicional incrementa los gastos y la posibilidad de inconsistencias.</p><p>El moldeo por inyección de metal (MIM) casi elimina la necesidad de estos pasos adicionales.</p><p>La tecnología MIM ofrece componentes metálicos complejos y de alta calidad de forma consistente y a gran escala. Optimiza el desempeño de las piezas y reduce las operaciones secundarias. Con controles de primera categoría, consolidación de piezas mediante ingeniería de valor, y resistencia y densidad en una amplia gama de aleaciones, MIM ofrece una forma de optimizar componentes de precisión y producirlos en prácticamente cualquier volumen. En cada proyecto se aplica conocimiento experto de diseño para manufactura.</p><p><strong>Temas del seminario web:</strong></p><ul><li><a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">Innovaciones y procesos de la tecnología MIM</a></li><li><a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">Ingeniería de diseño para manufactura de MIM</a></li><li><a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">Consolidación de piezas</a></li><li><a href="/metal-injection-molding/benefits" target="_self">Beneficios de desempeño de MIM</a></li></ul><p><strong>Complete el formulario para acceder a la grabación.</strong></p>

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Descubra cómo flexibilidad de diseño, variedad de materiales y repetibilidad hacen ideal a MIM para industrias que requieren piezas críticas de desempeño.

MIM para optimizar el desempeño | Webinar de OptiMIM

El moldeo por inyección de metal (MIM) elimina las operaciones secundarias y el ensamble manual para ofrecer componentes metálicos complejos y de alta calidad a gran escala, con desempeño optimizado. 

