<h1>Uno</h1><p>de los beneficios de MIM es la cantidad de aleaciones disponibles. Las aleaciones MIM se pueden mezclar para cumplir con todas las especificaciones y necesidades del cliente. Kovar, comúnmente conocido como MIM-F15, es uno de los muchos materiales MIM que</p><p>ofrece<strong>OptiMIM</strong>&nbsp;.</p><h3>Kovar de bajo coeficiente de expansión térmica</h3><p>, o F-15, es una aleación MIM de hierro de baja expansión que se usa más comúnmente en aplicaciones electrónicas. Kovar tiene un alto contenido de níquel y cobalto y es tradicionalmente una aleación que se utilizaba para el sellado de metal a vidrio debido a su bajo coeficiente de expansión térmica. También proporciona un sello hermético que se utiliza para proteger dispositivos en muchas industrias diferentes.</p><h3>Aleación aeroespacial de elección</h3><p>Recientemente, Kovar ha sido seleccionada como la aleación de elección para aplicaciones de la industria aeroespacial debido a sus propiedades. Kovar puede soportar temperaturas rápidas, desde el cero absoluto hasta temperaturas extremadamente altas, sin cambiar ni debilitar su estructura. Por ejemplo, Kovar se utiliza en la industria aeroespacial en los pequeños componentes de los sistemas de radar y satélites para que el cambio de temperatura no deforme el metal ni haga que el radar funcione incorrectamente.</p>

Optimim_Resources_Articles.png

Aprenda cómo el moldeo por inyección de metal (MIM) transforma la materia prima en una "pieza verde" mediante inyección a alta presión y herramientas especializadas. 

Material destacado: Kovar 

Kovar, una aleación de hierro de baja expansión utilizada en electrónica y aeroespacial, es un material de moldeo por inyección de metal (MIM) que soporta temperaturas extremas sin cambios estructurales, lo que lo hace ideal para aplicaciones como sistemas de radar y satélites. 

