de

columna vertebral son inherentemente complejos y exigen una colocación precisa de los instrumentos quirúrgicos y una destreza excepcional.

Incluso cuando se evitan las complicaciones, los métodos tradicionales a menudo requieren una manipulación física forzada, lo que lleva a períodos de recuperación prolongados y dolorosos para los pacientes.

Spine Wave, Inc., una compañía de dispositivos médicos con sede en Connecticut fundada en 2001, aborda este desafío mediante el desarrollo de soluciones quirúrgicas específicas para tratamientos de columna.

Entre

sus innovaciones se encuentra el dispositivo intersomática expandible Velocity®, que utiliza su innovadora tecnología de implante expandible. Se trata de un pequeño espaciador insertado en la columna vertebral que se expande una vez en su lugar.

Velocity® se despliega utilizando una pistola de mano cargada con un cartucho que contiene el implante. Los cirujanos activan el gatillo para insertar el contenido en el sitio quirúrgico y pueden cargar varios cartuchos por procedimiento, completando sin problemas varias expansiones de implantes dentro de una sola cirugía.

Sin embargo, el ingeniero de fabricación de ondas de columna vertebral, Zachary Sniffen, y el ingeniero de calidad sénior, John Kapp, enfatizan la importancia crítica de garantizar que todos los pasos que conducen a la implantación se desarrollen con la misma fluidez.

Spine Wave es un innovador en tecnologías quirúrgicas para la implantación de columna. Pero conseguir que uno de sus instrumentos de próxima generación llegara sin problemas a las manos del cirujano y de forma segura a la cirugía era costoso y requería precaución adicional durante el envío.

Sus ingenieros recurrieron a OptiMIM para ofrecer una solución más rentable y hacer que la entrega fuera más fluida, nada más sacarla de la caja.

La preparación del dispositivo intersomática expandible Velocity® para la cirugía implica acceder a los cartuchos de su empaque estéril y colocarlos en la pistola. "Los cirujanos podrían tener problemas para acoplar la pistola al cartucho en el momento si los componentes dentro del cartucho se desalinean durante el envío", dice Sniffen.

Spine Wave necesitaba bloquear los componentes dentro de los cartuchos durante el envío de una manera que permitiera un desacoplamiento uniforme, predecible y automático del bloqueo cuando se cargaba en el arma. Y así nació el candado de envío.

El candado de envío, una pieza compacta en forma de clip con postes que se extienden desde el cuerpo, mantiene los componentes en su lugar durante el transporte. La pistola empuja la cerradura fuera del camino durante la carga, lo que garantiza que todo el proceso sea suave e ininterrumpido.

El diseño de la cerradura de envío era efectivo, pero debido a que se mecanizaron a partir de barras en bruto, esa confiabilidad tuvo un alto costo, dice Kapp. "Tuvimos que cambiar los procesos, y sabíamos que el moldeo por inyección de metal nos daría una reducción de costos". Fue entonces cuando se pusieron en contacto con OptiMIM.

"Las

geometrías complejas y las características de formas intrincadas hacen que los dispositivos médicos sean ideales para el proceso MIM", dice OptiMIM. "Spine Wave podría haber gastado 6 o 7 veces más en el mecanizado de esta pieza que en MIM".

OptiMIM trabajó con el equipo de ingeniería para conseguirles el mejor costo, una consideración importante para Spine Wave. Pero en última instancia, dice Sniffen, todo se redujo a las capacidades de OptiMIM.

"Vimos la mejor oportunidad para una pieza de calidad de OptiMIM y su voluntad de trabajar con nosotros en nuestra intención de diseño", dice. "Teníamos tolerancias bastante estrictas para algunas características, y vimos que los ingenieros de OptiMIM trabajarían a través de esos posibles topes de velocidad para obtener la mejor pieza posible".

Spine Wave determinó que con la capacidad de OptiMIM para volúmenes ultra altos, la rentabilidad se maximizaría al extender la aplicación de bloqueo de envío a un segundo producto. "Después de revisar los números, vimos que se pagaría bastante rápido", dice Sniffen. "Fue prácticamente una obviedad para nosotros".

La decisión de OptiMIM

"Con características de proyección como los postes de bloqueo de envío, el proceso de moldeo por inyección siempre presenta desafíos, con enfriamiento, flexión y arqueamiento", dice Kapp. Por lo tanto, durante el desarrollo, los ingenieros de Spine Wave se involucraron en la metodología de diseño para la fabricación (DFM) de OptiMIM para optimizar la capacidad de fabricación y, además, visitaron las instalaciones de OptiMIM en Portland, Oregón, para colaborar directamente con los expertos de MIM.

Durante estas interacciones, los ingenieros de Spine Wave descubrieron los 100 años de experiencia interna en MIM de OptiMIM, o la redescubrieron, en el caso de Kapp. Resulta que había trabajado con OptiMIM hace años bajo su nombre original, Kinetics. "Han hecho un trabajo muy desafiante desde el punto de vista técnico. Fue la elección correcta para este proyecto", dice.

"Cumplimos con nuestras fechas objetivo, obtuvimos una reducción de costos que hace felices a todos, y pasamos de la parte anterior sin contratiempos", dice Kapp. "Para un ingeniero de calidad, no tener nada que informar es un respaldo rotundo".

"Los ingenieros de OptiMIM tuvieron la previsión de ver un problema potencial en una pieza susceptible que no apareció durante el desarrollo. Gracias a su experiencia, pudimos sortear el problema y evitar retrasos en el inventario".