<h1>Pleins feux sur les matériaux : Kovar</h1><p>L’un des avantages du MIM est la quantité d’alliages disponibles. Les alliages MIM peuvent être mélangés pour répondre à toutes les spécifications et à tous les besoins d’un client. Kovar, communément appelé MIM-F15, est l’un des nombreux matériaux MIM</p><p>proposés par<strong>OptiMIM</strong>&nbsp;.</p><h3>Le Kovar</h3><p>, ou F-15, est un alliage de fer MIM à faible dilatation qui est le plus souvent utilisé dans les applications électroniques. Le Kovar a une teneur élevée en nickel et en cobalt et est traditionnellement un alliage utilisé pour l’étanchéité métal-verre en raison de son faible coefficient de dilatation thermique. Il fournit également un joint hermétique qui est utilisé pour protéger les appareils dans de nombreuses industries différentes.</p><h3>Alliage aérospatial de choix</h3><p>Récemment, Kovar a été sélectionné comme alliage de choix pour les applications de l’industrie aérospatiale en raison de ses propriétés. Kovar peut résister à des températures rapides - du zéro absolu à une chaleur extrêmement élevée - sans changer ni affaiblir sa structure. À titre d’exemple, Kovar est utilisé dans l’industrie aérospatiale dans les petits composants des systèmes radar et des satellites afin que le changement de température ne déforme pas le métal ou ne fasse pas fonctionner le radar correctement.</p>

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Découvrez comment le moulage par injection de métal (MIM) transforme la matière première en une « pièce verte » à l’aide d’une injection à haute pression et d’un outillage spécialisé. 

Pleins feux sur le matériel : Kovar 

Le Kovar, un alliage de fer à faible foisonnement utilisé dans l’électronique et l’aérospatiale, est un matériau de moulage par injection de métal (MIM) qui résiste à des températures extrêmes sans modification structurelle, ce qui le rend idéal pour des applications telles que les systèmes radar et les satellites. 

