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OptiMIM - Ressources - L1

Explore Metal Injection Molding (MIM), a technique for creating high-precision, complex metal parts. MIM combines metal powder with binders, molds them like plastic, then removes the binders to achieve near net-shape parts with excellent strength and density. Learn more about MIM's capabilities at OptiMIM's website.

Metal Injection Molding Overview

OptiMIM est une technologie de moulage par injection de métal qui permet de créer des composants métalliques de précision et performants. Le processus MIM permet d’obtenir des conceptions complexes qui peuvent être produites en mettant l’accent sur des alliages personnalisés et l’uniformité des pièces.

Introduction à OptiMIM

Le moulage par injection de métal est un processus qui fusionne deux technologies établies : le moulage par injection plastique et la métallurgie des poudres. Elle offre une capacité de fabrication permettant de produire des pièces précises et complexes en grandes quantités. MIM offre une plus grande liberté de conception que de nombreux autres processus de production en libérant les concepteurs des contraintes traditionnelles associées à la mise en forme de l’acier inoxydable, du nickel, du fer, du cuivre, du titane et d’autres métaux.

Avantages du moulage par injection de métal

Le moulage par injection de métal (MIM) combine le moulage par injection plastique et la métallurgie des poudres, offrant une plus grande flexibilité de conception pour façonner des métaux tels que l’acier inoxydable, le titane et le cuivre. Le processus commence par la création d’une matière première composée de fines poudres métalliques mélangées à des liants thermoplastiques et de cire, qui est ensuite injectée dans un moule pour former une pièce « verte ». Après s’être déliantée pour éliminer les liants, la pièce subit un frittage à haute température pour atteindre sa résistance et sa géométrie finales, ce qui permet d’obtenir des composants complexes et très précis avec des coûts de production réduits.

Processus de moulage par injection de métal

<h1></h1><p><strong></strong></p> Il <p>est temps pour les ingénieurs de conception de repenser les processus de travail des métaux qui ne parviennent pas à fournir les performances nécessaires à leur coût. MIM offre une solution. Téléchargez le mini-guide et découvrez 5 façons dont la conversion d’une pièce en MIM dépassera les attentes en matière de performances.</p><p></p><p>Extrait du guide :</p> <p>« Concevoir des géométries plus complexes dans une pièce est souvent un moyen nécessaire et innovant de résoudre un problème. Mais cela ne peut pas se faire au prix d’une baisse des performances. Après tout, la précision n’est pas négociable. Téléchargez </p><h3>votre exemplaire pour obtenir l’histoire complète.</h3>

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Ce mini-guide gratuit explore comment le moulage par injection de métal (MIM) améliore les performances des pièces, permet des géométries complexes et améliore la rentabilité. 


Le dividende de performance MIM 

Téléchargez ce mini-guide gratuit pour découvrir comment la conversion de pièces en moulage par injection de métal (MIM) peut améliorer les performances, obtenir des géométries complexes et améliorer la rentabilité. 

Le dividende de performance MIM

<h1>Obtenez</h1><h2>votre exemplaire gratuit de notre Guide de conception MIM</h2><p>Imaginez une palette complète de liberté de conception.</p><p>Apprenez-en plus sur le moulage par injection de métal (MIM) et libérez-vous des contraintes traditionnelles liées au moulage de l’acier inoxydable, du nickel-fer, du cuivre, du titane et d’autres métaux dans la conception de pièces.</p><h3>Obtenez</h3><p>une copie gratuite du guide de conception MIM de 66 pages. Il vous suffit d’entrer les détails ci-dessous.</p><p>Téléchargez une copie gratuite du guide de conception MIM pour découvrir :</p><ul><li>Les caractéristiques des candidats idéaux pour MIM</li><li>Comment la complexité et le coût s’empilent par rapport aux pièces usinées</li><li>Quelles limitations de la métallurgie traditionnelle peuvent être évitées L’approche</li><li>de la conception</li></ul><p><em></em></p> MIM « table rase »

Vous en avez assez des contraintes de conception liées à l’usinage traditionnel des métaux ? Explorez les possibilités de MIM. Téléchargez le guide gratuit et découvrez comment réaliser des conceptions complexes avec des métaux comme l’acier inoxydable et le titane. 

Guide de conception MIM 

Téléchargez notre guide de conception MIM gratuit de 66 pages pour découvrir la liberté de conception du moulage par injection de métal et apprendre à surmonter les limites traditionnelles du travail des métaux avec vos conceptions de pièces. 

Guide de conception MIM

<h1>Les</h1><p>procédures rachidiennes sont intrinsèquement complexes, exigeant un placement précis des instruments chirurgicaux et une dextérité exceptionnelle.</p><p>Même lorsque les complications sont évitées, les méthodes traditionnelles nécessitent souvent une manipulation physique énergique, ce qui entraîne des périodes de récupération prolongées et douloureuses pour les patients.</p><p>Spine Wave, Inc., une société de dispositifs médicaux basée dans le Connecticut fondée en 2001, relève ce défi en développant des solutions chirurgicales spécifiquement pour les traitements de la colonne vertébrale.</p><h3>Parmi</h3><p>leurs innovations figure le dispositif intersomatique extensible Velocity®, qui utilise leur technologie révolutionnaire d’implant extensible. Il s’agit d’une petite entretoise insérée dans la colonne vertébrale qui se dilate une fois en place.</p><p>Velocity® est déployé à l’aide d’un pistolet portatif chargé d’une cartouche contenant l’implant. Les chirurgiens activent la gâchette pour insérer le contenu dans le site chirurgical et peuvent charger plusieurs cartouches par procédure, réalisant ainsi de manière transparente plusieurs expansions d’implants au cours d’une seule opération.</p><p>Cependant, Zachary Sniffen, ingénieur en fabrication d’ondes vertébrales, et John Kapp, ingénieur qualité senior, soulignent l’importance cruciale de s’assurer que toutes les étapes menant à l’implantation se déroulent tout aussi bien.</p><p><em>Spine Wave est un innovateur dans les technologies chirurgicales pour l’implantation de la colonne vertébrale. Mais faire passer l’un de leurs instruments de nouvelle génération en douceur dans les mains du chirurgien et en toute sécurité dans la chirurgie était coûteux et nécessitait une prudence supplémentaire pendant le transport.</em></p><p><em>Leurs ingénieurs se sont tournés vers OptiMIM pour fournir une solution plus rentable et rendre la livraison plus fluide, dès la sortie de la boîte.</em></p><p>La préparation du dispositif intersomatique expansible Velocity® pour la chirurgie implique d’accéder aux cartouches de leur emballage stérile et de les enclencher sur le pistolet. « Les chirurgiens pourraient avoir du mal à accoupler le pistolet à la cartouche sur le moment si les composants de la cartouche se désalignent pendant le transport », explique Sniffen.</p><p>Spine Wave devait verrouiller les composants à l’intérieur des cartouches pendant le transport de manière à permettre un désengagement uniforme, prévisible et automatique du verrou lorsqu’il était chargé sur le pistolet. Et l’écluse maritime est née.</p><p>Le cadenas d’expédition, une pièce compacte en forme de clip avec des poteaux s’étendant du corps, maintient les composants en place pendant le transport. Le pistolet pousse le verrou à l’écart pendant le chargement, ce qui garantit que l’ensemble du processus est fluide et ininterrompu.</p><p>La conception de l’écluse d’expédition était efficace, mais comme elle était usinée à partir de barres brutes, cette fiabilité avait un coût élevé, explique M. Kapp. « Nous avons dû changer de processus, et nous savions que le moulage par injection de métal nous permettrait de réduire nos coûts. » C’est alors qu’ils ont contacté OptiMIM.</p><h3>Faciliter les procédures</h3><p>« Les géométries complexes et les caractéristiques de forme complexe font des dispositifs médicaux un excellent choix pour le processus MIM », explique OptiMIM. « Spine Wave aurait pu dépenser 6 ou 7 fois plus pour l’usinage de cette pièce que pour le MIM. »</p><p>OptiMIM a travaillé avec l’équipe d’ingénieurs pour leur obtenir le meilleur coût, une considération majeure pour Spine Wave. Mais en fin de compte, selon M. Sniffen, tout s’est résumé aux capacités d’OptiMIM.</p><p>« Nous avons vu la meilleure opportunité pour une pièce de qualité de la part d’OptiMIM, et leur volonté de travailler avec nous sur notre intention de conception », dit-il. « Nous avions des tolérances assez strictes pour certaines fonctionnalités, et nous avons vu que les ingénieurs d’OptiMIM travaillaient à travers ces ralentisseurs potentiels pour obtenir la meilleure pièce possible. »</p><p>Spine Wave a déterminé qu’avec la capacité d’OptiMIM pour des volumes ultra-élevés, la rentabilité serait maximisée en étendant l’application de verrouillage d’expédition à un deuxième produit. « Après avoir examiné les chiffres, nous avons constaté que le rapport serait rentabilisé assez rapidement », explique M. Sniffen. « C’était une évidence pour nous. »</p><h3>La décision OptiMIM</h3> <p>« Avec des caractéristiques projetées telles que les poteaux de verrouillage d’expédition, le processus de moulage par injection présente toujours des défis, avec le refroidissement, la flexion et l’inclinaison », explique M. Kapp. Ainsi, au cours du développement, les ingénieurs de Spine Wave se sont engagés dans la méthodologie de conception pour la fabrication (DFM) d’OptiMIM afin d’optimiser la fabricabilité, et ont également visité l’usine d’OptiMIM à Portland, dans l’Oregon, pour collaborer directement avec les experts MIM.</p><p>Au cours de ces interactions, les ingénieurs de Spine Wave ont découvert les 100 ans d’expérience interne d’OptiMIM en matière de MIM, ou l’ont redécouverte, dans le cas de Kapp. Il s’avère qu’il avait travaillé avec OptiMIM il y a des années sous son nom d’origine, Kinetics. « Ils ont fait un travail très difficile sur le plan technique. C’était le bon choix pour ce projet », dit-il.</p><p>« Nous avons respecté nos dates cibles, nous avons obtenu une réduction des coûts qui rend tout le monde heureux, et nous avons quitté l’ancienne pièce sans problème », explique M. Kapp. « Pour un ingénieur qualité, n’avoir rien à signaler est une reconnaissance retentissante. »</p><p><em>« Les ingénieurs d’OptiMIM ont eu la clairvoyance de voir un problème potentiel sur une pièce sensible qui n’est pas apparue pendant le développement. Grâce à leur expertise, nous avons pu contourner le problème et éviter tout retard d’inventaire.</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

