Promuoviamo le industrie globali con la tecnologia di stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM), che trasforma concetti complessi in realtà

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In OptiMIM, un elemento distintivo fondamentale è il feedstock personalizzabile, prodotto internamente. Questo feedstock è realizzato combinando polveri metalliche molto fini con leganti termoplastici e cerosi secondo una formulazione precisa, per raggiungere dal 95 al 100% della densità teorica e tolleranze ristrette nelle produzioni in grandi serie.La produzione di <a href="/materials" target="_self">materiali per lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche</a> per ottenere maggiore resistenza e densità sembra ottima sulla carta, ma non descrive neppure lontanamente tutti i problemi risolvibili grazie alle capacità proprietarie di sviluppo del feedstock.In questo webinar, il veterano della serie MetalSolutions John O’Donnell e il Responsabile Ingegneria e stampi di OptiMIM Steve LeBlanc illustreranno i numerosi modi in cui i materiali MIM possono risolvere problemi produttivi comuni, tra cui:<ul><li>Modificare il materiale in base ai requisiti del progetto</li><li>Creare materiali personalizzati in base ai requisiti del progetto</li><li>Ottenere maggiore resistenza, densità e durata rispetto alla metallurgia delle polveri</li><li>Accorciare la catena di fornitura</li><li>Ottenere una maggiore libertà progettuale e altro ancora</li></ul>Compilate il modulo per scaricare gratuitamente il nostro webinar on-demand.

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Scoprite come risolvere i problemi comuni nei progetti MIM, dal flusso del materiale alle proprietà finali dei componenti, con gli specialisti OptiMIM.

Come risolvere problemi con materiali MIM | Webinar OptiMIM

Questo webinar illustra come i materiali personalizzabili per lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM) possano risolvere le sfide produttive, offrendo maggiore resistenza, proprietà su misura, catene di fornitura più corte e una maggiore libertà progettuale. 

Come risolvere i problemi con i materiali MIM

Come illustrato nel precedente articolo sullo stampaggio, dopo l'uscita dalla macchina per lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche, il componente è considerato “verde” ed è circa il 20% più grande del componente finale. Per passare alla fase di sinterizzazione senza difetti, il componente deve essere sottoposto alla rimozione del legante. Al termine del processo di rimozione del legante, il componente è considerato “marrone”.Il processo di rimozione del legante elimina il materiale legante primario dal componente stampato. In genere, il processo prevede più fasi e il componente attraversa più di un ciclo per garantire la rimozione della maggior quantità possibile di materiale legante prima della sinterizzazione. Dopo la fase di rimozione del legante, il componente è semiporoso, consentendo al legante secondario di fuoriuscire facilmente durante il ciclo di sinterizzazione. Molti si chiedono perché sia necessaria la rimozione del legante, ma senza questa fase critica il componente non sarebbe altrettanto resistente. La rimozione del legante previene inoltre l'intasamento dei forni, che può comportare costi aggiuntivi in produzione. È inoltre più rapido rimuovere il legante e poi sinterizzare rispetto alla sola sinterizzazione. La rimozione del legante può essere effettuata con diversi metodi. I tre metodi più comuni sono illustrati dettagliatamente di seguito.<h3>Metodi di rimozione del legante</h3>Esistono tre tipi di metodi di rimozione del legante generalmente utilizzati: termico, con fluidi supercritici (SFC) e con solvente. La rimozione termica del legante avviene in un ambiente a temperatura controllata. Richiede attrezzature a basso costo, ma presenta un ciclo di lavorazione lungo e una scarsa resistenza del componente “marrone”. La rimozione del legante con fluidi supercritici avviene in un ambiente acido gassoso. Questo metodo offre una buona resistenza del componente “marrone” ed è rispettoso dell'ambiente, ma utilizza un processo brevettato con pochi fornitori e materiali limitati. L'ultimo metodo è quello più comunemente impiegato dai produttori MIM: la rimozione del legante con solvente. La rimozione del legante con solvente utilizza acetone, eptano, tricloroetilene e acqua. Offre una buona resistenza del componente “marrone” ed è un processo costante che utilizza un sistema a circuito chiuso. La rimozione del legante con solvente non è rispettosa dell'ambiente quanto gli altri metodi, uno dei pochi svantaggi dell'impiego di questo tipo di rimozione del legante.Nell'ultima parte di questa serie, scoprirete la fase di sinterizzazione. Questa fase è l'ultima del processo MIM e realizza il componente finito.Altri articoli della serie:<ul><li><a href="/resources/article/mim-series-part-1">Serie MIM parte 1</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-1"></a><a href="/resources/article/mim-series-part-2-feedstock">Serie MIM parte 2 – Feedstock</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-3-compounding">Serie MIM parte 3 – Miscelazione</a></li><li><a href="/resources/article/mim-series-part-4-molding">Serie MIM parte 4 – Stampaggio</a></li><li><a href="/resources/article/mim-process-series-part-6-sintering" target="_self">Serie MIM parte 6 - Sinterizzazione</a></li></ul>

