Proceso de moldeo por inyección de metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las limitaciones del conformado de metales como el acero inoxidable, el hierro-níquel, el cobre y el titanio. Esta integración ofrece mayor libertad de diseño y mejora el rendimiento de las piezas.

Se mezclan polvos metálicos muy finos con aglutinantes termoplásticos y de cera para crear un material homogéneo granulado que puede moldearse por inyección como el plástico. Este método alcanza el 95-100% de la densidad teórica, lo que permite una densidad ultraalta y tolerancias ajustadas en series de producción elevadas, a diferencia de la pulvimetalurgia convencional.

La materia prima se calienta y se inyecta en la cavidad de un molde a alta presión, lo que permite producir formas de gran complejidad con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como pieza “verde”, reproduce el diseño final, pero es aproximadamente un 20% mayor para compensar la contracción durante la posterior fase de sinterización.

El proceso de eliminación del aglutinante emplea un método controlado para retirar la mayor parte de los aglutinantes de la pieza “verde” y prepararla para la sinterización. Tras este proceso, el componente se conoce como pieza “marrón” y queda listo para la fase final de producción.

Durante el proceso de sinterización, la frágil pieza “marrón”, unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas próximas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y finaliza la geometría y la resistencia de la pieza, dando como resultado un componente totalmente denso y robusto.