Afin de réduire les coûts et d’améliorer la sécurité de son dispositif intersomatique extensible Velocity®, Spine Wave s’est associé à OptiMIM pour fabriquer un composant complexe de serrure d’expédition à l’aide du moulage par injection métallique, ce qui a permis d’obtenir une solution plus rentable et plus fiable. 

Usinage selon MIM pour plus de précision et d’économies

<h1>L’excellence du moulage avec les alliages spécialisés MIM</h1><p>Vous souhaitez fabriquer des pièces aux géométries complexes qui ont la résistance et la durabilité du métal ? Le moulage par injection de métal (MIM) avec des alliages spéciaux offre de plus grandes possibilités de fabrication dans des industries telles que l’automobile, l’aérospatiale, le médical, l’électronique, etc.</p><p>Participez à un webinaire informatif sur les alliages spéciaux d’OptiMIM, en utilisant le processus de moulage par injection de métal (MIM). Découvrez comment MIM combine de manière transparente le moulage par injection plastique avec la résistance des métaux, offrant une flexibilité de conception et une évolutivité inégalées.  </p><p>Sources et contenu associé</p><p>Dans ce webinaire, obtenez des informations sur : </p><ul><li>La gamme d’alliages spéciaux d’Optimim En</li><li>savoir plus sur le Kovar, le cuivre, le Nitronic 60, le nickel, le fer de silicium, le S7</li><li>Découvrez comment des géométries complexes sont produites en utilisant</li> la <li>rentabilité de MIM avec une utilisation optimisée des matériaux Voir l’évolutivité</li><li>avec MIM, des prototypes à la production en grand volume</li><li>Et plus encore !</li></ul><p><strong>L’excellence du moulage avec MIM Specialty Alloys</strong><br /><strong>Quand</strong> : Sur demande<br /></p><h3>Remplissez le formulaire pour vous inscrire à notre webinaire gratuit sur demande :</h3>

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Découvrez comment le moulage par injection de métal (MIM) avec des alliages spéciaux permet des géométries complexes, une résistance élevée et une production rentable. 

L’excellence du moulage avec les alliages spéciaux MIM 

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

Ce webinaire explore les avantages du moulage par injection de métal (MIM) avec des alliages spéciaux, en démontrant sa capacité à produire des pièces métalliques complexes, durables et rentables pour diverses industries. 

L’excellence du moulage avec les alliages spéciaux MIM

<h1></h1><h2>Joignez-vous aux ingénieurs d’OptiMIM, John Gaspervich et John O’Donnell, pour une table ronde unique sur le moulage par injection de métal.</h2><p><strong>Téléchargez le webinaire à la demande en remplissant le formulaire ci-dessous.</strong></p><p>Regardez le webinaire précédemment enregistré pour en savoir plus sur les composants « aileron de missile » Canard d’OptiMIM (anciennement Dynacast), lauréats du grand prix, et leurs exigences strictes en matière de matériaux, ainsi que sur les innovations de l’industrie. De manière unique à cette table ronde, les participants ont eu l’occasion de poser des questions à deux des meilleurs experts d’OptiMIM sur la conception pour la fabrication, les pratiques d’examen de la qualité, le contrôle des processus de fabrication et le développement de nouveaux produits. Écoutez leurs questions et réponses !</p><h3>Remplissez le formulaire pour vous inscrire à notre webinaire gratuit à la demande :</h3>

Ce webinaire à la demande couvre la conception, le contrôle de la qualité et le développement de nouveaux produits, avec une étude de cas sur les composants primés de l’aileron de missile Canard. 

Table ronde MIM 

Ce webinaire à la demande comprend une table ronde avec les ingénieurs d’OptiMIM sur le moulage par injection de métal, couvrant des sujets tels que la conception pour la fabrication, le contrôle de la qualité et le développement de nouveaux produits, et présentant leurs composants primés Canard « aileron de missile ». 

Table ronde MIM

<h1>Sécurisation de l’évolutivité : utilisation de MIM pour fabriquer à grande échelle</h1><h2>Rationalisez la validation de la conception réglementaire et la fabrication à grande échelle avec le moulage par injection de métal</h2><p>Lorsqu’un composant entre en production, la priorité absolue est de fabriquer une pièce solide et performante, ce que de nombreux processus peuvent atteindre. Mais au cours de la vie d’un projet, il devient de plus en plus essentiel de faire évoluer efficacement le processus de production au coût total le plus bas. Pour la fabrication de petits composants complexes à grande échelle, le moulage par injection de métal (MIM) est le processus le plus efficace.</p><p>OptiMIM dispose d’experts dans l’accompagnement des projets de la planche à dessin à la production de masse. Non seulement le processus de moulage par injection de métal se prête à l’évolutivité grâce à l’automatisation, à une grande capacité de lot et à un investissement initial relativement faible, mais</p> les <p>ingénieurs sont des experts dans la rationalisation des chaînes d’approvisionnement et des processus de validation. </p><p>Inscrivez-vous à un webinaire gratuit à la demande et découvrez comment tirer parti du processus MIM pour fabriquer efficacement des composants, de l’étape de prototypage jusqu’à la production de masse. Le webinaire aborde les sujets suivants :</p><ul><li>Rationaliser les validations réglementaires, comme l’approbation de la FDA</li><li>Fabriquer avec MIM à un coût total inférieur à l’échelle</li><li>Raccourcir votre chaîne d’approvisionnement grâce à l’automatisation et à la consolidation des pièces</li> Études de <li>cas MIM</li></ul><h3>Remplissez le formulaire pour vous inscrire à notre webinaire gratuit à la demande :</h3><p></p><p>Ne vous contentez pas de nous croire sur parole. Cette année, OptiMIM a été reconnu par la Metal Powder Industries Federation (MPIF) lors des Powder Metallurgy Design Excellence Awards 2020 pour la conception et la production de l’une des deux mâchoires d’un dispositif chirurgical dans la catégorie Médical/Dentaire. Cette pièce fonctionnait à environ 10 000 pièces par an et a été reconnue pour son excellence en matière de précision et de durabilité.</p><p><strong>Avec OptiMIM, la production de pièces hautes performances à grande échelle est la norme.</strong></p>

En savoir plus sur le moulage par injection de métal (MIM) pour une fabrication évolutive. Ce webinaire couvre l’optimisation des coûts, les approbations de la FDA, l’efficacité de la chaîne d’approvisionnement et les études de cas MIM. 

Garantir l’évolutivité : utiliser le MIM pour fabriquer à grande échelle 

Découvrez comment faire évoluer la production de petits composants complexes de manière efficace et abordable à l’aide du moulage par injection de métal (MIM) dans ce webinaire gratuit à la demande. 

Garantir l’évolutivité : utiliser le MIM pour fabriquer à grande échelle

<h1>Qu’est-ce qui convient le mieux à MIM ?</h1><h2>Le moulage par injection de métal est-il adapté à votre projet ?</h2><p>Avec de nombreuses solutions de métallurgie disponibles, les ingénieurs se demandent souvent : « Qu’est-ce que le MIM et quand est-ce le bon choix ? »</p><p>Les précédents webinaires sur les solutions métalliques ont couvert&nbsp;les matériaux MIM, le processus MIM et&nbsp;la&nbsp;façon d’exploiter la technologie MIM pour des composants plus performants. Il a déjà été établi que MIM combine les technologies du moulage par injection thermoplastique et de la métallurgie des poudres pour produire des pièces métalliques de forme complexe, à haute densité et à haute performance. Mais quand le MIM offre-t-il le meilleur retour sur investissement par rapport aux autres processus ?  </p><p><strong>Inscrivez-vous au webinaire à la demande, Qu’est-ce qui convient au MIM</strong>, pour découvrir les caractéristiques qui font d’un composant un bon candidat pour le processus MIM. Le webinaire aborde :les</p> <ul><li>capacités de conception MIM et les critères des pièces</li><li>Tirer le meilleur parti du processus MIM</li><li>Où MIM économise</li><li>des coûts Et plus encore !</li></ul><h3>Remplissez le formulaire ci-dessous pour vous inscrire.</h3>

Explorez les capacités de conception, le potentiel d’économie et les applications idéales de MIM. 