Pleins feux sur le matériel : Kovar

<h1>Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ?</h1><h2>La complexité exige la précision</h2><p>Lorsque l’on pense aux processus de moulage par injection de métal et de métallurgie des poudres, quelques caractéristiques clés viennent à l’esprit. Ces composants ont généralement une résistance mécanique élevée, sont très denses et fonctionnent bien dans des environnements corrosifs. En raison de la nature spécifique du processus MIM, les composants MIM sont exceptionnellement denses dans tous les domaines.</p><p>Mais qu’est-ce qui distingue le processus OptiMIM des autres ? De loin, notre facteur distinctif est notre matière première personnalisée et nos performances matérielles améliorées. Alors que beaucoup de nos concurrents importent des matières premières BASF pour mouler des composants, nos métallurgistes OptiMIM fabriquent des matières premières spécialisées, fabriquées sur commande, avec des compositions adaptées à chaque projet. Comme nous produisons notre propre matière première, nous avons un contrôle total de tous les ingrédients, des recettes, et surtout du contrôle des variables afin de garantir la composition précise et la consistance de chaque composant.</p><h2>Pourquoi la composition des matériaux est-elle importante ?</h2><p>Une matière première sur commande semble excellente sur le papier. Mais comment la différence de qualité se traduit-elle par les performances des pièces ?</p><p>Avec MIM, les matières premières personnalisées et la composition précise de la poudre contribuent à améliorer la structure et l’état des limites des grains. Cela se traduit par des capacités fiables et reproductibles, une densité de pièce optimale, une résistance ultime la plus élevée et le meilleur allongement de tous les composants MIM finaux.</p><p>Matières premières | Composition des matériaux | Moulage par injection</p><p>Étant donné que nous fabriquons notre propre matière première, nous avons la liberté de spécifier la distribution granulométrique des particules métalliques et de développer la composition du liant pour chaque projet. Cela rend le processus d’OptiMIM entièrement personnalisable pour fournir les performances mécaniques finales et les propriétés requises par votre application, plutôt que d’avoir à se contenter des propriétés standard des métaux forgés. Nos experts techniques sont en mesure de manipuler ces éléments pour répondre à différentes exigences de performance. Ceci, associé à notre capacité à optimiser les recettes des fours, garantit que les pièces OptiMIM sont plus solides et plus cohérentes sur le plan structurel, qu’elles fonctionnent de manière plus fiable et qu’elles sont moins sujettes à la fragilisation (fissuration) que les pièces produites avec des matières premières BASF. Étant donné que nous pouvons garantir la structure et la composition exacte des matériaux de chaque pièce, nous pouvons garantir une limite d’élasticité de pointe et d’autres propriétés mécaniques pertinentes.</p><h2>La</h2><p>composition précise et unique de la matière première d’OptiMIM, ainsi que notre structure de grain exclusive, nous permettent d’offrir à la fois une résistance élevée et les performances d’allongement (ductilité) les plus élevées de l’industrie. Avec d’autres procédés, les ingénieurs de conception sont souvent contraints de choisir entre l’optimisation de la résistance mécanique et l’optimisation de l’allongement. Avec OptiMIM, vous pouvez avoir les deux.</p><p>Par exemple, avec de l’acier inoxydable 17-4PH, traité thermiquement selon H-900, les propriétés mécaniques OptiMIM offrent une résistance ultime et une limite d’élasticité jusqu’à 19 % supérieures et un allongement jusqu’à 125 % supérieur aux normes industrielles de la Fédération des industries des poudres métalliques (MPIF Std 35).</p><h2>Quelles sont mes options de matériaux pour le moulage par injection de métal ?</h2><p>Chez OptiMIM, nous nous spécialisons dans divers alliages ferreux et non ferreux, y compris plusieurs nuances d’acier inoxydable, le cuivre et les alliages de cuivre, ainsi que les composants en acier faiblement allié qui représentent environ 70 % de notre activité. Nous avons également de l’expérience dans le traitement d’alliages spéciaux comme le cobalt-chrome (F-75) et d’autres matériaux fortement alliés. Mais ce n’est pas tout ce que nous faisons.</p><p>Les matériaux MIM peuvent voir leurs chimies modifiées lorsqu’ils sont utilisés dans le processus complexe de moulage par injection de métal. Ces matériaux sont personnalisables et se déclinent dans une grande variété, et ils se répartissent généralement en quatre catégories :</p><p>Aciers ferreux</p><p>, aciers inoxydables, aciers à outils, alliages magnétiques fer-nickel, alliages non magnétiques et alliages spéciaux tels que l’Invar et le Kovar constituent nos matériaux d’alliage ferreux. Les alliages ferreux sont caractéristiquement résistants car ils ont une composition à base de fer et sont souvent utilisés dans les applications médicales et automobiles.</p><p>Alliages de tungstène</p><p>Nos alliages de tungstène se caractérisent par une résistance à la traction élevée et sont naturellement résistants à la corrosion. Nous travaillons souvent avec un alliage de tungstène-cuivre pour les pièces qui nécessitent un matériau résistant à la chaleur, à l’ablation et hautement conducteur de chaleur et d’électricité.</p><p>Le</p><p>procédé MIM est compatible avec les matériaux durs tels que les carbures cémentés et les cermets. Ces matériaux sont constitués d’un carbure dur et résistant à l’usure et d’un liant métallique résistant et ductile, offrant ainsi une combinaison unique de dureté et de ténacité.</p><p></p><p>Les matériaux spécialisés que nous voyons beaucoup dans le processus MIM comprennent, sans s’y limiter, les métaux précieux, les alliages de titane, le cobalt-chrome, le nickel, les superalliages à base de nickel, le molybdène, le molybdène-cuivre et les composites particulaires.</p><p><strong>En savoir plus sur les options de matériaux disponibles et les applications pour le moulage par injection de métal. Téléchargez le webinaire gratuit !</strong></p>

Découvrez comment le procédé unique de moulage par injection de métal d’OptiMIM offre une résistance, une ductilité et une cohérence supérieures dans les composants métalliques personnalisés. En savoir plus sur les options et les avantages des matériaux. 


Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ? 

La charge d’alimentation unique et personnalisable d’OptiMIM permet un meilleur contrôle des propriétés des matériaux dans le moulage par injection de métal, ce qui se traduit par des composants d’une résistance, d’une ductilité et d’une consistance supérieures à celles fabriquées avec des matières premières standard. 

Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ?

