<p>Far progredire le industrie globali con la tecnologia di stampaggio a iniezione dei metalli che trasforma concetti complessi in realtà.</p>

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<h1>Lavorazione a MIM per precisione e risparmio sui costi</h1><p>Le procedure spinali sono intrinsecamente complesse e richiedono un posizionamento preciso degli strumenti chirurgici e un'eccezionale destrezza.</p><p>Anche quando le complicanze vengono evitate, i metodi tradizionali spesso richiedono una manipolazione fisica forzata, portando a periodi di recupero prolungati e dolorosi per i pazienti.</p><p>Spine Wave, Inc., un'azienda di dispositivi medici con sede nel Connecticut fondata nel 2001, affronta questa sfida sviluppando soluzioni chirurgiche specifiche per i trattamenti della colonna vertebrale.</p><h3>Facilitare le procedure più semplici</h3><p>Tra le loro innovazioni c'è il dispositivo intersomatico espandibile Velocity®, che utilizza la loro rivoluzionaria tecnologia di impianto espandibile. Si tratta di un piccolo distanziatore inserito nella colonna vertebrale che si espande una volta in posizione.</p><p>La velocità® viene dispiegata utilizzando una pistola portatile caricata con una cartuccia contenente l'impianto. I chirurghi attivano il grilletto per inserire il contenuto nel sito chirurgico e possono caricare più cartucce per procedura, completando senza problemi diverse espansioni dell'impianto all'interno di un singolo intervento chirurgico.</p><p>Tuttavia, Zachary Sniffen, Spine Wave Manufacturing Engineer, e John Kapp, Senior Quality Engineer, sottolineano l'importanza fondamentale di garantire che tutte le fasi che precedono l'impianto procedano altrettanto agevolmente.</p><p><em>Spine Wave è un innovatore nelle tecnologie chirurgiche per l'impianto spinale. Ma portare uno dei loro strumenti di nuova generazione nelle mani del chirurgo e in sicurezza in chirurgia era costoso e richiedeva particolare cautela durante la spedizione.</em></p><p><em>I loro ingegneri si sono rivolti a OptiMIM per offrire una soluzione più conveniente e rendere la consegna più fluida, fin da subito.</em></p><p>La preparazione del dispositivo intersomatico espandibile Velocity® per la chirurgia comporta l'accesso alle cartucce dalla loro confezione sterile e l'inserimento a scatto sulla pistola. "I chirurghi potrebbero avere problemi ad accoppiare la pistola alla cartuccia sul momento se i componenti all'interno della cartuccia si disallineano durante la spedizione", afferma Sniffen.</p><p>Spine Wave aveva la necessità di bloccare i componenti all'interno delle cartucce durante la spedizione in modo da consentire un disinnesto uniforme, prevedibile e automatico del blocco quando caricato sulla pistola. Ed è nato il blocco di spedizione.</p><p>Il blocco di spedizione, un pezzo compatto simile a una clip con montanti che si estendono dal corpo, tiene i componenti in posizione durante il trasporto. La pistola spinge il blocco durante il caricamento, assicurando che l'intero processo sia fluido e senza interruzioni.</p><p>Il design del blocco di spedizione era efficace, ma poiché erano lavorati da barre grezze, tale affidabilità aveva un costo elevato, afferma Kapp. "Abbiamo dovuto cambiare i processi e sapevamo che lo stampaggio a iniezione di metalli ci avrebbe permesso di ridurre i costi". È stato allora che hanno contattato OptiMIM.</p><h3>"</h3><p>Le geometrie complesse e le caratteristiche di forma complessa rendono i dispositivi medici perfetti per il processo MIM", afferma OptiMIM. "Spine Wave avrebbe potuto spendere 6 o 7 volte di più per la lavorazione di questa parte rispetto al MIM".</p><p>OptiMIM ha lavorato con il team di ingegneri per ottenere il miglior costo, una considerazione importante per Spine Wave. Ma alla fine, dice Sniffen, si è trattato delle capacità di OptiMIM.</p><p>"Abbiamo visto la migliore opportunità per un componente di qualità da parte di OptiMIM e la loro volontà di lavorare con noi sul nostro intento di progettazione", afferma. "Avevamo tolleranze piuttosto strette per alcune caratteristiche e abbiamo visto che gli ingegneri di OptiMIM avrebbero lavorato su quei potenziali dossi di velocità per ottenere il miglior pezzo possibile".</p><p>Spine Wave ha stabilito che con la capacità di OptiMIM di volumi elevatissimi, l'efficienza dei costi sarebbe stata massimizzata estendendo l'applicazione del blocco di spedizione a un secondo prodotto. "Dopo aver esaminato i numeri, abbiamo visto che si sarebbe ripagato abbastanza rapidamente", afferma Sniffen. "È stato praticamente un gioco da ragazzi per noi".</p><h3>La decisione di OptiMIM</h3> <p>"Con caratteristiche di proiezione come i montanti di blocco della spedizione, il processo di stampaggio a iniezione presenta sempre delle sfide, con raffreddamento, flessione e curvatura", afferma Kapp. Così, durante lo sviluppo, gli ingegneri di Spine Wave si sono impegnati nella metodologia di progettazione per la produzione (DFM) di OptiMIM per ottimizzare la producibilità e hanno inoltre visitato lo stabilimento di OptiMIM a Portland, in Oregon, per collaborare direttamente con gli esperti MIM.</p><p>Durante queste interazioni, gli ingegneri di Spine Wave hanno scoperto i 100 anni di esperienza MIM interna di OptiMIM, o l'hanno riscoperta, nel caso di Kapp. Si è scoperto che aveva lavorato con OptiMIM anni fa con il suo nome originale, Kinetics. "Hanno fatto un lavoro molto impegnativo dal punto di vista tecnico. È stata la scelta giusta per questo progetto", afferma.</p><p>"Abbiamo rispettato le date prefissate, abbiamo ottenuto una riduzione dei costi che rende tutti felici e siamo passati dalla vecchia parte senza intoppi", afferma Kapp. "Per un ingegnere della qualità, non avere nulla da segnalare è un clamoroso riconoscimento".</p><p><em>"Gli ingegneri di OptiMIM hanno avuto la lungimiranza di vedere un potenziale problema su una parte sensibile che non si è verificata durante lo sviluppo. Grazie alla loro esperienza, siamo stati in grado di aggirare il problema ed evitare ritardi nell'inventario".</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