Qu’est-ce qui convient le mieux à MIM ? 

Ce webinaire à la demande explore les moments où choisir le moulage par injection de métal (MIM) plutôt que d’autres solutions de travail des métaux, couvrant les capacités de conception du MIM, son potentiel d’économie et ses applications optimales. 

Qu’est-ce qui convient le mieux à MIM ?

<h1>Façonner l’avenir : consolidation des pièces avec MIM</h1><p>La clé de la rationalisation d’une chaîne d’approvisionnement est d’éliminer les risques et de minimiser le nombre de fournisseurs nécessaires à la fabrication d’un produit. Idéalement, les coûts de montage sont également réduits. L’utilisation du processus de moulage par injection de métal pour des composants complexes de source unique permet d’obtenir les deux.</p><p>Le processus de moulage par injection de métal se prête à des composants complexes et à la consolidation des pièces qui ne peuvent être réalisés par aucun autre processus unique. Inscrivez-vous au</p><p>prochain webinaire et découvrez comment les clients développent des matériaux et des solutions personnalisés en comprenant leurs points faibles, ainsi que : </p><ul><li>Méthodes de consolidation des pièces</li><li>Comment éliminer les assemblages secondaires</li><li>Atténuation des risques Études</li> de <li>cas de composants complexes</li></ul><h2>Remplissez le formulaire pour accéder à l’enregistrement.</h2>

Rationalisez votre chaîne d’approvisionnement grâce au moulage par injection de métal (MIM). Consolidez les pièces complexes, réduisez les fournisseurs et éliminez les assemblages secondaires. Découvrez comment MIM peut améliorer votre processus de fabrication. 

Façonner l’avenir : consolidation des pièces avec MIM 

Le moulage par injection de métal (MIM) rationalise votre chaîne d’approvisionnement en consolidant les pièces complexes, en réduisant le nombre de fournisseurs et en éliminant les assemblages secondaires. 

Façonner l’avenir : consolidation des pièces avec MIM

<h1>MIM Experts Panel : FAQ</h1><p><strong>Des questions brûlantes sur la technologie MIM ? Nous avons les réponses.</strong></p><p>Dans certains de nos récents webinaires sur les solutions métalliques, nous avons abordé plusieurs sujets de niche, notamment l’utilisation de <strong>matériaux MIM</strong> pour résoudre des problèmes de fabrication, <strong>l’évolutivité</strong> tout au long de votre processus de production et les possibilités de <strong>consolidation des pièces</strong> avec la technologie MIM. Au cours de ces webinaires, nous recevons à chaque fois des questions similaires sur notre technologie, et nous pensons donc qu’il est temps de revenir à l’essentiel. <strong>Mais cette fois-ci, nous allons changer.</strong></p><p><strong>Rejoignez-nous dans ce webinaire à la demande </strong>pour participer à un nouveau format de webinaire centré sur vous, le client, et aux questions fréquemment posées. Pour ce webinaire, nous avons réuni un panel d’experts en moulage par injection de métal pour répondre à vos questions fréquemment posées sur les sujets suivants :</p><ul><li>Le processus MIM</li><li>Matériaux MIM</li><li>Considérations de conception Consolidation</li><li>des pièces</li><li>Comparaisons et conversions de processus</li><li>Et volume de production</li></ul><p>Si vous débutez dans le processus MIM ou si vous avez besoin d’un rappel sur les capacités de notre technologie, ce webinaire est fait pour vous.</p><h2>Remplissez le formulaire pour vous inscrire et accéder au webinaire à la demande.</h2>

Obtenez des réponses aux questions les plus fréquemment posées sur le processus, les applications et les avantages de MIM. Inscrivez-vous gratuitement à la demande ! 

Panel d’experts MIM : FAQ 

Ce webinaire à la demande propose un nouveau format où des experts en moulage par injection de métal (MIM) répondent aux questions fréquemment posées sur le processus MIM, les matériaux, les considérations de conception, la consolidation des pièces, les comparaisons de processus et le volume de production. 

Panel d’experts MIM : FAQ

<h1>MIM Materials</h1><p>MIM 101 et MIM Design ont été couverts. Ensuite, apprenez-en plus sur les matériaux utilisés dans le moulage par injection de métal. Découvrez différentes options de matériaux et la science derrière la modification d’alliages personnalisés pour améliorer le processus complexe de moulage par injection de métal. Explorez des études de cas mettant en évidence des solutions de matériaux personnalisées fournies aux clients pour un avantage concurrentiel.</p><p>Inscrivez-vous ci-dessous pour votre téléchargement gratuit à la demande !</p><h2>Inscrivez-vous à ce webinaire gratuit !</h2>

Optimisez votre moulage par injection de métal avec les bons matériaux. Apprenez-en plus sur les alliages personnalisés et obtenez un avantage concurrentiel. Inscrivez-vous à ce webinaire gratuit. 

Matériaux MIM 

Ce webinaire se penche sur les matériaux utilisés dans le moulage par injection de métal, en explorant différentes options et la science de la modification des alliages personnalisés pour améliorer le processus MIM, avec des études de cas mettant en évidence les avantages de solutions matérielles uniques. 

Matériaux MIM

<h1>Moulage de précision vs moulage par injection de métal : une comparaison des processus Le</h1><p>moulage de précision et le moulage par injection de métal produisent tous deux des composants métalliques solides et précis, mais des différences clés peuvent rendre un processus mieux adapté à des applications spécifiques.</p><p>Le moulage par injection de métal (MIM) crée des pièces extrêmement denses et en forme de filet, offrant évolutivité et rentabilité par rapport à l’usinage traditionnel. Le moulage à la cire perdue offre une sélection inégalée d’alliages et permet des géométries de pièces complexes à différents volumes de production.</p><p><strong>Participez à ce webinaire pour en savoir plus sur :</strong></p><ul><li>Options de matériaux pour chaque processus</li><li>Tolérances réalisables Études de</li><li>cas médicales/dentaires</li> Applications aérospatiales<li>/de défense Volumes</li><li>de production</li><li>Finitions de surface</li></ul><p><em>** Pour une expérience optimale, veuillez vous inscrire et assister au webinaire sur l’un de nos navigateurs pris en charge : Google Chrome, Safari ou Firefox. **</em></p><h2>Remplissez le formulaire pour vous inscrire à ce webinaire gratuit !</h2>

Apprenez des experts de l’industrie sur les tolérances, des études de cas dans les domaines médical/dentaire et aérospatial/défense, les volumes de production, les finitions de surface, etc. 

Moulage de précision vs moulage par injection de métal : une comparaison des processus 

Ce webinaire compare et oppose le moulage à la cire perdue et le moulage par injection de métal, en examinant les options de matériaux, les tolérances et les applications dans les industries médicales/dentaires et aérospatiales/de la défense, avec des études de cas et une discussion sur les volumes et les finitions de surface. 

Moulage de précision vs moulage par injection de métal : une comparaison des processus

<h1>Comment résoudre les problèmes avec les matériaux MIM</h1><p>Chez OptiMIM, l’un des principaux facteurs de différenciation est la matière première personnalisable, produite en interne. Cette matière première est obtenue en combinant des poudres métalliques très fines avec des liants thermoplastiques et de cire dans une recette précise pour atteindre une densité théorique comprise entre 95 et 100 % et des tolérances étroites sur des tirages à haute production.</p><p>Fabriquer des matériaux MIM pour obtenir une résistance et une densité plus élevées semble formidable sur le papier, mais cela ne couvre même pas tous les problèmes qui peuvent être résolus avec des</p><p>capacités de charge d’alimentation exclusives.</p><p>Dans ce webinaire, John O’Donnell, vétéran de la série MetalSolutions, et Steve LeBlanc, responsable de l’ingénierie et de l’outillage chez OptiMIM, aborderont les nombreuses façons dont les matériaux MIM peuvent résoudre des problèmes de fabrication courants, notamment :</p><ul><li>Modification des matériaux pour répondre aux exigences du projet</li><li>Création de matériaux personnalisés pour répondre aux exigences du projet</li><li>Obtention d’une résistance, d’une densité et d’une durabilité supérieures à celles de la métallurgie</li><li>des poudres Raccourcissement de votre chaîne d’approvisionnement</li><li>Une plus grande liberté de conception,  et plus encore !</li></ul><p><em>** Pour une expérience optimale, veuillez vous inscrire et assister au webinaire sur l’un de nos navigateurs pris en charge : Google Chrome, Safari ou Firefox. **</em></p><h2>Veuillez remplir le formulaire pour télécharger notre webinaire gratuit à la demande.</h2>

Découvrez comment les matériaux MIM personnalisés peuvent résoudre vos problèmes de fabrication. Obtenez une résistance plus élevée, des propriétés sur mesure et des chaînes d’approvisionnement plus courtes. 

