Quanto grande puoi creare un componente MIM?

Quando si decide se la tua parte è un buon fit per il processo di stampaggio a iniezione di metallo, la dimensione della parte è uno dei primi fattori determinanti. Ci viene frequentemente chiesto: "Quanto grande può essere una parte creata con MIM?" La risposta rapida è, nella maggior parte dei casi, sotto i 160 grammi. Ma è importante capire come la dimensione della parte impatta il costo e l'efficienza del MIM.

Restrizioni dello stampo sulle dimensioni della parte

La dimensione di una parte non è limitata dal processo MIM stesso, ma piuttosto dalla capacità di dimensione dello stampo. Lo stampo non cambia dimensione, quindi più grandi sono le parti, più "spazio" occupano nello stampo. Ad esempio, se pensi allo stampo o al utensile come a un foglio di carta, se puoi inserire solo 2 cavità nello stampo rispetto a 6 o 8, specialmente man mano che aumenta la dimensione della parte, ci vorrà molto più tempo per creare 100.000 parti, il che non è affatto efficiente come i componenti MIM più piccoli.

Complesso delle parti

La complessità di un componente aiuta a determinare quale processo dovrebbe essere utilizzato per la produzione in massa affinché sia economico ed efficiente. Quindi, mentre il nostro punto ideale è minore o uguale a 160 grammi, se la parte è più grande e più complessa e richiederebbe tipicamente lavorazioni meccaniche, MIM può offrire risparmi economici. Per sfruttare veramente il processo MIM, il Design for Manufacturing (DFM) è una delle migliori pratiche che i nostri ingegneri seguono per garantire che la tua parte non richieda costose operazioni secondarie che possono spesso rappresentare fino all'80% del costo del componente.

Scarica il Guida al design MIM per suggerimenti su come progettare per MIM.

Efficienza con i materiali MIM

Le materie prime MIM—che possono essere personalizzate—sono intrinsecamente più costose rispetto all'alluminio riciclato medio, quindi non è sorprendente che il costo del materiale giochi un ruolo nel processo decisionale MIM. In OptiMIM, progettiamo i nostri componenti per ottimizzare il peso del componente e utilizziamo solo il minimo materiale necessario per creare il componente. Con il processo MIM, puoi aggiungere complessità al componente senza dover aggiungere materiale. Mentre una parte più grande che viene lavorata meccanicamente spesso risulta in un sacco di scarti e rifiuti.

Se un componente è più grande di 160 grammi e complesso nel design, e se l'economia è favorevole, MIM può essere un'alternativa economica ad altri processi di fusione.

MIM è in grado di realizzare caratteristiche intricate come code di rondine, scanalature, sottosquadra, alette, filettature interne ed esterne, o superfici curve complesse—per citarne alcune. MIM può anche produrre parti cilindriche di geometrie uniche con rapporti di lunghezza e diametro maggiori rispetto alla maggior parte delle altre tecnologie di fusione. Per saperne di più sulle capacità di MIM, contatta il nostro team di ingegneri per discutere le tue esigenze progettuali in modo più dettagliato.

Dimensione della parte relativa alla sinterizzazione e dislegatura

Secondo solo allo stampaggio, i forni di sinterizzazione e dislegatura hanno rigide linee guida riguardanti il carico di massa per ogni dimensione di lotto di componenti affinché il materiale legante venga rimosso a un tasso appropriato—e preciso. Più grandi e spesse sono le parti, meno componenti puoi mettere nel forno contemporaneamente e più tempo ci vorrà per sinterizzare e dislegare. Ricordando che il tempo è denaro, tempi di ciclo più brevi sono di gran lunga più economici, quindi meno massa (volume della parte) di solito equilibra a minori costi/tempi di processo. Il nostro team di ingegneri può aiutarti a modificare il tuo design per aumentare notevolmente i tempi di produzione. Pareti sottili e l'uso di materiale solo dove è necessario possono ottimizzare la tua parte per il processo MIM.

MIM offre una soluzione a basso costo per piccoli componenti complessi che altrimenti avrebbero dovuto sostenere costose operazioni secondarie. Anche se il processo può sembrare di nicchia, è pienamente utilizzato da quasi ogni settore, tra cui l'elettronica di consumo, medico, automotive, hardware, armi da fuoco e telecomunicazioni.

Lo sapevi?

I design delle parti possono essere limitati quando sei costretto a processi di lavorazione dei metalli tradizionali. Tuttavia, con MIM, gli ingegneri hanno la libertà di creare parti posizionando il materiale solo dove è necessario per la funzionalità e la resistenza. Il risultato finale è una forma complessa che utilizza meno materiale e non deve essere lavorata meccanicamente. Per utilizzare appieno il processo MIM, connetti con il nostro team di ingegneri per discutere il design della tua parte e ottenere informazioni sul design per la produzione e altri criteri di progetto, tra cui:

• Sostegni per sinterizzazione
• Draft – dove e quando
• Rotture e fillet
• Fori e scanalature
• Sottosquadra – esterna e interna
• Filettature
• Rib e web
• Rullature, lettering e loghi
• Gating - tipi e posizione
• Linee di affondamento e traspirazione
• Spessore minimo e massimo delle pareti
• Flash e linee di testimoniaggio
• Inserti intercambiabili per stampi

MIM offre soluzioni di design e costo

Il processo MIM offre soluzioni a costi inferiori per numerose applicazioni rispetto ad altri processi di lavorazione dei metalli. Anche se la dimensione della parte non guida necessariamente il processo MIM, è sicuramente qualcosa da considerare. Se hai una parte piccola e complessa che richiede requisiti di maggiore resistenza e desideri produrre grandi quantità, il tuo progetto potrebbe beneficare molto dalla libertà di design e dalle soluzioni di costo che MIM offre. Se sei interessato a saperne di più, ti suggeriamo di contattare uno dei nostri ingegneri di design che possono guidarti attraverso il processo MIM e i suoi benefici più specificatamente per il tuo progetto.