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Scoprite la fase critica di rimozione del legante nel MIM, essenziale per garantire densificazione e precisione dimensionale durante la sinterizzazione.

Serie MIM parte 5: rimozione del legante | Articolo OptiMIM

La rimozione del legante è una fase cruciale del processo di stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM), in cui il materiale legante primario viene rimosso da un componente stampato per garantire un prodotto finale resistente e prevenire difetti di sinterizzazione. 

Serie MIM parte 5: rimozione del legante

Le aspettative dei produttori hanno raggiunto livelli mai visti prima. I clienti si rivolgono a consumatori che desiderano qualcosa in più: maggiore resistenza e densità, prodotti più durevoli, qualcosa di unico, personalizzato per le loro esigenze. Come può un'azienda di <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM)</a> tenere il passo con i tempi?Come si può risolvere la limitata libertà progettuale che i produttori hanno dovuto affrontare in passato? Tutto dipende dalla base stessa del processo MIM: il feedstock. OptiMIM punta a produrre con la giusta miscela di materiali per creare componenti personalizzati che soddisfano gli standard più elevati.  Fonti e contenuti correlati<h2>Che cos'è il feedstock?</h2>Ma cos'è esattamente il feedstock? Alla base, è una tecnologia ibrida tra la metallurgia delle polveri e lo stampaggio a iniezione della plastica. Una polvere metallica fine e sferica, quasi simile alla polvere, viene miscelata con plastica e cera di paraffina, ovvero quello che chiamiamo sistema legante. Lo scopo del sistema legante è conferire al pezzo la forma della geometria desiderata, mentre la polvere metallica accompagna il processo.Il feedstock finale è composto approssimativamente dal 40% di legante e dal 60% di metallo in volume, con particelle di polvere di dimensioni comprese tra 10 e 25 micron. Un micron equivale a un milionesimo di metro e, per fare un confronto, 40 micron rappresentano la particella più piccola visibile all'occhio umano. Sapevate che il capello umano medio ha una larghezza di 100 micron? Tutti e tre i materiali vengono miscelati, estrusi dal nostro sistema di miscelazione proprietario e granulati.I granuli vengono quindi alimentati nelle presse per stampaggio a iniezione e formati nel primo stadio del pezzo: il "pezzo verde". A valle si svolgono molti altri processi per produrre il pezzo finale a forma netta, ma il feedstock ne costituisce la struttura di base.<h3>Controllo di processo del feedstock</h3>La formulazione personalizzata delle leghe aggiunge un livello di complessità al processo. Per garantire coerenza ottimale delle prestazioni e delle proprietà meccaniche, è fondamentale che i fornitori dispongano di una miscela di feedstock valida, uniforme e ripetibile. Nel combinare più materiali nel feedstock, le conoscenze e l'esperienza dei metallurgisti devono essere precise, con controlli molto rigorosi. Sono necessari controlli dimensionali costanti non solo da pezzo a pezzo, ma anche da lotto a lotto. È ciò che consente a OptiMIM di ottenere ogni volta un ritiro prevedibile e ripetibile dei componenti durante la fase di sinterizzazione.Con particolare attenzione al controllo dimensionale costante, è possibile dedicare il tempo e l'investimento necessari a ottimizzare completamente il progetto per le prestazioni, senza i vincoli tradizionalmente associati ad altri processi.