Quanto grande puoi creare un componente MIM?

Quando si decide se il tuo pezzo è adatto al processo di stampaggio a iniezione metallica, la dimensione del pezzo è uno dei primi fattori determinanti. Ci viene spesso chiesto: "Quanto grande è un pezzo che puoi creare con MIM?" La risposta rapida è: nella maggior parte dei casi sotto i 160 grammi. Ma è importante capire come la dimensione del pezzo influisca sul costo e sull'efficienza del MIM.

Restrizioni dello stampo sulla dimensione del pezzo

La dimensione di un pezzo non è limitata dal processo MIM in sé, ma piuttosto dalla capacità dimensionale dello stampo. Lo stampo non cambia di dimensione, quindi più grandi sono i pezzi, più spazio occupano nello stampo. Ad esempio, se pensi allo stampo o allo strumento come a un foglio di carta, se riesci a mettere solo 2 cavità sullo stampo invece di 6 o 8, soprattutto man mano che la dimensione del pezzo aumenta, ci vorrà molto più tempo per creare 100.000 pezzi, che non è nemmeno lontanamente efficiente quanto i componenti MIM più piccoli.

Complessità delle parti

La complessità di un componente aiuta a determinare quale processo utilizzare per la produzione di massa per essere conveniente ed efficiente. Quindi, anche se il nostro sweet spot è inferiore o uguale a 160 grammi, se il pezzo è più grande e complesso e tipicamente richiederebbe lavorazioni, il MIM può offrire risparmi economici. Per utilizzare davvero il processo MIM, il Design for Manufacturing (DFM) è una delle migliori pratiche che i nostri ingegneri seguono per garantire che il tuo pezzo non richieda costose operazioni secondarie che spesso possono rappresentare fino all'80% del costo del componente.

Scarica la guida al MIM Design per consigli su come progettare per MIM.

Efficienza con i materiali MIM

La materia prima del MIM — che può essere personalizzata — è intrinsecamente più costosa rispetto all'alluminio riciclato medio, quindi non sorprende che il costo dei materiali abbia un ruolo nel processo decisionale del MIM. In OptiMIM, progettiamo i nostri componenti per ottimizzare il peso del componente e utilizzare il minor materiale possibile per creare il componente. Con il processo MIM puoi aggiungere complessità al componente senza dover aggiungere materiale. Mentre un pezzo più grande lavorato spesso comporta molti scarti e sprechi.

Se un componente è più grande di 160 grammi e complesso nel design, e se l'economia è favorevole, il MIM può essere un'alternativa economica rispetto ad altri processi di colata.

Il MIM è in grado di ottenere caratteristiche complesse come code di rondine, scanalature, undercut, pinne, filettature interne ed esterne, o superfici curve complesse—solo per citarne alcune. Il MIM può anche produrre parti cilindriche di geometrie uniche con rapporti lunghenza/diametro maggiori rispetto alla maggior parte delle altre tecnologie di colata. Per saperne di più sulle capacità del MIM, contatta il nostro team di ingegneria per discutere in modo più dettagliato le esigenze del tuo progetto.

Dimensione del pezzo relativa alla sinterizzazione e rilegatura

Secondo, dopo lo stampaggio, la sinterizzazione e la rilegatura dei forni hanno linee guida rigorose riguardo al carico di massa per ogni dimensione di lotto, in modo che il materiale di legatura venga rimosso a una velocità corretta — e precisa . Più grandi e spessi sono i componenti, meno componenti puoi inserire nella fornace contemporaneamente e più tempo ci vuole per sinterizzare e decolorare. Ricordando che il tempo è denaro, tempi di ciclo più brevi sono molto più convenienti, quindi meno massa (volume in parte) di solito equivale a meno costi/tempi di processo. Il nostro team di ingegneri può aiutarti a modificare il tuo progetto per aumentare notevolmente i tempi di produzione. Le pareti sottili e l'uso di materiale solo dove serve possono ottimizzare il tuo pezzo per il processo MIM.

MIM offre una soluzione a basso costo per componenti piccoli e complessi che altrimenti dovrebbero sopportare costose operazioni secondarie. Anche se il processo può sembrare di nicchia, è sfruttato appieno da quasi tutti i settori, inclusi elettronica di consumo, medico, automotivo, hardware, armi da fuoco e telecomunicazioni.

Lo sapevi?

I progetti dei pezzi possono essere limitati quando si è vincolati ai processi tradizionali di lavorazione dei metalli. Tuttavia, con il MIM gli ingegneri hanno la libertà di creare parti posizionando il materiale solo dove è necessario per funzione e resistenza. Il risultato finale è una forma complessa che utilizza meno materiale e non necessita di lavorazione meccanica. Per sfruttare appieno il processo MIM, mettiti in contatto con il nostro team di ingegneri per discutere il progetto del tuo pezzo e ottenere informazioni sul design per la produzione e altri criteri di progettazione, tra cui:

• Support per sinterizzazione
• Bozza – dove e quando
• Interruzioni d'angolo e filetti
• Fori e fessure
• Sottotagli – esterni e interni
• Filettature
• Costole e ragnatele
• Zigrinatura, lettere e loghi
• Cancellazioni - tipi e posizione
• Linee di lavaggio e maglia
• Spessore minimo e massimo della parete
• Linee flash e testimone
• Inserti per stampi intercambiabili

MIM offre soluzioni per design e costi

Il processo MIM offre soluzioni a costi inferiori per numerose applicazioni rispetto ad altri processi di lavorazione dei metalli. Anche se la dimensione del pezzo non determina necessariamente il processo MIM, è sicuramente qualcosa da prendere in considerazione. Se hai un pezzo piccolo e complesso che richiede requisiti di resistenza più elevati e vuoi produrre grandi quantità, il tuo progetto potrebbe benissimo beneficiare della libertà di progettazione e delle soluzioni di costo che MIM offre. Se sei interessato a saperne di più, ti suggeriamo di contattare uno dei nostri ingegneri progettisti che potrà guidarti attraverso il processo MIM e i suoi benefici più specifici per il tuo progetto.