<h1>Rationaliser l’approbation de la FDA avec OptiMIM</h1><p>Garder une longueur d’avance sur les obstacles de production tels que la validation de la FDA est essentiel pour arriver sur le marché avant vos concurrents. <strong>Étant donné que la validation de la FDA peut prendre de six mois à deux ans pour que le produit soit entièrement étudié, approuvé et mis sur le marché, il est important de choisir un processus supérieur qui réduit les risques, les variances, les  et l’échec de la pièce pour faciliter l’approbation de la FDA.</strong></p><p>Grâce au processus à valeur ajoutée, aux capacités complexes et à l’expertise en ingénierie d’OptiMIM, vous pouvez réduire le besoin d’assemblage secondaire, faire appel à un fournisseur unique pour vos composants et rationaliser votre chaîne d’approvisionnement afin de raccourcir vos processus de conception et de validation des processus. Et vous pouvez tout faire à l’échelle.</p><h2>Lorsque vous</h2><p>envisagez des processus de fabrication pour vos composants médicaux, que ce soit au stade du prototypage ou de la production de masse, vous devez tenir compte des processus et des exigences d’approbation de la FDA dans votre décision. Le produit doit passer la validation du processus et de la conception pour garantir sa fonction et sa qualité.</p><p>L’article 820.3(z) du titre 21 du Code of Federal Regulations stipule que la validation implique un « examen et la fourniture de preuves objectives que les exigences particulières pour une utilisation prévue spécifique peuvent être satisfaites de manière cohérente », se présentant à la fois dans la validation du processus et de la conception.</p><p>Au cours de l’approbation, le processus de fabrication que vous avez choisi sera soumis à un examen minutieux lors de la validation du processus. Vous avez besoin d’un processus de fabrication fiable, reproductible et produisant des pièces dont la composition et les géométries sont garanties.</p><h2></h2><p>Grâce à notre procédé MIM exclusif, à nos matières premières personnalisées et à nos capacités de résistance et d’allongement améliorées, notre processus est conçu pour faciliter l’approbation de la FDA. Comme nous fabriquons notre matière première en interne, nous pouvons garantir sa composition exacte à chaque fois. De plus, nos recettes de four exclusives permettent d’augmenter la résistance et les propriétés d’allongement de nos composants, en particulier les composants en acier inoxydable. Avec OptiMIM, notre processus supérieur signifie que vous réduisez les risques, les écarts et les défaillances des pièces, ce qui facilite la validation du processus par la FDA.</p><p>En plus d’avoir un impact sur la durée de la validation de votre processus, le processus de fabrication que vous avez choisi et le fournisseur ont également un impact potentiel sur la durée de la validation de la conception de votre composant. Compte tenu de ces enjeux élevés, il est important de choisir un partenaire qui aide à rationaliser la validation de la FDA.</p><p><em>Avec OptiMIM, vous pouvez atteindre la complexité sans compromis. </em></p><h2>Le</h2><p>processus MIM est conçu pour produire des géométries extrêmement complexes, et vous pouvez réaliser votre composant de forme nette avec un investissement initial minimal par rapport à d’autres processus. Avec des années d’expérience dans l’industrie médicale à son actif, OptiMIM connaît les tenants et aboutissants des exigences de validation de la conception des composants médicaux. Et grâce à l’implication précoce des fournisseurs, vous pouvez profiter de nos nombreuses années d’expertise combinée en ingénierie pour faire passer rapidement votre composant de la conception à la production avec toutes les caractéristiques de pièce souhaitées, sans problème de chaîne d’approvisionnement.</p><p>Avez-vous envisagé les avantages de la consolidation des pièces ? Ou pensiez-vous que c’était impossible avec votre processus actuel ? Pas avec OptiMIM. Grâce à notre ingénierie de la valeur et à notre plus grande liberté de conception, vous pouvez réduire le besoin d’assemblage secondaire, faire appel à un fournisseur unique pour vos composants et rationaliser votre chaîne d’approvisionnement afin de raccourcir votre processus de validation de la conception et d’arriver sur le marché plus tôt que vos concurrents. Et OptiMIM vous permet de le faire à grande échelle.</p><p><strong>Vous souhaitez en savoir plus sur nos capacités de consolidation des pièces ? Consultez notre article de blog !</strong></p><h2>Éliminez les problèmes d’évolutivité avec OptiMIM</h2><p>Nous avons vu plusieurs fabricants médicaux tomber dans le piège de l’utilisation d’un processus de fabrication « raccourci » comme l’usinage à partir de barres pour valider leur prototype et le commercialiser le plus rapidement possible. Bien que ces processus puissent créer un prototype fonctionnel, ils ne sont pas évolutifs pendant la durée du programme. Ainsi, lorsque ces fabricants de produits médicaux passent à un nouveau processus pour passer à l’échelle de la production de masse, ils doivent recommencer la validation du processus à partir de zéro, ce qui les fait reculer de plusieurs mois. En plus de cela, des processus différents pour le prototype et le composant final peuvent entraîner des considérations de conception différentes, en fonction des capacités de chaque processus.</p><p>Avec OptiMIM, nous pouvons produire des prototypes entièrement fonctionnels pour valider votre conception de manière évolutive tout au long de la vie du produit. Plutôt que d’avoir à pivoter d’un autre processus et de subir la revalidation et les reconceptions potentielles, les ingénieurs OptiMIM peuvent vous aider à guider votre programme de la conception à la production de masse afin que vous puissiez profiter de la gamme complète d’avantages du processus MIM. Plus nous intervenons tôt, plus nous pouvons apporter de valeur à votre composant.</p><h2>Si</h2><p>vous recherchez un fournisseur ayant de l’expérience dans l’industrie médicale et la validation des processus et de la conception pour la FDA, ne cherchez pas plus loin qu’OptiMIM. Contactez notre équipe d’ingénieurs dès aujourd’hui pour en savoir plus sur la façon dont OptiMIM peut apporter de la valeur à votre programme de composants médicaux.</p>