Per ridurre i costi e migliorare la sicurezza del dispositivo intersomatico espandibile Velocity®, Spine Wave ha collaborato con OptiMIM per produrre un componente complesso del blocco di spedizione utilizzando lo stampaggio a iniezione di metalli, ottenendo una soluzione più economica e affidabile. 

Lavorazione in MIM per precisione e risparmio sui costi

<h1>Fusione a cera persa e stampaggio a iniezione di metalli: un confronto</h1> tra i processi <p>Sia la microfusione che lo stampaggio a iniezione di metalli producono componenti metallici resistenti e precisi, ma le differenze chiave possono rendere un processo più adatto per applicazioni specifiche.</p><p>Lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM) crea parti estremamente dense e di forma netta, offrendo scalabilità ed economicità rispetto alla lavorazione tradizionale. La microfusione offre una selezione di leghe senza pari e consente geometrie di parti complesse a vari volumi di produzione.</p><p><strong>Partecipa a questo webinar per saperne di più su:</strong></p><ul><li>Opzioni di materiali per ogni processo</li><li>Tolleranze raggiungibili Casi</li><li>di studio medici/odontoiatrici</li><li>Applicazioni aerospaziali/di difesa</li><li>Volumi di produzione</li><li>Finiture superficiali</li></ul><p><em>** Per un'esperienza ottimale, registrati e partecipa al webinar su uno dei nostri browser supportati: Google Chrome, Safari o Firefox. **</em></p><h2>Compila il modulo per iscriverti a questo webinar gratuito!</h2>

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Impara dagli esperti del settore su tolleranze, casi di studio nei settori medico/odontoiatrico e aerospaziale/difesa, volumi di produzione, finiture superficiali e altro ancora. 

Fusione a cera persa vs. stampaggio a iniezione di metalli: un confronto tra i processi 

Questo webinar confronta e mette a confronto la microfusione e lo stampaggio a iniezione di metalli, esaminando le opzioni di materiali, le tolleranze e le applicazioni nei settori medico/odontoiatrico e aerospaziale/della difesa, con casi di studio e una discussione su volumi e finiture superficiali. 

Fusione a cera persa vs. stampaggio a iniezione di metalli: un confronto tra i processi

<h1>Eccellenza nello stampaggio con le leghe speciali MIM</h1><p>Siete interessati alla produzione di parti con geometrie complesse che hanno la resistenza e la durata del metallo? Lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM) con leghe speciali consente maggiori possibilità di produzione in settori come quello automobilistico, aerospaziale, medico, elettronico e altro ancora.</p><p>Partecipa a un webinar informativo sulle leghe speciali di OptiMIM, utilizzando il processo di stampaggio a iniezione di metalli (MIM). Scopri come MIM combina perfettamente lo stampaggio a iniezione di materie plastiche con la forza dei metalli, offrendo una flessibilità di progettazione e una scalabilità senza pari.  </p><p>Fonti e contenuti correlati</p><p>In questo webinar, ottieni approfondimenti su: </p> Gamma <ul><li>di leghe speciali di Optimum</li><li>Scopri di più su Kovar, Rame, Nitronic 60, Nichel Ferro, Ferro silicio, S7</li><li>Scopri come vengono prodotte geometrie complesse utilizzando MIM</li><li>L'efficienza dei costi di MIM con l'utilizzo ottimizzato dei materiali</li><li>Scopri Scalabilità con MIM, dai prototipi alla produzione di grandi volumi</li><li>E altro ancora!</li></ul><p><strong>Eccellenza nello stampaggio con le leghe speciali MIM</strong><br /><strong>Quando</strong>: On-Demand<br /></p><h3>Compila il modulo per iscriverti al nostro webinar gratuito su richiesta:</h3>

Scopri come lo stampaggio a iniezione di metalli (MIM) con leghe speciali consente geometrie complesse, elevata resistenza e produzione economica. 

Eccellenza nello stampaggio con le leghe speciali MIM 

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

Questo webinar esplora i vantaggi dello stampaggio a iniezione di metalli (MIM) con leghe speciali, mostrando la sua capacità di produrre parti metalliche complesse, durevoli ed economiche per vari settori. 

Modellato conPrecisione

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