Aprovechamiento de MIM para optimizar el desempeño

<p>El moldeo por inyección de metal (MIM) es una tecnología que aborda muchos de los desafíos actuales de manufactura. OptiMIM utiliza el proceso de moldeo por inyección para producir piezas de forma neta, ideales para aplicaciones de alto desempeño que exigen densidad, resistencia y resistencia a la corrosión excepcionales. Estas piezas superan consistentemente los estándares de la industria en propiedades mecánicas y físicas. <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">El diseño para moldeo por inyección de metal</a> requiere una consideración cuidadosa de diversos factores para garantizar el éxito del proyecto. Continúe leyendo para conocer las variables distintivas incorporadas en nuestros componentes galardonados.</p><h2>Diseño para moldeo por inyección de metal: variables de moldeo</h2><p>El diseño para moldeo por inyección de metal requiere una consideración cuidadosa de diversos factores. El molde puede tener un diseño de dos placas o de tres placas. Al diseñar la pieza, es esencial determinar la ubicación de detalles y características, como la alimentación y la ubicación de la compuerta. En algunos casos, puede ser necesaria una sola compuerta o varias compuertas, según la geometría de la pieza.</p><h3>Líneas de partición</h3><p>También es fundamental considerar la línea de partición y la marca de la línea de partición. Cada pieza tiene una línea de partición relacionada con el proceso de moldeo. Sin embargo, es importante considerar la aplicación y comprender cómo la ubicación de la línea de partición podría afectar la forma, el ajuste o la función de la pieza. Idealmente, la línea de partición no debe ubicarse en una superficie funcional.</p><h3>Marcas de expulsor</h3><p>Otra consideración importante son las marcas de expulsor. Todas las piezas deben expulsarse del molde, por lo que la ubicación del expulsor debe evaluarse cuidadosamente en relación con la función de la pieza. En determinadas situaciones, puede utilizarse la expulsión mediante manguito para minimizar o eliminar las marcas de expulsor.</p><h3>Características de pared y espesor de pared</h3><p>Otros factores por considerar incluyen las características de pared delgada, especialmente las que miden 0.020 inches o menos de espesor. Al inyectar características delgadas en un molde, existe riesgo de rotura si el proceso de expulsión no se realiza correctamente. Nuestros ingenieros evalúan cuidadosamente estos factores y colaboran con los clientes antes de desarrollar nuevos programas.</p><p>¡Para consultar la lista completa de variables de moldeo, descargue el webinar MIM Design de OptiMIM!</p><h2>Consideraciones de diseño para moldeo por inyección de metal</h2><p>Después de analizar las variables de moldeo, comenzamos a revisar las <a href="/additional-capabilities/part-improvement" target="_self">consideraciones de diseño para moldeo por inyección de metal</a>. Debido a la complejidad del proceso MIM, existen diversas características de diseño que deben abordarse en cada etapa.</p><h3>Efecto de arrastre</h3><p>El efecto de arrastre se debe simplemente a que, inherentemente al proceso MIM, una pieza se contrae sobre las placas cuando se coloca en nuestros hornos de sinterización. Tenga presente, según el webinar MIM 101, que en promedio una pieza MIM se contrae alrededor de 20 percent. Las tasas específicas de contracción dependen del grado del material, y nuestro equipo de ingeniería diseña la pieza considerando la contracción.</p><h3>Efecto de pandeo</h3><p>El segundo efecto que ocurre durante el proceso de sinterización es el efecto de pandeo. Durante la sinterización, las piezas se vuelven relativamente blandas y, debido a la gravedad, las características en voladizo o sin soporte tienden a deformarse o pandearse. Para diseñar considerando el efecto de pandeo, creamos un diseño que contrarresta los efectos de la gravedad. Podemos agregar soportes especiales o cerámicas que pueden ser bloques individuales, o mecanizar cerámicas a medida para mantener esas características sin soporte.</p><p>Otra opción es colaborar con usted para modificar su diseño y lograr este objetivo sin agregar costos adicionales. Buscamos incorporar características como nervaduras de refuerzo en la pieza. Nuevamente, esto sería ideal siempre que no afecte la forma, el ajuste o la función de su aplicación.</p><h3>Ángulos de desmoldeo</h3><p>Las características de diseño para el moldeo por inyección de metal son muy similares a las del moldeo por inyección de plástico. Sin embargo, la principal excepción es el requisito de ángulos de desmoldeo. En la mayoría de los casos de moldeo por inyección de metal, no requerimos ángulos de desmoldeo. Es un requisito poco común.</p><p>La única ocasión en que podríamos requerir un ángulo de desmoldeo es si contamos con una característica de alta relación de aspecto y necesitamos extraer el molde, como una sección de pared delgada o un perno de núcleo largo. Podemos incorporar un ángulo de desmoldeo de medio grado para proporcionar alivio adicional, pero en general no requerimos un ángulo de desmoldeo. La razón es que contamos con cera de parafina en el feedstock, y esta cera actúa como agente desmoldante, lo que nos permite tener, en la mayoría de los casos, orificios rectos en el molde. En la etapa de moldeo ocurre muy poca contracción. Por esta razón, no requerimos un ángulo de desmoldeo.</p><h3>Espesor de pared</h3><p>Otro aspecto del moldeo por inyección de metal muy similar al moldeo por inyección de plástico es el espesor uniforme de pared. Una pieza MIM ideal tiene un espesor de pared similar en toda su extensión para poder controlar la variabilidad de la contracción.</p><h3>Contrasalidas</h3><p>En OptiMIM, diseñamos componentes con un núcleo colapsable, una característica del molde que nos permite incorporar contrasalidas directamente en el proceso de moldeo, reduciendo así la necesidad de operaciones secundarias y los costos. Las contrasalidas suelen ser poco prácticas o difíciles con otros métodos de manufactura, pero son viables con el moldeo por inyección de metal. Se recomienda ampliamente consultar con nuestro equipo de ingeniería antes de diseñar contrasalidas.</p><p>Para conocer más acerca de las variables de molde y diseño para el proceso de moldeo por inyección de metal, le invitamos a descargar nuestro webinar gratuito. Analizaremos los temas anteriores con mayor detalle y también abordaremos:</p><ul><li>Moletado</li><li>Feedstock personalizado</li><li>Alimentación</li><li>Operaciones secundarias</li><li>Resolución de problemas funcionales o de ensamble</li><li>¡Y más! </li></ul><p>OptiMIM trabaja con muchos de los fabricantes más exigentes del mundo, desde las industrias <a href="/industries/medical" target="_self">médica</a> y de <a href="/industries/defense" target="_self">defensa</a> hasta la <a href="/industries/automotive" target="_self">automotriz</a> y la de <a href="/industries/consumer-electronics" target="_self">electrónica de consumo</a>. Saben que ofrecemos la calidad y el desempeño que necesitan para crear mejores productos, de manera más consistente, sin importar el volumen. Desde la etapa inicial de diseño hasta la producción a gran escala, permita que nuestro equipo de ingenieros experimentados le ayude a impulsar su negocio: ¡contáctenos hoy mismo!</p>

Metal part, ruler, and blueprint representing die cast design for manufacturing

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Conozca principios DFM clave para MIM que optimizan características de piezas, ángulos de desmoldeo y flujo de material para fabricar componentes con éxito.

Diseño para MIM | Artículo de OptiMIM

El moldeo por inyección de metal (MIM) ofrece una solución única para aplicaciones de alto desempeño, alta densidad y alta resistencia. 

Diseño para moldeo por inyección de metal (MIM)