Vous avez besoin d’une approbation plus rapide de la FDA pour votre dispositif médical ? Le processus avancé de moulage par injection de métal d’OptiMIM simplifie la validation et garantit l’évolutivité. 

Rationalisation de l’approbation de la FDA avec OptiMIM 

Le choix du bon processus de fabrication, comme le moulage par injection de métal d’OptiMIM, avec ses capacités complexes, son implication précoce des fournisseurs et son évolutivité, peut rationaliser considérablement l’approbation de la FDA pour les dispositifs médicaux. 

Rationalisation de l’approbation de la FDA avec OptiMIM

<h1>Le</h1><p>moulage par injection de métal (MIM) est une technologie qui répond à de nombreux défis de fabrication actuels. OptiMIM utilise le processus de moulage par injection pour produire des pièces en forme de filet, idéales pour les applications hautes performances exigeant une densité, une résistance et une résistance à la corrosion exceptionnelles. Ces pièces surpassent constamment les normes de l’industrie en termes de propriétés mécaniques et physiques. La conception pour MIM nécessite une prise en compte minutieuse de plusieurs facteurs pour assurer la réussite du projet. Poursuivez votre lecture pour explorer les variables distinctives intégrées dans nos composants primés.</p><h2>La</h2><p>conception du moulage par injection de métal nécessite un examen minutieux de divers facteurs. Le moule peut être une conception à deux ou trois plaques. Lors de la conception de la pièce, il est essentiel de déterminer l’emplacement des détails et des fonctionnalités, tels que l’emplacement des portes et des portes. Dans certains cas, une ou plusieurs portes peuvent être nécessaires, en fonction de la géométrie de la pièce.</p><h3>Il</h3><p>est également crucial de prendre en compte la ligne de joint et le témoin de la ligne de joint. Chaque pièce a une ligne de joint liée au processus de moulage. Cependant, il est important d’être conscient de l’application et de comprendre comment l’emplacement de la ligne de joint peut affecter la forme, l’ajustement ou la fonction de la pièce. Idéalement, la ligne de joint ne doit pas se trouver sur une surface fonctionnelle.</p><h3>Marques d’éjection</h3><p>Une autre considération importante est les marques d’éjection. Toutes les pièces doivent être éjectées du moule, de sorte que l’emplacement de l’éjecteur doit être soigneusement évalué par rapport à la fonction de la pièce. Dans certains cas, l’éjection du manchon peut être utilisée pour minimiser ou éliminer les marques d’éjection.</p><h3>Caractéristiques et épaisseur de paroi</h3><p>D’autres facteurs à prendre en compte comprennent les caractéristiques de paroi mince, en particulier celles mesurant 0,020 pouce ou moins d’épaisseur. Lors de l’injection de caractéristiques minces dans un moule, il existe un risque de casse si le processus d’éjection n’est pas effectué correctement. Nos ingénieurs évaluent soigneusement ces facteurs et collaborent avec les clients avant de développer de nouveaux programmes.</p><p>Pour la liste complète des variables de moulage, téléchargez le webinaire MIM Design d’OptiMIM !</p><h2>Une</h2><p>fois que nous avons dépassé les variables de moulage, nous commençons à examiner les considérations de conception. Et en raison de la complexité du processus MIM, il y a un certain nombre de fonctionnalités de conception qui doivent être prises en compte à chaque étape.</p><h3>Effet de traînée</h3><p>g qui est simplement le fait que, inhérent au processus MIM, une pièce rétrécit sur les tuiles lorsqu’elles sont placées dans nos fours de frittage. Gardez à l’esprit, d’après le webinaire MIM 101, qu’en moyenne, une pièce MIM diminuera d’environ 20 %. Les taux de rétrécissement spécifiques dépendent de la qualité du matériau et notre équipe d’ingénieurs conçoit la pièce en tenant compte du rétrécissement.