Comment résoudre les problèmes avec les matériaux MIM 

Ce webinaire explore comment les matériaux de moulage par injection de métal (MIM) personnalisables peuvent résoudre les problèmes de fabrication en permettant une résistance plus élevée, des propriétés sur mesure, des chaînes d’approvisionnement plus courtes et une plus grande liberté de conception. 

Comment résoudre les problèmes avec les matériaux MIM

<h1>Tirer parti du MIM pour la performance</h1><p>En production, les coûts élevés découlent souvent des opérations secondaires et de l’assemblage manuel. Chaque étape supplémentaire augmente les dépenses et le risque d’incohérences.</p><p>Le moulage par injection de métal (MIM) élimine presque le besoin de ces étapes supplémentaires.</p><p>La technologie MIM fournit des composants métalliques complexes et de haute qualité constante à grande échelle. Il optimise les performances des pièces et réduit les opérations secondaires. Avec les meilleurs contrôles de leur catégorie, la consolidation des pièces à valeur ajoutée, ainsi que la résistance et la densité d’une large gamme d’alliages, MIM offre un moyen d’optimiser les composants de précision et de les produire dans pratiquement n’importe quel volume. Une conception experte pour la connaissance de la fabrication est appliquée à chaque projet.</p><p><strong>Sujets du webinaire :</strong></p><ul><li>Technologie MIM innovations et processus</li><li>Conception MIM pour l’ingénierie de fabrication</li><li>Consolidation des pièces</li><li>Avantages des performances MIM</li></ul><h2>Remplissez le formulaire pour accéder à l’enregistrement.</h2>

Découvrez le processus, les capacités, les applications et comment MIM se compare aux autres solutions de travail des métaux. Inscrivez-vous pour regarder maintenant. 

Tirer parti du MIM pour la performance 

Le moulage par injection de métal (MIM) élimine les opérations secondaires et l’assemblage manuel pour fournir des composants métalliques complexes et de haute qualité à grande échelle avec des performances optimisées. 

Tirer parti du MIM pour la performance

<h1>Avec</h1><p>de nombreuses solutions d’usinage des métaux disponibles, il est facile de se reposer sur ses lauriers. Mais que se passe-t-il s’il existe une meilleure option ? Le moulage par injection de métal (MIM) combine les technologies du moulage par injection thermoplastique et de la métallurgie des poudres pour produire des pièces métalliques complexes, à haute densité et</p> <p>à haute performance. Pour en savoir plus, téléchargez notre webinaire à la demande.</p><p>Obtenez des informations sur :</p><ul><li>Le processus MIM</li><li>Capacités et applications de MIM</li><li>Comment MIM est compétitif dans l’industrie métallurgique</li></ul><h2>Remplissez le formulaire pour accéder à l’enregistrement.</h2>

Présentation de MIM 

Ce webinaire présente un aperçu du moulage par injection de métal (MIM), un processus de fabrication avancé qui combine le Ce webinaire fournit une introduction au moulage par injection de métal (MIM), un processus innovant combinant le moulage par injection thermoplastique et la métallurgie des poudres pour produire des pièces métalliques complexes et performantes. 

Présentation de MIM

<h1>Le</h1><p>moulage par injection de métal MIM 101 (MIM) est une technologie révolutionnaire qui combine la polyvalence du moulage par injection plastique avec la résistance du métal. Ce processus de fabrication avancé transforme la façon dont les composants métalliques de précision sont produits.</p><h2>Pourquoi le moulage par injection de métal ?</h2><p>Le moulage par injection de métal est à l’avant-garde de la technologie de pointe, permettant la production rentable de pièces métalliques complexes et de haute qualité. En fusionnant la flexibilité de conception du moulage par injection plastique avec la résistance et les performances des métaux, MIM ouvre un monde de possibilités dans des secteurs tels que l’automobile, l’aérospatiale, le médical, l’électronique, etc. </p><h2>Avantages du moulage par injection de métal :</h2><ul><li>Géométries complexes : Libérez le potentiel de production de pièces complexes. </li><li>Rentable : Optimisez l’utilisation des matériaux et réduisez les coûts pour un meilleur prix abordable. </li><li>Haute précision : Atteignez des tolérances serrées et d’excellentes finitions pour une qualité constante. </li><li>Large sélection de matériaux : Exploitez une variété de matériaux, y compris l’acier inoxydable, le titane, le cuivre, etc. </li><li>Évolutivité : Passez en douceur des prototypes à la production à grand volume. </li></ul><p>Pour en savoir plus, rejoignez-nous le mardi 1er août à 14 h pour découvrir le potentiel du MIM </p><p>Inscrivez-vous dès maintenant à ce webinaire, Moulage par injection de métal (MIM) 101, afin de mieux comprendre comment le MIM peut profiter à vos projets et révolutionner vos capacités de fabrication. </p><p><strong>Détails du webinaire : </strong></p><ul><li><strong>Moulage par injection de métal (MIM) 101</strong></li><li><strong>Quand :</strong> Sur demande<br /></li></ul><p><strong>Remplissez le formulaire pour accéder à l’enregistrement. </strong></p>

Découvrez comment MIM combine les avantages du moulage par injection plastique et du métal pour créer des pièces complexes à moindre coût. 

MOI 101 

<h1>Personnalisation des matériaux pour une plus grande liberté de conception</h1><p>Les attentes des fabricants n’ont jamais été aussi élevées. Les clients servent des consommateurs qui veulent quelque chose de plus – une meilleure résistance et une meilleure densité, des produits plus durables, quelque chose d’unique – conçu spécialement pour eux. Comment une entreprise de moulage par injection de métal (MIM) peut-elle suivre le rythme ?</p><p>Comment la liberté de conception limitée à laquelle les fabricants étaient confrontés dans le passé est-elle résolue ? Tout se résume à la base même du processus MIM : la&nbsp;matière première. OptiMIM vise à fabriquer avec le bon mélange de matériaux pour créer des composants personnalisés qui fonctionnent selon les normes les plus élevées.  </p><p></p><h2>Qu’est-ce qu’une matière première ?</h2><p>Maintenant, qu’est-ce qu’une matière première exactement ? À la base, c’est la technologie hybride entre la métallurgie des poudres et le moulage par injection plastique. Une fine poudre métallique sphérique, ressemblant presque à de la poussière, est mélangée à du plastique et de la cire de paraffine – ou ce que nous aimons appeler le système de « liant ». L’intention du système de liant est de donner à la pièce sa forme à votre géométrie, tandis que la poudre métallique accompagne la balade.</p><p>La matière première finale est composée d’environ 40 % de liant et de 60 % de métal en volume, la taille des particules de poudre allant de 10 à 25 microns. Un micron est égal à un millionième de mètre, et pour mettre cela en perspective, 40 microns est la plus petite particule visible à l’œil humain. Saviez-vous que la largeur moyenne d’un cheveu humain est de 100 microns ? Les trois matériaux sont mélangés ensemble, extrudés à partir de notre système de mélange exclusif et granulés.</p><p>Les granulés, à leur tour, sont introduits dans les machines de moulage par injection et formulés dans la première étape de la pièce - la « pièce verte ». De nombreux autres processus se déroulent en aval pour produire la pièce finale en forme de filet, mais la matière première est la sous-structure.</p><h2>La</h2><p>formulation personnalisée des alliages ajoute une couche de complexité au processus. Il est essentiel pour les fournisseurs de disposer d’un mélange sain, uniforme et reproductible de matières premières pour une cohérence optimale des performances et des propriétés mécaniques. Les connaissances et l’expertise des métallurgistes doivent être précises, avec des contrôles très stricts en place, lors de l’incorporation de plusieurs matériaux dans la matière première. Des contrôles dimensionnels cohérents sont nécessaires non seulement d’une pièce à l’autre, mais aussi d’un lot à l’autre. C’est ce qui permet à OptiMIM d’avoir un retrait prévisible et reproductible de nos composants pendant la phase de frittage à chaque fois.</p><p>En mettant l’accent sur un contrôle dimensionnel cohérent, vous êtes en mesure de consacrer le temps et l’investissement nécessaires pour optimiser pleinement votre conception en termes de performances, sans les contraintes traditionnelles associées à d’autres processus.</p><h2>La liberté de concevoir les meilleures</h2><p>performances de votre produit est primordiale. La personnalisation de la matière première MIM permet de concevoir une technologie et des pièces finales qui ne peuvent être livrées par aucun autre moyen.&nbsp;Au lieu de simplement choisir un matériau pour s’adapter à une pièce, la fusion parfaite doit être créée pour des performances optimales.</p><p>Pour en savoir plus sur les options de matériaux personnalisés, consultez le blog Options de matériaux : Comment MIM se compare-t-il ?</p><p>Grâce à sa capacité à produire sa propre matière première, OptiMIM résout de nombreux problèmes de conception complexes. La combinaison du moulage par injection plastique et de la métallurgie des poudres permet aux ingénieurs de conception de s’affranchir des contraintes traditionnelles consistant à essayer de façonner l’acier inoxydable, le nickel, le fer, le cuivre, le titane et d’autres métaux. Et contrairement à d’autres fournisseurs, les ingénieurs ne sont pas coincés avec un métal prêt à l’emploi qui compromet les exigences de performance du projet.</p><p>L’utilisation de mauvais matériaux dans n’importe quel processus peut avoir un impact sur les performances de la pièce. C’est pourquoi la sélection de caractéristiques de matériaux particulières avec un degré de réglage plus précis permet d’obtenir de meilleures performances de la pièce. La combinaison exclusive de polymères métalliques, de cire et de plastique, ainsi que d’autres contrôles de processus, nous permettent de fournir des tolérances plus serrées, des densités élevées et des finitions lisses par rapport à d’autres formes d’injection de métal, tout en produisant des pièces précises et complexes en grandes quantités. Étant donné qu’OptiMIM contrôle toutes les variables du développement de la matière première, ainsi que les processus de production, nous offrons un contrôle de tolérance plus élevé d’une pièce à l’autre et d’un lot à l’autre avec une capacité plus élevée. Cette intégration verticale nous donne un avantage unique dans l’industrie MIM.</p><h2>Les</h2><p>ingénieurs de conception peuvent considérer le processus MIM comme une ardoise vierge. MIM construit la géométrie des composants en plaçant le matériau uniquement là où il est nécessaire pour la fonction et la résistance. Plusieurs composants peuvent être combinés en un seul composant MIM, et la géométrie résultante est plus solide, plus rentable et est généralement plus proche de l’intention de conception d’origine que l’assemblage de plusieurs pièces. En consolidant les composants, les risques sont atténués et le risque de défaillance des pièces est réduit.</p><p>Étant donné que toutes les fonctionnalités seront intégrées à l’outillage, la complexité des pièces n’entraînera pas de coûts. Les méthodes de conception conventionnelles, comme l’ébavurage ou le chanfreinage sur une pièce emboutie, équivalent souvent à un prix de pièce plus élevé lorsqu’elles ajoutent de la complexité.</p><p>MIM domine à l’intersection de la complexité, de la précision, de la quantité et de la performance, et tout commence avec des matières premières formulées sur mesure. Le matériau que vous choisissez doit fournir des pièces performantes, quelle que soit la complexité du composant.</p><p>Téléchargez le livre blanc gratuit The MIM Performance Dividend pour en savoir plus.</p>