Material destacado: Kovar

<h1>Utilizar MIM para fabricar a escala</h1><p>Producir una pieza de alta calidad con un tiempo de producción corto y el costo total más bajo es crucial para el éxito general de una empresa y su pieza final. <strong>Y para fabricar componentes pequeños y complejos a escala, el modelado por inyección de metal (MIM) es el proceso más eficiente para realizar el trabajo.</strong></p><p>En OptiMIM, somos expertos en llevar su proyecto desde la mesa de dibujo hasta la producción en masa. Nuestro proceso de moldeo por inyección de metal no solo se presta a la escalabilidad con automatización, gran capacidad de lotes y una inversión inicial relativamente baja, sino que nuestros ingenieros son expertos en optimizar su cadena de suministro y procesos de validación. </p><p>Para responder a todas sus preguntas sobre por qué es más fácil fabricar a escala con el moldeo por inyección de metal, le preguntamos al Gerente de Desarrollo de Negocios de OptiMIM:  John O'Donnell, ingeniero mecánico con más de 27 años de experiencia en la industria, especializado en diseño y desarrollo de productos. John pasó los últimos 14 años con OptiMIM trabajando en ingeniería y ventas técnicas.</p><h2>¿Por qué es importante fabricar a escala?</h2><p>A menudo hablamos de la importancia de diseñar para la fabricación (DFM), pero de manera similar, la escalabilidad también debe estar a la vanguardia del diseño de productos. Después de considerar la participación temprana de los proveedores y la transparencia, agregar escalabilidad al proceso nos permite crear herramientas que soportan un aumento repentino en la demanda de producción, o incluso modificaciones en las características de diseño. Al consultar a los ingenieros de diseño en una etapa temprana de la operación de desarrollo de piezas, podemos comprender mejor las variables y desarrollar una hoja de ruta que funcione para el cliente y produzca una pieza exitosa para salir al mercado.</p><h2>¿Cómo puedo escalar la producción con control?</h2><p>Hay bastantes áreas en las que los proveedores pueden quedarse cortos a la hora de entregar una pieza de calidad, como no planificar posibles interrupciones de fabricación o cambios de volumen. Es importante mirar la vida del proyecto en su totalidad y crear una hoja de ruta. Durante el desarrollo de la hoja de ruta, la documentación de las variables del proceso se convierte en la clave del éxito. El proceso debe consistir menos en hacer llegar las piezas a un cliente lo más rápido posible, sino más en centrar todo el proceso y disminuir los plazos de entrega a lo largo del tiempo. Un énfasis en la documentación de los procedimientos y las capacitaciones elimina la pérdida de conocimiento de los pasos y controles clave cuando aumenta la producción. Los fabricantes tienen que ser capaces de pivotar y adaptarse a lo inesperado, y con los procesos adecuados, el éxito es inevitable.</p><h2>¿Cómo puedo aumentar el volumen de producción?</h2><p>El uso de técnicas de escalado, como el modelado predictivo de CPK, puede garantizar que los aumentos de volumen se realicen de manera efectiva y eficiente. Las tolerancias y dimensiones se analizan para producir el grado de CPK, o capacidad de proceso sostenido, que podemos mantener durante la producción. Se identifican todas las variables dentro del proceso de producción, desde la consistencia de la materia prima hasta las variaciones de moldeo. Con el modelado, podemos optimizar la cadena de suministro y escalar más rápido. Y para la mayoría de ustedes, el tiempo de comercialización es lo más importante.</p><h2>Hemos</h2><p>visto a varios fabricantes médicos caer en la trampa de utilizar un proceso de fabricación de "atajos", como el mecanizado a partir de barras, para validar su prototipo y llegar al mercado lo más rápido posible. Si bien estos procesos pueden crear un prototipo funcional, no son escalables a lo largo de la vida útil del programa. Por lo tanto, cuando estos fabricantes de productos médicos pasan a un nuevo proceso a escala para la producción en masa, deben comenzar la validación del proceso de nuevo desde cero, lo que los retrasa varios meses. Además de eso, los diferentes procesos para el prototipo y el componente final pueden significar diferentes consideraciones de diseño, dependiendo de las capacidades de cada proceso.