Proceso de moldeo por inyección de metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) libera a los diseñadores de las limitaciones del conformado de metales como el acero inoxidable, el níquel-hierro, el cobre y el titanio. Esta integración ofrece mayor libertad de diseño y mejora el rendimiento de las piezas.

Polvos metálicos muy finos se mezclan con aglutinantes termoplásticos y de cera para crear un material homogéneo granulado que puede moldearse por inyección como el plástico. Este método alcanza el 95-100 % de la densidad teórica, lo que permite una densidad ultrarralta y tolerancias ajustadas en series de alta producción, a diferencia de la pulvimetalurgia estándar.

El feedstock se calienta y se inyecta en una cavidad de molde a alta presión, lo que permite producir formas muy complejas con tiempos de ciclo más cortos. El componente resultante, conocido como pieza «verde», reproduce el diseño final, pero es aproximadamente un 20 % mayor para compensar la contracción durante la posterior fase de sinterizado.

El proceso de desaglutinado consiste en un método controlado para eliminar la mayor parte de los aglutinantes de la pieza «verde», preparándola para el sinterizado. Tras el desaglutinado, el componente se conoce como pieza «marrón» y queda listo para la fase final de producción.

Durante el proceso de sinterizado, la frágil pieza «marrón», unida por una pequeña cantidad de aglutinante, se somete a temperaturas próximas al punto de fusión del material. Este paso elimina el aglutinante restante y finaliza la geometría y resistencia de la pieza, dando como resultado un componente totalmente denso y robusto.