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Surmontez les limites de conception grâce à des matières premières MIM personnalisées. 


Personnalisation des matériaux pour une plus grande liberté de conception 

Les matières premières personnalisées dans le moulage par injection de métal (MIM) permettent une plus grande liberté de conception, des tolérances plus serrées et des performances optimales en combinant les avantages du moulage par injection plastique et de la métallurgie des poudres. 

Personnalisation des matériaux pour une plus grande liberté de conception

<h1>Rationaliser l’approbation de la FDA avec OptiMIM</h1><p>Garder une longueur d’avance sur les obstacles de production tels que la validation de la FDA est essentiel pour arriver sur le marché avant vos concurrents. <strong>Étant donné que la validation de la FDA peut prendre de six mois à deux ans pour que le produit soit entièrement étudié, approuvé et mis sur le marché, il est important de choisir un processus supérieur qui réduit les risques, les variances, les  et l’échec de la pièce pour faciliter l’approbation de la FDA.</strong></p><p>Grâce au processus à valeur ajoutée, aux capacités complexes et à l’expertise en ingénierie d’OptiMIM, vous pouvez réduire le besoin d’assemblage secondaire, faire appel à un fournisseur unique pour vos composants et rationaliser votre chaîne d’approvisionnement afin de raccourcir vos processus de conception et de validation des processus. Et vous pouvez tout faire à l’échelle.</p><h2>Lorsque vous</h2><p>envisagez des processus de fabrication pour vos composants médicaux, que ce soit au stade du prototypage ou de la production de masse, vous devez tenir compte des processus et des exigences d’approbation de la FDA dans votre décision. Le produit doit passer la validation du processus et de la conception pour garantir sa fonction et sa qualité.</p><p>L’article 820.3(z) du titre 21 du Code of Federal Regulations stipule que la validation implique un « examen et la fourniture de preuves objectives que les exigences particulières pour une utilisation prévue spécifique peuvent être satisfaites de manière cohérente », se présentant à la fois dans la validation du processus et de la conception.</p><p>Au cours de l’approbation, le processus de fabrication que vous avez choisi sera soumis à un examen minutieux lors de la validation du processus. Vous avez besoin d’un processus de fabrication fiable, reproductible et produisant des pièces dont la composition et les géométries sont garanties.</p><h2></h2><p>Grâce à notre procédé MIM exclusif, à nos matières premières personnalisées et à nos capacités de résistance et d’allongement améliorées, notre processus est conçu pour faciliter l’approbation de la FDA. Comme nous fabriquons notre matière première en interne, nous pouvons garantir sa composition exacte à chaque fois. De plus, nos recettes de four exclusives permettent d’augmenter la résistance et les propriétés d’allongement de nos composants, en particulier les composants en acier inoxydable. Avec OptiMIM, notre processus supérieur signifie que vous réduisez les risques, les écarts et les défaillances des pièces, ce qui facilite la validation du processus par la FDA.</p><p>En plus d’avoir un impact sur la durée de la validation de votre processus, le processus de fabrication que vous avez choisi et le fournisseur ont également un impact potentiel sur la durée de la validation de la conception de votre composant. Compte tenu de ces enjeux élevés, il est important de choisir un partenaire qui aide à rationaliser la validation de la FDA.</p><p><em>Avec OptiMIM, vous pouvez atteindre la complexité sans compromis. </em></p><h2>Le</h2><p>processus MIM est conçu pour produire des géométries extrêmement complexes, et vous pouvez réaliser votre composant de forme nette avec un investissement initial minimal par rapport à d’autres processus. Avec des années d’expérience dans l’industrie médicale à son actif, OptiMIM connaît les tenants et aboutissants des exigences de validation de la conception des composants médicaux. Et grâce à l’implication précoce des fournisseurs, vous pouvez profiter de nos nombreuses années d’expertise combinée en ingénierie pour faire passer rapidement votre composant de la conception à la production avec toutes les caractéristiques de pièce souhaitées, sans problème de chaîne d’approvisionnement.</p><p>Avez-vous envisagé les avantages de la consolidation des pièces ? Ou pensiez-vous que c’était impossible avec votre processus actuel ? Pas avec OptiMIM. Grâce à notre ingénierie de la valeur et à notre plus grande liberté de conception, vous pouvez réduire le besoin d’assemblage secondaire, faire appel à un fournisseur unique pour vos composants et rationaliser votre chaîne d’approvisionnement afin de raccourcir votre processus de validation de la conception et d’arriver sur le marché plus tôt que vos concurrents. Et OptiMIM vous permet de le faire à grande échelle.</p><p><strong>Vous souhaitez en savoir plus sur nos capacités de consolidation des pièces ? Consultez notre article de blog !</strong></p><h2>Éliminez les problèmes d’évolutivité avec OptiMIM</h2><p>Nous avons vu plusieurs fabricants médicaux tomber dans le piège de l’utilisation d’un processus de fabrication « raccourci » comme l’usinage à partir de barres pour valider leur prototype et le commercialiser le plus rapidement possible. Bien que ces processus puissent créer un prototype fonctionnel, ils ne sont pas évolutifs pendant la durée du programme. Ainsi, lorsque ces fabricants de produits médicaux passent à un nouveau processus pour passer à l’échelle de la production de masse, ils doivent recommencer la validation du processus à partir de zéro, ce qui les fait reculer de plusieurs mois. En plus de cela, des processus différents pour le prototype et le composant final peuvent entraîner des considérations de conception différentes, en fonction des capacités de chaque processus.</p><p>Avec OptiMIM, nous pouvons produire des prototypes entièrement fonctionnels pour valider votre conception de manière évolutive tout au long de la vie du produit. Plutôt que d’avoir à pivoter d’un autre processus et de subir la revalidation et les reconceptions potentielles, les ingénieurs OptiMIM peuvent vous aider à guider votre programme de la conception à la production de masse afin que vous puissiez profiter de la gamme complète d’avantages du processus MIM. Plus nous intervenons tôt, plus nous pouvons apporter de valeur à votre composant.</p><h2>Si</h2><p>vous recherchez un fournisseur ayant de l’expérience dans l’industrie médicale et la validation des processus et de la conception pour la FDA, ne cherchez pas plus loin qu’OptiMIM. Contactez notre équipe d’ingénieurs dès aujourd’hui pour en savoir plus sur la façon dont OptiMIM peut apporter de la valeur à votre programme de composants médicaux.</p>

Vous avez besoin d’une approbation plus rapide de la FDA pour votre dispositif médical ? Le processus avancé de moulage par injection de métal d’OptiMIM simplifie la validation et garantit l’évolutivité. 