</p><p>Con OptiMIM, podemos producir prototipos completamente funcionales para validar su diseño de una manera que sea escalable a lo largo de la vida útil del producto. En lugar de tener que cambiar de otro proceso y sufrir la revalidación y los posibles rediseños, los ingenieros de OptiMIM pueden ayudar a guiar su programa desde la concepción hasta la producción en masa para que pueda aprovechar el conjunto completo de beneficios del proceso MIM. Cuanto antes nos involucremos, más valor podremos incorporar a su componente.</p><h2>¿Qué beneficios aporta la automatización al proyecto?</h2><p>Otras técnicas de fabricación, como el mecanizado, son capaces de producir geometrías intrincadas, pero cuando se trata de escalado, el modelado por inyección de metal sale ganando. Con un proceso totalmente automatizado, puede escalar de bajo volumen a alto volumen muy rápidamente y sin mucha sobrecarga. Al implementar la automatización en su proceso de producción, aumenta los tiempos de producción, reduce los desechos de material y logra una mejor calidad y repetibilidad del producto con plazos de entrega más cortos para que tenga sus pedidos a mano más rápido.</p><h2>¿Puede dar un ejemplo de controles de procesos automatizados?</h2><p>Por ejemplo, uno de nuestros procesos automatizados, el monitoreo de cavidades del sensor de presión (PSCM), permite una mayor complejidad de las piezas, controles de proceso estabilizados y una mayor cavitación del molde. De este modo, podemos aumentar la cantidad y la capacidad anual de las piezas, al tiempo que mantenemos un control estricto y facilitamos la transición a la producción en masa. El sistema PSCM nos permite realizar ajustes de moldeo fino en tiempo real, lo cual es extremadamente importante para la consistencia con la capacidad de proceso sostenido de la pieza.  Sin este sistema, podríamos ver una mayor variación de tolerancia de pieza a pieza. El sistema PSCM también mantiene las máquinas funcionando de manera más estable y durante un período de tiempo más largo.</p><h2>¿Cómo puedo reducir el costo de escalar con MIM?</h2><p>A la hora de decidir si MIM es el proceso adecuado para un proyecto, es importante medir la escalabilidad en relación con otras tecnologías. También es importante tener en cuenta la complejidad de la pieza y el tiempo durante el cual será necesario producir el producto para determinar el método más rentable.</p><p>Por ejemplo, elegir el mecanizado para un componente que incluye múltiples configuraciones y que deberá producirse durante un período de tres a cinco años, podría ser costoso debido al tiempo de máquina necesario para completar el pedido. Un centro de mecanizado también tiene una capacidad limitada, lo que puede generar costos adicionales en el futuro para máquinas adicionales o múltiples proveedores, lo que agrega un riesgo innecesario a la cadena de suministro.</p><p>Una de las ventajas distintivas de MIM es escalar con la misma huella con la que se crea el prototipo, lo que a su vez añade un retorno de la inversión a lo largo de la vida útil del proyecto. Con MIM, la cavitación se puede agregar a las máquinas de moldeo existentes, en lugar de agregar más máquinas de moldeo al proceso, lo que significa una inversión de menor costo para un volumen moderado a alto.</p><h2>Reflexiones finales sobre la escalabilidad</h2><p>El escalado no significa que tengas que producir millones de piezas al año. Escalar solo significa tener un fuerte control del proceso que avanza hacia la producción a gran escala. La clave es mantener los controles de productos y procesos sin degradación de la capacidad. Si cree que su pieza podría beneficiarse del proceso MIM, póngase en contacto con uno de nuestros ingenieros de diseño que puede explicarle los beneficios en relación con su proyecto.</p><p> Para obtener más información sobre cómo fabricar a escala, descargue nuestro seminario web gratuito Asegurar la escalabilidad: utilizar MIM para fabricar a escala. Discutiremos los temas anteriores con más detalle y cubriremos más sobre:</p><ul><li> Optimización de las validaciones regulatorias, como la aprobación de la FDA</li><li> Fabricación con MIM a un costo total más bajo para escalar</li><li> Acortamiento de su cadena de suministro con automatización y consolidación de piezas</li><li> Estudios</li></ul><p></p> de casos de MIM

