La sinterización es el paso final crucial en el proceso de Moldeo por Inyección de Metales (MIM), donde las "piezas marrones", que ya han sido despojadas, se transforman en componentes sólidos y acabados. Estas piezas se colocan cuidadosamente en bandejas cerámicas especializadas diseñadas para minimizar los desplazamientos durante el intenso calor del proceso de sinterización. Las bandejas se cargan entonces en un horno de alta temperatura donde las piezas se calientan gradualmente. Este calentamiento controlado permite que cualquier material aglutinante restante se evapore, asegurando un producto final puro y denso.
A medida que la temperatura sube dentro del horno, se alcanza un punto en el que las partículas metálicas individuales dentro de la pieza empiezan a fusionarse. Este proceso de fusión, impulsado por la difusión atómica, solidifica el componente y le da su resistencia y forma final. Durante la sinterización, la pieza suele reducirse alrededor de un 20%, un factor crítico que los ingenieros deben tener en cuenta durante la fase inicial de diseño. Una vez finalizado el proceso de sinterización, el horno se enfría y las piezas se retiran cuidadosamente. En esta etapa, se consideran terminadas, aunque algunas piezas pueden someterse a un procesamiento adicional como mecanizado o recubrimiento superficial para cumplir con requisitos específicos de aplicación.
Tipos de hornos
Existen dos tipos de hornos disponibles para la producción de MIM: hornos continuos y hornos por lotes. Los hornos continuos pueden desembardar y sinterizar en el mismo paso. Las temperaturas alcanzan casi la temperatura de fusión del metal base, y estos hornos solo son ideales para la fabricación de gran volumen. Los hornos por lotes también alcanzan temperaturas cercanas a la temperatura de fusión del metal base, pero tienen un tiempo de proceso mucho menor que los hornos continuos. Estos hornos funcionan bajo vacío y durante el proceso se bombea un gas de flujo a través del horno; estos gases pueden ser nitrógeno, argón o hidrógeno. También hay equipos de apoyo para este horno, incluyendo un generador de hidrógeno, un generador de nitrógeno y un generador de emergencia de respaldo para enfriar el buque en tiempos de corte eléctrico.
Problemas durante la sinterización
Pueden surgir problemas durante la sinterización, por eso la etapa de diseño de nuestro negocio consiste en problemas con la parte final. Estos problemas incluyen no tener en cuenta la gravedad o la fricción. La parte resultante puede deformarse. Existen opciones que nuestros ingenieros utilizan para minimizar esto. Algunas de estas opciones incluyen separadores, añadir una nervadura de soporte a la pieza y acuñar la moneda. También puede haber problemas de hundimiento en alguna pieza. Usar colocadores especiales que sostengan las piezas más propensas a caer en posición vertical puede solucionar este problema. Las piezas también pueden colocarse en una bandeja cerámica especial, o pueden incluir un corredor.
Otros artículos de la serie:
.svg%3Fwidth%3D24%26height%3D24%26auto%3Dwebp%26fit%3Dsmart&w=128&q=75){kind=small}
.svg%3Fwidth%3D24%26height%3D24%26auto%3Dwebp%26fit%3Dsmart&w=128&q=75){kind=small}