</p><h3>Effet d’affaissement</h3><p>Le deuxième effet qui se produit pendant le processus de frittage est l’effet d’affaissement. Pendant le frittage, les pièces deviennent relativement molles et, en raison de la gravité, les éléments en porte-à-faux ou non soutenus ont tendance à vouloir couler ou s’affaisser. Pour concevoir l’effet d’affaissement, nous créons un design qui contrecarre les effets de la gravité. Nous pouvons ajouter des centres spéciaux ou des céramiques qui pourraient être des blocs individuels, ou des céramiques de machine personnalisées pour maintenir ces caractéristiques non soutenues.</p><p>Une autre option consiste à travailler avec vous pour modifier votre conception afin de répondre à cet objectif sans ajouter de coûts supplémentaires. Nous cherchons à ajouter des caractéristiques comme des goussets sur la pièce. Encore une fois, ce serait idéal tant que cela n’affecte pas votre forme, votre ajustement ou la fonction de votre application.</p><h3>Les</h3><p>caractéristiques de conception du moulage par injection de métal sont très similaires à celles du moulage par injection plastique. Cependant, la principale exception est l’exigence d’angles de dépouille. Dans la plupart des cas, pour le moulage par injection de métal, nous n’avons besoin d’aucun angle de dépouille. C’est une exigence rare.</p><p>Le seul moment où nous pourrions avoir besoin d’un angle de dépouille est si nous avons une caractéristique à rapport d’aspect élevé et que nous devons tirer le moule, comme une section de paroi mince ou une goupille à noyau long. Nous pouvons introduire un tirant d’eau d’un demi-degré juste pour un soulagement supplémentaire, mais pour la plupart, nous n’avons pas besoin d’un angle de tirage. La raison ; Nous avons une cire de paraffine dans la matière première et cette cire agit comme un agent de démoulage, ce qui nous permet d’avoir, pour la plupart, des trous droits dans le moule. Il y a très peu de retrait qui se produit à l’étape du moulage. Pour cette raison, cela nous permet de ne pas avoir besoin d’un angle de dépouille.</p><h3>Une</h3><p>autre chose à propos du moulage par injection de métal qui est très similaire à celle du moulage par injection plastique est l’épaisseur de paroi uniforme. Une pièce MIM idéale a une épaisseur de paroi similaire afin que nous puissions contrôler la variabilité du retrait.</p><h3>Chez</h3><p>OptiMIM, nous concevons des composants avec un noyau pliable, une caractéristique de moule qui nous permet d’incorporer des contre-dépouilles directement dans le processus de moulage, réduisant ainsi le besoin d’opérations secondaires et les coûts. Les contre-dépouilles sont souvent peu pratiques ou difficiles avec d’autres méthodes de fabrication, mais elles sont réalisables avec le moulage par injection de métal. Il est fortement recommandé de consulter notre équipe d’ingénieurs avant de concevoir des contre-dépouilles.</p><p>Pour en savoir plus sur les variables de moule et de conception pour le processus de moulage par injection de métal, je vous invite à télécharger notre webinaire gratuit. Nous aborderons les sujets ci-dessus plus en détail et aborderons plus en détail :</p><ul><li>Moletage</li> de <li>matières premières personnalisées</li><li>Opérations</li><li>secondaires</li><li>Résolution de problèmes fonctionnels ou d’assemblage</li><li>Et plus encore ! </li></ul><p>OptiMIM travaille avec de nombreux fabricants parmi les plus exigeants au monde, de l’industrie médicale à la défense en passant par l’automobile et l’électronique grand public. Ils savent que nous leur offrons la qualité et les performances dont ils ont besoin pour créer de meilleurs produits, de manière plus constante, quel que soit le volume. De l’étape de conception initiale jusqu’à la production complète, laissez notre équipe d’ingénieurs expérimentés vous aider à faire progresser votre entreprise - contactez-nous dès aujourd’hui !</p>

Découvrez les considérations clés telles que la conception du moule, les lignes de joint, les marques d’éjection et l’épaisseur de la paroi. 

Conception pour le moulage par injection de métal 

Le moulage par injection de métal (MIM) offre une solution unique pour les applications à haute performance, à haute densité et à haute résistance. 