<h2>Libertà progettuale con lo stampaggio a iniezione di polveri metalliche</h2>Le prestazioni del prodotto sono fondamentali. La personalizzazione del feedstock MIM consente di progettare tecnologie e pezzi finali che non possono essere realizzati con nessun altro mezzo.&nbsp;Anziché limitarsi a scegliere un materiale adatto a un pezzo, è opportuno creare la combinazione perfetta per ottenere prestazioni ottimali.Grazie alla capacità di produrre internamente il proprio feedstock, OptiMIM risolve numerosi problemi progettuali complessi. La combinazione di stampaggio a iniezione della plastica e metallurgia delle polveri offre agli <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">ingegneri progettisti</a> libertà dai vincoli tradizionali della formatura di acciaio inossidabile, ferro-nichel, rame, titanio e altri metalli. E, a differenza di altri fornitori, gli ingegneri non sono vincolati a un metallo standard che compromette i requisiti prestazionali del progetto.L'utilizzo di materiali errati in qualsiasi processo può influire sulle prestazioni del pezzo. Per questo, <a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">la selezione di specifiche caratteristiche del materiale</a> con un grado di regolazione più preciso offre migliori prestazioni del pezzo. La combinazione proprietaria di metallo, cera e polimeri plastici, insieme ad altri controlli di processo, ci consente di fornire tolleranze più strette, densità elevate e finiture lisce rispetto ad altre forme di stampaggio a iniezione dei metalli, producendo al contempo pezzi precisi e complessi in grandi quantità. Poiché OptiMIM controlla tutte le variabili dello sviluppo del feedstock e dei processi produttivi, offriamo un maggiore controllo delle tolleranze da pezzo a pezzo e da lotto a lotto, con una capacità di processo superiore. Questa integrazione verticale ci offre un vantaggio unico nel settore MIM.<h2>Progettare componenti metallici per le prestazioni</h2>Gli ingegneri progettisti possono considerare il processo MIM come una pagina bianca. Il MIM crea la geometria del componente collocando il materiale solo dove necessario per funzionalità e resistenza. Più componenti possono essere combinati in un singolo componente MIM e la geometria risultante è più resistente, più conveniente e generalmente più vicina all'intento progettuale originale rispetto all'assemblaggio di più pezzi. Consolidando i componenti, il rischio viene mitigato grazie alla minore possibilità di guasto del pezzo.Poiché tutte le caratteristiche saranno progettate negli stampi, la complessità del pezzo non determinerà il costo. I metodi di progettazione convenzionali, come la sbavatura o la smussatura di un pezzo stampato, spesso comportano un prezzo del pezzo più elevato all'aumentare della complessità.Il MIM eccelle nell'intersezione tra complessità, precisione, quantità e prestazioni, e tutto inizia con feedstock formulato su misura. Il materiale scelto deve garantire pezzi ad alte prestazioni, indipendentemente dalla complessità del componente.

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Scoprite come la personalizzazione delle proprietà dei materiali nel MIM apra nuove possibilità di miniaturizzazione, riduzione del peso e geometrie complesse.

Materiali MIM personalizzati | OptiMIM

Il feedstock personalizzato nello stampaggio a iniezione di polveri metalliche (MIM) offre maggiore libertà progettuale, tolleranze più strette e prestazioni ottimali, combinando i vantaggi dello stampaggio a iniezione della plastica e della metallurgia delle polveri. 

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