Rationalisation de l’approbation de la FDA avec OptiMIM 

Le choix du bon processus de fabrication, comme le moulage par injection de métal d’OptiMIM, avec ses capacités complexes, son implication précoce des fournisseurs et son évolutivité, peut rationaliser considérablement l’approbation de la FDA pour les dispositifs médicaux. 

Rationalisation de l’approbation de la FDA avec OptiMIM

<h1>Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ?</h1><h2>La complexité exige la précision</h2><p>Lorsque l’on pense aux processus de moulage par injection de métal et de métallurgie des poudres, quelques caractéristiques clés viennent à l’esprit. Ces composants ont généralement une résistance mécanique élevée, sont très denses et fonctionnent bien dans des environnements corrosifs. En raison de la nature spécifique du processus MIM, les composants MIM sont exceptionnellement denses dans tous les domaines.</p><p>Mais qu’est-ce qui distingue le processus OptiMIM des autres ? De loin, notre facteur distinctif est notre matière première personnalisée et nos performances matérielles améliorées. Alors que beaucoup de nos concurrents importent des matières premières BASF pour mouler des composants, nos métallurgistes OptiMIM fabriquent des matières premières spécialisées, fabriquées sur commande, avec des compositions adaptées à chaque projet. Comme nous produisons notre propre matière première, nous avons un contrôle total de tous les ingrédients, des recettes, et surtout du contrôle des variables afin de garantir la composition précise et la consistance de chaque composant.</p><h2>Pourquoi la composition des matériaux est-elle importante ?</h2><p>Une matière première sur commande semble excellente sur le papier. Mais comment la différence de qualité se traduit-elle par les performances des pièces ?</p><p>Avec MIM, les matières premières personnalisées et la composition précise de la poudre contribuent à améliorer la structure et l’état des limites des grains. Cela se traduit par des capacités fiables et reproductibles, une densité de pièce optimale, une résistance ultime la plus élevée et le meilleur allongement de tous les composants MIM finaux.</p><p>Matières premières | Composition des matériaux | Moulage par injection</p><p>Étant donné que nous fabriquons notre propre matière première, nous avons la liberté de spécifier la distribution granulométrique des particules métalliques et de développer la composition du liant pour chaque projet. Cela rend le processus d’OptiMIM entièrement personnalisable pour fournir les performances mécaniques finales et les propriétés requises par votre application, plutôt que d’avoir à se contenter des propriétés standard des métaux forgés. Nos experts techniques sont en mesure de manipuler ces éléments pour répondre à différentes exigences de performance. Ceci, associé à notre capacité à optimiser les recettes des fours, garantit que les pièces OptiMIM sont plus solides et plus cohérentes sur le plan structurel, qu’elles fonctionnent de manière plus fiable et qu’elles sont moins sujettes à la fragilisation (fissuration) que les pièces produites avec des matières premières BASF. Étant donné que nous pouvons garantir la structure et la composition exacte des matériaux de chaque pièce, nous pouvons garantir une limite d’élasticité de pointe et d’autres propriétés mécaniques pertinentes.</p><h2>La</h2><p>composition précise et unique de la matière première d’OptiMIM, ainsi que notre structure de grain exclusive, nous permettent d’offrir à la fois une résistance élevée et les performances d’allongement (ductilité) les plus élevées de l’industrie. Avec d’autres procédés, les ingénieurs de conception sont souvent contraints de choisir entre l’optimisation de la résistance mécanique et l’optimisation de l’allongement. Avec OptiMIM, vous pouvez avoir les deux.</p><p>Par exemple, avec de l’acier inoxydable 17-4PH, traité thermiquement selon H-900, les propriétés mécaniques OptiMIM offrent une résistance ultime et une limite d’élasticité jusqu’à 19 % supérieures et un allongement jusqu’à 125 % supérieur aux normes industrielles de la Fédération des industries des poudres métalliques (MPIF Std 35).</p><h2>Quelles sont mes options de matériaux pour le moulage par injection de métal ?</h2><p>Chez OptiMIM, nous nous spécialisons dans divers alliages ferreux et non ferreux, y compris plusieurs nuances d’acier inoxydable, le cuivre et les alliages de cuivre, ainsi que les composants en acier faiblement allié qui représentent environ 70 % de notre activité. Nous avons également de l’expérience dans le traitement d’alliages spéciaux comme le cobalt-chrome (F-75) et d’autres matériaux fortement alliés. Mais ce n’est pas tout ce que nous faisons.</p><p>Les matériaux MIM peuvent voir leurs chimies modifiées lorsqu’ils sont utilisés dans le processus complexe de moulage par injection de métal. Ces matériaux sont personnalisables et se déclinent dans une grande variété, et ils se répartissent généralement en quatre catégories :</p><p>Aciers ferreux</p><p>, aciers inoxydables, aciers à outils, alliages magnétiques fer-nickel, alliages non magnétiques et alliages spéciaux tels que l’Invar et le Kovar constituent nos matériaux d’alliage ferreux. Les alliages ferreux sont caractéristiquement résistants car ils ont une composition à base de fer et sont souvent utilisés dans les applications médicales et automobiles.</p><p>Alliages de tungstène</p><p>Nos alliages de tungstène se caractérisent par une résistance à la traction élevée et sont naturellement résistants à la corrosion. Nous travaillons souvent avec un alliage de tungstène-cuivre pour les pièces qui nécessitent un matériau résistant à la chaleur, à l’ablation et hautement conducteur de chaleur et d’électricité.</p><p>Le</p><p>procédé MIM est compatible avec les matériaux durs tels que les carbures cémentés et les cermets. Ces matériaux sont constitués d’un carbure dur et résistant à l’usure et d’un liant métallique résistant et ductile, offrant ainsi une combinaison unique de dureté et de ténacité.</p><p></p><p>Les matériaux spécialisés que nous voyons beaucoup dans le processus MIM comprennent, sans s’y limiter, les métaux précieux, les alliages de titane, le cobalt-chrome, le nickel, les superalliages à base de nickel, le molybdène, le molybdène-cuivre et les composites particulaires.</p><p><strong>En savoir plus sur les options de matériaux disponibles et les applications pour le moulage par injection de métal. Téléchargez le webinaire gratuit !</strong></p>

Découvrez comment le procédé unique de moulage par injection de métal d’OptiMIM offre une résistance, une ductilité et une cohérence supérieures dans les composants métalliques personnalisés. En savoir plus sur les options et les avantages des matériaux. 


Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ? 

La charge d’alimentation unique et personnalisable d’OptiMIM permet un meilleur contrôle des propriétés des matériaux dans le moulage par injection de métal, ce qui se traduit par des composants d’une résistance, d’une ductilité et d’une consistance supérieures à celles fabriquées avec des matières premières standard. 

Options de matériaux - Comment MIM se compare-t-il ?

