Processo di Formatura per Iniezione di Metallo

La formatura per iniezione di metallo (MIM) libera i progettisti dai vincoli di modellare metalli come acciaio inossidabile, ferro nichel, rame e titanio. Questa integrazione offre maggiore libertà di design e migliora le prestazioni delle parti.

Polveri metalliche molto fini vengono mescolate con leganti termoplastici e cerosi per creare un materiale omogeneo e pelletizzato che può essere modellato per iniezione come la plastica. Questo metodo raggiunge il 95-100% della densità teorica, consentendo densità ultra-alte e tolleranze ravvicinate in produzioni ad alta intensità, a differenza della metalurgia delle polveri standard.

Il materiale di partenza viene riscaldato e iniettato in una cavità dello stampo sotto alta pressione, consentendo la produzione di forme altamente complesse con tempi di ciclo più brevi. Il componente risultante, noto come parte “verde”, rispecchia il design finale ma è circa il 20% più grande per tenere conto della contrazione durante la fase di sinterizzazione successiva.

Il processo di rimozione dei leganti implica un metodo controllato per rimuovere la maggior parte dei leganti dalla parte “verde”, preparandola per la sinterizzazione. Dopo la rimozione dei leganti, il componente è noto come parte “marrone”, pronto per l'ultimo passaggio della sua produzione.

Durante il processo di sinterizzazione, la fragile parte “marrone”, tenuta insieme da una piccola quantità di legante, viene sottoposta a temperature vicine al punto di fusione del materiale. Questo passaggio elimina il legante rimanente e finalizza la geometria e la resistenza della parte, risultando in un componente completamente denso e robusto.