¿Qué tan grande puede ser un componente MIM?

Al determinar si su pieza es adecuada para el proceso de moldeo por inyección de metal, el tamaño de la pieza es uno de los primeros factores determinantes. Con frecuencia nos preguntan: «¿Qué tan grande puede ser una pieza fabricada con MIM?». La respuesta rápida es que, en la mayoría de los casos, menos de 160 gramos. Sin embargo, es importante comprender cómo el tamaño de la pieza afecta el costo y la eficiencia de MIM.

Restricciones del molde respecto al tamaño de la pieza

El tamaño de una pieza no está limitado por el proceso MIM en sí, sino principalmente por la capacidad de tamaño del molde. El molde no cambia de tamaño; por lo tanto, cuanto más grandes sean las piezas, más espacio ocupan en el molde. Por ejemplo, si considera el molde o la herramienta como una hoja de papel, si solo caben 2 cavidades en el molde en lugar de 6 u 8, especialmente a medida que aumenta el tamaño de la pieza, tomará mucho más tiempo fabricar 100,000 piezas, lo cual no es tan eficiente como producir componentes MIM más pequeños.

Complejidad de la pieza

La complejidad de un componente ayuda a determinar qué proceso debe utilizarse para la producción en masa, a fin de que sea rentable y eficiente. Por lo tanto, aunque nuestro punto óptimo es de 160 gramos o menos, si la pieza es más grande y más compleja y normalmente requeriría maquinado, MIM puede ofrecer ahorros económicos. Para aprovechar plenamente el proceso MIM, el Diseño para Manufactura (DFM) es una de las mejores prácticas que siguen nuestros ingenieros para garantizar que su pieza no requiera operaciones secundarias costosas, las cuales con frecuencia pueden representar hasta 80% del costo del componente.

Descargue la guía de diseño MIM para obtener consejos sobre diseño para MIM.

Eficiencia con materiales MIM

El feedstock de MIM, que puede ser personalizado, es inherentemente más costoso que el aluminio reciclado promedio; por ello, no sorprende que el costo del material influya en el proceso de toma de decisiones para MIM. En OptiMIM, diseñamos nuestros componentes para optimizar su peso y utilizar la menor cantidad de material posible para fabricarlos. Con el proceso MIM, puede agregar complejidad al componente sin tener que añadir material. En cambio, una pieza más grande que se mecaniza suele generar mucho desperdicio y merma.

Si un componente es mayor de 160 gramos y tiene un diseño complejo, y si las condiciones económicas son favorables, MIM puede ser una alternativa rentable a otros procesos de fundición.

MIM puede lograr características complejas como colas de milano, ranuras, socavados, aletas, roscas internas y externas o superficies curvas complejas, por mencionar algunas. MIM también puede producir piezas cilíndricas con geometrías únicas y relaciones longitud-diámetro mayores que la mayoría de las demás tecnologías de fundición. Para conocer más sobre las capacidades de MIM, contáctenos para hablar con nuestro equipo de ingeniería sobre las necesidades específicas de su proyecto.

Tamaño de la pieza en relación con la sinterización y el desaglutinado

Después del moldeo, los hornos de sinterización y desaglutinado tienen lineamientos estrictos sobre la carga de masa para cada lote de componentes, a fin de que el material aglutinante se elimine a una velocidad adecuada y precisa. Cuanto más grandes y gruesas sean las piezas, menos componentes podrá colocar en el horno a la vez y más tiempo requerirán la sinterización y el desaglutinado. Considerando que el tiempo es dinero, los ciclos más cortos son mucho más rentables; por lo tanto, una menor masa (volumen de la pieza) normalmente equivale a menor costo y tiempo de proceso. Nuestro equipo de ingenieros puede ayudarle a modificar su diseño para aumentar considerablemente los tiempos de producción. Las paredes delgadas y el uso de material únicamente donde se necesita pueden optimizar su pieza para el proceso MIM.

MIM ofrece una solución de menor costo para componentes pequeños y complejos que, de otro modo, requerirían costosas operaciones secundarias. Aunque el proceso pueda parecer especializado, es utilizado ampliamente por casi todas las Industrias, incluidas la electrónica de consumo, la médica, la automotriz, los herrajes, las armas de fuego y las telecomunicaciones.

¿Sabía que...?

Los diseños de piezas pueden verse limitados cuando se restringen a procesos tradicionales de trabajo de metales. Sin embargo, con MIM, los ingenieros de diseño tienen la libertad de crear piezas colocando material únicamente donde se necesita para la funcionalidad y resistencia. El resultado final es una forma compleja que utiliza menos material y no requiere maquinado. Para aprovechar plenamente el proceso MIM, comuníquese con nuestro equipo de ingeniería para analizar el diseño de su pieza y obtener información sobre diseño para manufactura y otros criterios de diseño, incluidos:

• Soportes de sinterización
• Ángulo de desmoldeo: dónde y cuándo
• Chaflanes y radios de filete
• Agujeros y ranuras
• Socavados externos e internos
• Roscas
• Nervaduras y almas
• Moleteado, letras y logotipos
• Sistemas de alimentación: tipos y ubicación
• Rechupes y líneas de unión
• Espesor mínimo y máximo de pared
• Rebaba y líneas testigo
• Insertos de molde intercambiables

MIM ofrece soluciones de diseño y costo

El proceso MIM ofrece soluciones de menor costo para numerosas aplicaciones en comparación con otros procesos de trabajo de metales. Si bien el tamaño de la pieza no determina necesariamente el proceso MIM, definitivamente es un factor que debe considerarse. Si tiene una pieza pequeña y compleja que requiere mayor resistencia y desea producir grandes cantidades, su proyecto puede beneficiarse de la libertad de diseño y las soluciones de costo que ofrece MIM. Si desea obtener más información, le sugerimos que contacte a uno de nuestros ingenieros de diseño, quien podrá explicarle el proceso MIM y sus beneficios específicamente para su proyecto.