<p>Las expectativas de los fabricantes han alcanzado un máximo histórico. Los clientes atienden a consumidores que quieren algo más: mayor resistencia y densidad, productos más duraderos y algo único, adaptado específicamente para ellos. ¿Cómo puede una empresa de <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">moldeo por inyección de metal (MIM)</a> mantenerse al día?</p><p>¿Cómo se resuelve la limitada libertad de diseño que enfrentaban los fabricantes en el pasado? Todo se reduce a la base misma del proceso de&nbsp;MIM: el feedstock. OptiMIM busca fabricar con la mezcla adecuada de materiales para crear componentes personalizados que cumplan con los estándares más exigentes.  </p><p>Fuentes y contenido relacionado</p><h2>¿Qué es el feedstock?</h2><p>Ahora bien, ¿qué es exactamente el feedstock? En esencia, es la tecnología híbrida entre la metalurgia de polvos y el moldeo por inyección de plástico. Un polvo metálico fino y esférico, casi parecido al polvo, se mezcla con plástico y cera de parafina, o lo que nos gusta llamar el sistema de "aglutinante". El propósito del sistema de aglutinante es dar a la pieza la forma de su geometría, mientras el polvo metálico forma parte de la mezcla.</p><p>El feedstock final contiene aproximadamente 40% de aglutinante y 60% de metal por volumen, con partículas de polvo de entre 10 y 25 micras. Una micra equivale a una millonésima parte de un metro y, para ponerlo en perspectiva, 40 micras es la partícula más pequeña visible para el ojo humano. ¿Sabía que el cabello humano promedio tiene 100 micras de ancho? Los tres materiales se mezclan, se extruyen mediante nuestro sistema de mezclado patentado y se peletizan.</p><p>Los pellets, a su vez, se alimentan a las máquinas de moldeo por inyección y se conforman en la primera etapa de la pieza: la "pieza verde". Muchos otros procesos se llevan a cabo posteriormente para producir la pieza final de forma neta, pero el feedstock es la base estructural.</p><h3>Control del proceso de feedstock</h3><p>La formulación personalizada de aleaciones añade un nivel de complejidad al proceso. Es fundamental que los proveedores cuenten con una mezcla de feedstock sólida, uniforme y repetible para lograr una consistencia óptima en el desempeño y las propiedades mecánicas. El conocimiento y la experiencia de los metalurgistas deben ser precisos, con controles muy estrictos al incorporar múltiples materiales en el feedstock. Se requieren controles dimensionales consistentes no solo de pieza a pieza, sino también de lote a lote. Esto permite a OptiMIM lograr una contracción predecible y repetible de nuestros componentes durante la fase de sinterización, una y otra vez.</p><p>Al hacer énfasis en un control dimensional consistente, puede dedicar el tiempo y la inversión necesarios para optimizar completamente su diseño en función del rendimiento, sin las restricciones tradicionales asociadas con otros procesos.</p><h2>Libertad de diseño con el moldeo por inyección de metal</h2><p>El rendimiento del producto es primordial. La personalización del feedstock para MIM permite diseñar tecnología y piezas finales que no pueden fabricarse por ningún otro medio.&nbsp;En lugar de simplemente elegir un material que se adapte a una pieza, debe crearse la fusión perfecta para obtener un rendimiento óptimo.</p><p>Con la capacidad de producir su propio feedstock, OptiMIM resuelve numerosos problemas complejos de diseño. La combinación del moldeo por inyección de plástico y la metalurgia de polvos brinda a los <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingenieros de diseño</a> libertad frente a las restricciones tradicionales de intentar conformar acero inoxidable, hierro-níquel, cobre, titanio y otros metales. Y, a diferencia de otros proveedores, los ingenieros no están limitados a un metal estándar que comprometa los requisitos de rendimiento del proyecto.</p><p>El uso de materiales incorrectos en cualquier proceso puede afectar el rendimiento de la pieza. Por eso, <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">seleccionar características específicas del material</a> con un grado más preciso de ajuste fino ofrece un mejor rendimiento de la pieza. La combinación patentada de metal, cera y polímeros plásticos, junto con otros controles de proceso, nos permite ofrecer tolerancias más estrechas, altas densidades y acabados lisos en comparación con otras formas de inyección de metal, al tiempo que producimos piezas precisas y complejas en grandes cantidades. Como OptiMIM controla todas las variables del desarrollo del feedstock, así como los procesos de producción, ofrecemos un mayor control de tolerancias de pieza a pieza y de lote a lote, con mayor capacidad. Esta integración vertical nos brinda una ventaja única en la industria de MIM.</p><h2>Diseño de piezas metálicas para el rendimiento</h2><p>Los ingenieros de diseño pueden considerar el proceso MIM como un lienzo en blanco. MIM construye la geometría del componente colocando material solo donde se necesita para la función y la resistencia. Varios componentes pueden combinarse en un único componente MIM, y la geometría resultante es más resistente, más rentable y, por lo general, se acerca más a la intención de diseño original que ensamblar varias piezas. Al consolidar componentes, se mitiga el riesgo al reducirse el potencial de falla de las piezas.</p><p>Dado que todas las características se diseñarán en el herramental, la complejidad de la pieza no determinará el costo. Los métodos convencionales de diseño, como el desbarbado o el chaflanado de una pieza estampada, suelen incrementar el precio de la pieza al añadir complejidad.</p><p>MIM domina en la intersección de complejidad, precisión, cantidad y rendimiento, y todo comienza con feedstock formulado a medida. El material que elija debe ofrecer piezas de alto rendimiento, sin importar la complejidad del componente.</p>

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Descubra cómo adaptar las propiedades de los materiales en MIM abre nuevas posibilidades para la miniaturización, la reducción de peso y geometrías complejas.

Materiales MIM personalizados para mayor libertad | OptiMIM

El feedstock personalizado en el moldeo por inyección de metal (MIM) permite mayor libertad de diseño, tolerancias más estrechas y un rendimiento óptimo al combinar los beneficios del moldeo por inyección de plástico y la metalurgia de polvos. 

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