¿Necesita una aprobación más rápida de la FDA para su dispositivo médico? El avanzado proceso de moldeo por inyección de metal de OptiMIM simplifica la validación y garantiza la escalabilidad. 

Utilización de MIM para fabricar a escala 

Elegir el proceso de fabricación adecuado, como el moldeo por inyección de metal de OptiMIM, con sus capacidades complejas, la participación temprana del proveedor y la escalabilidad, puede agilizar significativamente la aprobación de la FDA para dispositivos médicos. 

Utilización de MIM para fabricar a escala

<h1>¿Qué tamaño se puede crear en un componente de MIM?</h1><p>A la hora de decidir si su pieza es&nbsp;adecuada para el proceso de moldeo por inyección de metal, el tamaño de la pieza es uno de los primeros factores determinantes. Con frecuencia nos preguntan: "¿Qué tamaño de pieza se puede crear con MIM?" La respuesta rápida es, en la mayoría de los casos menos de 160 gramos. Pero es importante entender cómo el tamaño de la pieza afecta el costo y la eficiencia de MIM.</p><h2>Restricciones del molde en el tamaño</h2><p>de la pieza El tamaño de una pieza no está limitado por el proceso MIM en sí, sino más bien por la capacidad de tamaño del molde. El molde no cambia de tamaño, por lo que cuanto más grandes son las piezas, más "espacio" ocupan en el molde. Por ejemplo, si piensa en el molde o la herramienta como una hoja de papel, si puede colocar solo 2 cavidades en el molde en lugar de 6 u 8, especialmente a medida que aumenta el tamaño de la pieza, llevará mucho más tiempo crear 100,000 piezas, lo que no es tan eficiente como los componentes MIM más pequeños.</p><h2>Complejidad</h2><p>de la pieza La complejidad de un componente ayuda a dictar qué proceso debe utilizarse para la producción en masa con el fin de que sea rentable y eficiente. Así, si bien nuestro punto dulce es menor o igual a 160 gramos, si la pieza es más grande y compleja <em>y</em> normalmente requeriría mecanizado, MIM puede ofrecer un ahorro económico. Para utilizar realmente el proceso MIM, el diseño para la fabricación (DFM) es una de las mejores prácticas que siguen nuestros ingenieros para garantizar que su pieza no requiera costosas operaciones secundarias que a menudo pueden representar hasta el 80% del costo del componente.</p><p><strong>Descargue la guía de diseño de MIM para obtener sugerencias sobre cómo diseñar para MIM.</strong></p><h2>La materia</h2><p>prima MIM, que puede ser personalizada, es inherentemente más cara que el aluminio reciclado promedio, por lo que no es sorprendente que el costo del material juegue un papel en el proceso de toma de decisiones de MIM. En OptiMIM, diseñamos nuestros componentes para optimizar el peso del componente y solo utilizamos la menor cantidad de material posible para crear el componente. Con el proceso MIM, puede agregar complejidad al componente sin tener que agregar material. Mientras que una pieza más grande que se mecaniza a menudo resulta en una gran cantidad de desechos y desechos.</p><p><strong>Si un componente es más grande de 160 gramos y tiene un diseño complejo, y si la economía es favorable, MIM puede ser una alternativa rentable a otros procesos de fundición.</strong></p><p>MIM es capaz de lograr características intrincadas como colas de milano, ranuras, muescas, aletas, roscas internas y externas o superficies curvas complejas, por nombrar algunas. MIM también puede producir piezas cilíndricas de geometrías únicas con mayores relaciones de longitud a diámetro que la mayoría de las otras tecnologías de fundición. Para obtener más información sobre las capacidades de MIM, comuníquese con nuestro equipo de ingeniería para analizar las necesidades de su proyecto con más detalle.</p><h2>Tamaño de la pieza relacionado con la sinterización y el desaglomerado</h2><p>En segundo lugar después del moldeo, los hornos de sinterización y desaglomerado tienen pautas estrictas con respecto a la carga masiva para cada tamaño de lote de componentes, de modo que el material aglutinante se elimine a una tasa adecuada y precisa. Cuanto más grandes y gruesas sean las piezas, menos componentes podrá introducir en el horno a la vez y más tiempo tardará en sinterizarse y desbarbarse. Recuerde que el tiempo es dinero, los tiempos de ciclo más cortos son mucho más rentables, por lo tanto, menos masa (volumen de piezas) generalmente equivale a menos costo/tiempo del proceso. Nuestro equipo de ingenieros puede ayudar a modificar su diseño para aumentar en gran medida los tiempos de producción. Las paredes delgadas y el uso de material solo donde se necesita pueden optimizar su pieza para el proceso MIM.</p><p>[Imagen: Componentes que se colocan en el horno de sinterización]</p> <p>MIM ofrece una solución de menor costo para componentes pequeños y complejos que, de otro modo, tendrían que soportar costosas operaciones secundarias. Si bien el proceso puede parecer un nicho, es utilizado por casi todas las industrias, incluidas la electrónica de consumo, la médica, la automotriz, el hardware, las armas de fuego y las telecomunicaciones.</p><h2>¿Sabías que...?</h2><p>Los diseños de las piezas pueden ser limitados cuando se está limitado a los procesos tradicionales de metalurgia. Sin embargo, con MIM, los ingenieros de diseño tienen la libertad de crear piezas colocando el material solo donde se necesita para su función y resistencia. El resultado final es una forma compleja que utiliza menos material y no tiene que ser mecanizada. <strong>Para utilizar completamente el proceso MIM, conéctese con nuestro equipo de ingeniería para analizar el diseño de su pieza y obtener información sobre el diseño para la fabricación y otros criterios de diseño, que incluyen:</strong></p><ul><li>Soportes</li><li></li><li></li><li></li><li></li><li></li> de sinterización Ángulo de salida: dónde y cuándo Roturas de esquinas y filetes Agujeros y ranuras <li>Socavados: roscas externas e internas</li> Costillas y almas <li>Moleteado, letras y logotipos Tipos</li><li>de compuertas y ubicación</li><li>Líneas de fregadero y tejido</li><li>Espesor de pared mínimo y máximo</li><li>Líneas de destello y testigos Insertos</li> de <li>molde intercambiables</li></ul><h2>MIM ofrece soluciones de diseño y costos</h2><p>El proceso MIM ofrece soluciones de menor costo para numerosas aplicaciones en comparación con otros procesos de metalurgia. Si bien el tamaño de la pieza no necesariamente impulsa el proceso MIM, definitivamente es algo a tener en cuenta. Si tiene una pieza pequeña y compleja que requiere requisitos de mayor resistencia y desea producir grandes cantidades, su proyecto puede muy bien beneficiarse de la libertad de diseño y las soluciones de costo que proporciona MIM. Si está interesado en obtener más información, le sugerimos que se comunique con uno de nuestros ingenieros de diseño que puede guiarlo a través del proceso MIM y sus beneficios más específicamente para su proyecto.</p>

Aprenda cómo el tamaño de la pieza afecta el costo y la eficiencia en el moldeo por inyección de metal. 

¿Qué tamaño se puede crear en un componente de MIM? 

El tamaño de un componente MIM generalmente se limita a menos de 160 gramos, pero la complejidad y el diseño de la pieza pueden influir en esto. Las piezas más grandes y complejas pueden seguir siendo adecuadas para MIM si se pueden optimizar para el proceso mediante el diseño para técnicas de fabricación. 

Material destacado: Kovar

Uno

Kovar de bajo coeficiente de expansión térmica

Aleación aeroespacial de elección

¿Está interesado en comenzar su viaje de MIM?