<h1>La complexité</h1><h2>exige de la précision</h2><p>La conception de géométries plus complexes dans une pièce est souvent un moyen nécessaire et innovant de résoudre un problème. Mais cela ne peut pas se faire au prix d’une baisse des performances. Après tout, la performance n’est pas négociable. Lorsque vous produisez des composants très complexes ou complexes, vous avez besoin de performances fiables et constantes pendant la production.</p><p>Le choix de mauvaises méthodes de production pour des pièces complexes peut entraîner des processus secondaires coûteux (ébavurage ou chanfreinage sur une pièce emboutie, par exemple, ou assemblage de deux pièces dissemblables pour un seul produit) et introduire des variations supplémentaires.</p><p>Dans le processus de production, certains des facteurs de coût les plus élevés sont associés aux opérations secondaires et à l’assemblage manuel. En fin de compte, ces deux processus nécessitent plus de mains et peut-être plus de fabricants, et chacun de ces facteurs ajoute des coûts.</p><p>C’est là qu’intervient le moulage par injection de métal. MIM permet d’intégrer et de consolider plusieurs composants en une seule pièce moulée en forme de filet, ce qui réduit la nécessité de travailler avec plusieurs fabricants et diminue les coûts de traitement et d’assemblage. Et MIM rend tout cela possible sans compromettre les performances.</p><h2>La</h2><p>complexité exige de la précision, et elle va toujours de pair avec un coût supplémentaire. Mais avec MIM, vous pouvez atteindre la complexité dont vous avez besoin sans augmentation automatique des prix. Le coût des pièces MIM reste largement constant, quelle que soit la complexité, ce qui se traduit par un coût initial plus élevé de l’outillage, ce qui permet de réaliser des économies sur toute la ligne.</p><p><strong>Avec le MIM, la complexité n’est pas une augmentation automatique des prix</strong></p><p>En règle générale, lors de la conception d’un composant avec plusieurs pièces disparates, le coût est caché dans les opérations secondaires, une chaîne d’approvisionnement allongée et la maintenance de l’outillage. Lorsque plusieurs pièces distinctes sont usinées, la nécessité d’un assemblage introduit des fournisseurs supplémentaires dans la chaîne d’approvisionnement. Lorsque les processus de production sont externalisés, le transfert génère une plus grande possibilité de variation et de défaut des pièces. L’arrêt supplémentaire dans la chaîne d’approvisionnement ajoute également du temps, ce qui retarde la livrabilité sur le marché.</p><p>En plus de nécessiter un assemblage secondaire, chaque pièce unique nécessiterait sa propre cavité de moule, ce qui augmente les coûts à la fois avec l’achat initial de plusieurs moules et plus tard lorsque l’outillage s’use et doit être remplacé.</p><h2>Consolidation et économies sans compromettre les performances</h2><p>Si la décision de consolider les pièces présente de nombreux avantages, elle peut également entraîner une plus grande complexité. Et c’est là que les ingénieurs de conception doivent traditionnellement peser les compromis : d’une part, la consolidation des pièces a le potentiel d’économiser du poids, des coûts et du temps ; augmenter la force et les performances ; et même compresser la chaîne d’approvisionnement. D’autre part, lors de l’utilisation de matériaux et de processus qui ne correspondent pas à des facteurs critiques tels que la dilatation thermique, les joints et les adhésifs, la pièce résultante pourrait être compromise.</p><p>Il n’est pas nécessaire qu’il en soit ainsi. Lorsque les pièces sont consolidées avec MIM, le composant est plus solide et plus rentable. En fait, il est produit encore plus près de l’intention de conception originale que l’assemblage.</p><p><strong> Lorsque les pièces sont consolidées avec MIM, le composant est plus solide et plus rentable.</strong></p><p> MIM peut incorporer de nombreuses caractéristiques usinées de manière traditionnelle dans une seule pièce moulée en forme de filet à partir d’une seule cavité de moule. Les caractéristiques peuvent inclure des filetages internes et externes, des diamètres qui se croisent, des moletages et une image de marque unique au client, le tout avec la possibilité d’évoluer économiquement à mesure que la demande pour votre produit augmente. Et comme MIM peut se consolider avec succès en une seule pièce moulée, chaque pièce peut être entièrement achetée en interne.</p><p><em>Bien que l’outillage MIM ait un prix initial plus élevé que celui de nos concurrents qui usinent du papier forgé, du moulage de précision mécanique et du moulage permanent conventionnel, le coût des pièces MIM reste constant avec une complexité supplémentaire et des caractéristiques moulées.</em></p><p>Cela signifie que les limitations de conception traditionnelles sont levées et que le nombre de pièces à acheter, à suivre et à gérer par le biais des stocks est réduit, tout comme les compromis.</p><p>Ce que nous disons, c’est que le MIM ajoute de la valeur à l’ensemble de votre chaîne d’approvisionnement. Vous ne verrez pas seulement le retour sur investissement sur la pièce elle-même, mais tout au long de la chaîne de valeur. Avec une vitesse de mise sur le marché accrue, une précision garantie et des pièces performantes, vous verrez les avantages du MIM du début à la fin de votre processus de production.</p>

Consolidez plusieurs pièces en un seul composant complexe sans compromettre la qualité. 

Consolidation des pièces à valeur ajoutée avec MIM 

Le moulage par injection de métal (MIM) permet de regrouper plusieurs pièces en un seul composant complexe, ce qui réduit les coûts et améliore les performances sans les compromis souvent associés aux méthodes d’assemblage traditionnelles. 

Consolidation des pièces à valeur ajoutée avec MIM

<h1>La</h1><p>fabrication de petits composants métalliques complexes peut présenter un défi pour les ingénieurs qui sont limités en termes de densité de matériau, de flexibilité de conception et d’épaisseur de paroi de leur pièce. Si vous recherchez des composants métalliques de haute qualité, complexes et de précision de moins de 160 grammes, le processus de moulage par injection de métal d’OptiMIM peut être le meilleur plan d’action.</p><p>Le moulage par injection de métal, ou MIM, est un processus qui fusionne deux technologies établies : le moulage par injection plastique et la métallurgie des poudres. Les ingénieurs d’OptiMIM peuvent créer des pièces géométriquement complexes et denses qui ne peuvent pas être produites à l’aide des procédés conventionnels de métal en poudre sans usinage secondaire. Avec MIM, il est possible d’intégrer et de consolider plusieurs composants en une seule pièce moulée, libérant ainsi les concepteurs des contraintes traditionnelles associées à l’assemblage de plusieurs pièces moulées séparément pour obtenir un composant en forme de filet.</p><p>Nos designers savent que MIM n’est pas pour tout le monde. Avec autant de solutions de métallurgie disponibles, il peut être difficile de déterminer quand un projet peut bénéficier du processus MIM. Nous avons compilé cinq questions fréquemment posées pour vous aider à décider si le MIM est le processus qui vous convient.</p><h2>Quels matériaux sont utilisés dans MIM</h2><p>Les matériaux MIM ont vu leurs chimies modifiées afin de résister au processus complexe de moulage par injection de métal. Il existe une grande variété de matériaux disponibles pour MIM, mais nous nous spécialisons dans l’acier inoxydable, le cuivre et les matériaux en acier faiblement allié. Nous pouvons également traiter d’autres matériaux spécialisés ou personnalisés adaptés à vos spécifications de propriétés mécaniques.  Demandez à un ingénieur nos capacités de matières premières personnalisées !</p><h2>Quelles sont les tailles de pièces les plus adaptées au MIM ?</h2><p>Il est également crucial de prendre en compte la ligne de séparation et le témoin de la ligne de séparation. Chaque pièce a une ligne de joint liée au processus de moulage. Cependant, il est important d’être conscient de l’application et de comprendre comment l’emplacement de la ligne de joint peut affecter la forme, l’ajustement ou la fonction de la pièce. Idéalement, la ligne de joint ne doit pas se trouver sur une surface fonctionnelle.</p><h2>Quelle est la porosité des composants MIM ?</h2><p>Contrairement à d’autres procédés de coulée, MIM offre une très haute densité avec une structure de grain uniforme et fin. La densité typique des pièces MIM atteint 95-98 %, cependant, certaines applications de matériaux avec pressage isostatique à chaud secondaire (HIP) peuvent atteindre une densité de matériau proche de celle de l’ouvrage forgé.</p><h2>Quelles sont les épaisseurs de paroi minimales et maximales que MIM peut atteindre ?</h2><p>L’épaisseur de la paroi dépend de la longueur de la paroi, de la taille globale de la pièce et de la conception de la pièce. Si la paroi est localisée, une épaisseur de paroi aussi précise que 0,01" ou moins est possible. À l’autre extrémité du spectre, une épaisseur de paroi aussi grande que 0,5" est possible. Il est important de noter que plus l’épaisseur de la paroi augmente, plus le temps de cycle du processus de moulage, la consommation de matériaux et les cycles de déliantage et de frittage augmentent, ce qui augmente intrinsèquement le coût total des pièces.</p><h2>Comment tenir compte du rétrécissement dans la conception du moule ?</h2><p>Au fil des ans, nous avons étudié de manière assez approfondie chaque matériau que nous utilisons dans le processus MIM. Chaque alliage et chaque géométrie rétrécissent différemment. Nous avons développé et utilisé des modèles prédictifs et en avons tenu compte dans la conception de notre outillage.</p><p></p>

En savoir plus sur le moulage par injection de métal (MIM). Cette FAQ couvre les matériaux, la taille des pièces, la densité, l’épaisseur de la paroi et le retrait. 

FAQ sur le moulage par injection de métal 

Le moulage par injection de métal (MIM) est un procédé rentable pour produire des composants métalliques complexes et petits avec une densité élevée et des tolérances serrées, ce qui en fait une alternative appropriée aux processus traditionnels de travail des métaux pour les bonnes applications. 

FAQ sur le moulage par injection de métal

<h1>Le</h1><p>moulage par injection de métal (MIM) est une technologie qui répond à de nombreux défis de fabrication actuels. OptiMIM utilise le processus de moulage par injection pour produire des pièces en forme de filet, idéales pour les applications hautes performances exigeant une densité, une résistance et une résistance à la corrosion exceptionnelles. Ces pièces surpassent constamment les normes de l’industrie en termes de propriétés mécaniques et physiques. La conception pour MIM nécessite une prise en compte minutieuse de plusieurs facteurs pour assurer la réussite du projet. Poursuivez votre lecture pour explorer les variables distinctives intégrées dans nos composants primés.</p><h2>La</h2><p>conception du moulage par injection de métal nécessite un examen minutieux de divers facteurs. Le moule peut être une conception à deux ou trois plaques. Lors de la conception de la pièce, il est essentiel de déterminer l’emplacement des détails et des fonctionnalités, tels que l’emplacement des portes et des portes. Dans certains cas, une ou plusieurs portes peuvent être nécessaires, en fonction de la géométrie de la pièce.</p><h3>Il</h3><p>est également crucial de prendre en compte la ligne de joint et le témoin de la ligne de joint. Chaque pièce a une ligne de joint liée au processus de moulage. Cependant, il est important d’être conscient de l’application et de comprendre comment l’emplacement de la ligne de joint peut affecter la forme, l’ajustement ou la fonction de la pièce. Idéalement, la ligne de joint ne doit pas se trouver sur une surface fonctionnelle.</p><h3>Marques d’éjection</h3><p>Une autre considération importante est les marques d’éjection. Toutes les pièces doivent être éjectées du moule, de sorte que l’emplacement de l’éjecteur doit être soigneusement évalué par rapport à la fonction de la pièce. Dans certains cas, l’éjection du manchon peut être utilisée pour minimiser ou éliminer les marques d’éjection.</p><h3>Caractéristiques et épaisseur de paroi</h3><p>D’autres facteurs à prendre en compte comprennent les caractéristiques de paroi mince, en particulier celles mesurant 0,020 pouce ou moins d’épaisseur. Lors de l’injection de caractéristiques minces dans un moule, il existe un risque de casse si le processus d’éjection n’est pas effectué correctement. Nos ingénieurs évaluent soigneusement ces facteurs et collaborent avec les clients avant de développer de nouveaux programmes.</p><p>Pour la liste complète des variables de moulage, téléchargez le webinaire MIM Design d’OptiMIM !</p><h2>Une</h2><p>fois que nous avons dépassé les variables de moulage, nous commençons à examiner les considérations de conception. Et en raison de la complexité du processus MIM, il y a un certain nombre de fonctionnalités de conception qui doivent être prises en compte à chaque étape.</p><h3>Effet de traînée</h3><p>g qui est simplement le fait que, inhérent au processus MIM, une pièce rétrécit sur les tuiles lorsqu’elles sont placées dans nos fours de frittage. Gardez à l’esprit, d’après le webinaire MIM 101, qu’en moyenne, une pièce MIM diminuera d’environ 20 %. Les taux de rétrécissement spécifiques dépendent de la qualité du matériau et notre équipe d’ingénieurs conçoit la pièce en tenant compte du rétrécissement.</p><h3>Effet d’affaissement</h3><p>Le deuxième effet qui se produit pendant le processus de frittage est l’effet d’affaissement. Pendant le frittage, les pièces deviennent relativement molles et, en raison de la gravité, les éléments en porte-à-faux ou non soutenus ont tendance à vouloir couler ou s’affaisser. Pour concevoir l’effet d’affaissement, nous créons un design qui contrecarre les effets de la gravité. Nous pouvons ajouter des centres spéciaux ou des céramiques qui pourraient être des blocs individuels, ou des céramiques de machine personnalisées pour maintenir ces caractéristiques non soutenues.</p><p>Une autre option consiste à travailler avec vous pour modifier votre conception afin de répondre à cet objectif sans ajouter de coûts supplémentaires. Nous cherchons à ajouter des caractéristiques comme des goussets sur la pièce. Encore une fois, ce serait idéal tant que cela n’affecte pas votre forme, votre ajustement ou la fonction de votre application.</p><h3>Les</h3><p>caractéristiques de conception du moulage par injection de métal sont très similaires à celles du moulage par injection plastique. Cependant, la principale exception est l’exigence d’angles de dépouille. Dans la plupart des cas, pour le moulage par injection de métal, nous n’avons besoin d’aucun angle de dépouille. C’est une exigence rare.</p><p>Le seul moment où nous pourrions avoir besoin d’un angle de dépouille est si nous avons une caractéristique à rapport d’aspect élevé et que nous devons tirer le moule, comme une section de paroi mince ou une goupille à noyau long. Nous pouvons introduire un tirant d’eau d’un demi-degré juste pour un soulagement supplémentaire, mais pour la plupart, nous n’avons pas besoin d’un angle de tirage. La raison ; Nous avons une cire de paraffine dans la matière première et cette cire agit comme un agent de démoulage, ce qui nous permet d’avoir, pour la plupart, des trous droits dans le moule. Il y a très peu de retrait qui se produit à l’étape du moulage. Pour cette raison, cela nous permet de ne pas avoir besoin d’un angle de dépouille.</p><h3>Une</h3><p>autre chose à propos du moulage par injection de métal qui est très similaire à celle du moulage par injection plastique est l’épaisseur de paroi uniforme. Une pièce MIM idéale a une épaisseur de paroi similaire afin que nous puissions contrôler la variabilité du retrait.</p><h3>Chez</h3><p>OptiMIM, nous concevons des composants avec un noyau pliable, une caractéristique de moule qui nous permet d’incorporer des contre-dépouilles directement dans le processus de moulage, réduisant ainsi le besoin d’opérations secondaires et les coûts. Les contre-dépouilles sont souvent peu pratiques ou difficiles avec d’autres méthodes de fabrication, mais elles sont réalisables avec le moulage par injection de métal. Il est fortement recommandé de consulter notre équipe d’ingénieurs avant de concevoir des contre-dépouilles.</p><p>Pour en savoir plus sur les variables de moule et de conception pour le processus de moulage par injection de métal, je vous invite à télécharger notre webinaire gratuit. Nous aborderons les sujets ci-dessus plus en détail et aborderons plus en détail :</p><ul><li>Moletage</li> de <li>matières premières personnalisées</li><li>Opérations</li><li>secondaires</li><li>Résolution de problèmes fonctionnels ou d’assemblage</li><li>Et plus encore ! </li></ul><p>OptiMIM travaille avec de nombreux fabricants parmi les plus exigeants au monde, de l’industrie médicale à la défense en passant par l’automobile et l’électronique grand public. Ils savent que nous leur offrons la qualité et les performances dont ils ont besoin pour créer de meilleurs produits, de manière plus constante, quel que soit le volume. De l’étape de conception initiale jusqu’à la production complète, laissez notre équipe d’ingénieurs expérimentés vous aider à faire progresser votre entreprise - contactez-nous dès aujourd’hui !</p>

Découvrez les considérations clés telles que la conception du moule, les lignes de joint, les marques d’éjection et l’épaisseur de la paroi. 

Conception pour le moulage par injection de métal 

Le moulage par injection de métal (MIM) offre une solution unique pour les applications à haute performance, à haute densité et à haute résistance. 

Conception pour le moulage par injection de métal

<h1>Comparaison du moulage par injection de métal et de la métallurgie en poudre</h1><p>Les fabricants du monde entier cherchent toujours à créer des composants métalliques plus performants. Ils veulent plus de liberté de conception sans sacrifier les coûts. Lorsque les méthodes traditionnelles de moulage ne font plus l’affaire, les fabricants se tournent vers d’autres processus de moulage pour faire avancer leurs produits.</p><p>Si vous êtes familier avec la métallurgie des poudres (PM), vous savez que les pièces sont formées à partir de métal qui est pressé ensemble dans une matrice puis fritté. Le moulage par injection de métal (MIM) est un processus complémentaire qui utilise également des particules métalliques, mais beaucoup plus fines, pour produire des composants à haute densité avec une flexibilité de conception tridimensionnelle.</p><p>Pour en savoir plus sur le processus de fabrication MIM, cliquez ici &gt;&gt;&gt;</p> <h2>Où les matériaux MIM diffèrent</h2><p><strong></strong></p><p><strong>Les matériaux PM et MIM utilisent les mêmes poudres de base et les deux processus permettent l’utilisation d’alliages personnalisés, cependant, la principale différence entre les matériaux est la taille des particules. Les poudres plus grossières utilisées dans les particules sont largement connues et la voie de leur fabrication est peu coûteuse. Les poudres MIM sont beaucoup plus petites, de sorte que le processus et l’énergie nécessaires à leur fabrication, dans cette gamme de taille, sont plus coûteux à produire.</strong></p><p><strong>Le coût de la poudre métallique est un facteur clé lorsque l’on compare les matériaux MIM et PM. Les poudres MIM sont généralement plus chères que les poudres PM car elles sont plus fines (-20 microns contre +100 microns). Cependant, en raison du matériau plus fin, MIM produit beaucoup moins de porosité.</strong></p><p><em>Le saviez-vous ?</em><strong> Les particules atteignent toute la densité dans l’étape de compactage (85-92 % de densité) tandis que la densité MIM provient du frittage, une liaison de diffusion. (densité de 95%+)</strong></p><p><strong></strong></p><p><strong>Les ingénieurs confondent souvent MIM et PM conventionnel, étant donné que les deux commencent par du métal en poudre. Le PM repose sur un compactage uniaxial à haute pression. PM est plus adapté aux formes simples qui sont facilement éjectées de la cavité de la matrice. C’est là que MIM diffère. Avec MIM, il y a très peu de restrictions géométriques, voire aucune, permettant une liberté de conception tridimensionnelle.</strong></p><p><strong> D’autres améliorations de conception pour les composants MIM comprennent :</strong></p><ul><li><strong>Consolidation des pièces</strong></li><li><strong>Épaisseur de paroi uniforme</strong></li><li><strong>Carottage et réduction de masse</strong></li><li><strong>Trous et fentes</strong></li><li><strong>Contre-dépouilles</strong></li><li><strong>Filetages</strong></li><li><strong>Moletage, lettres et logos</strong></li></ul><table><tbody><tr><td><p><strong>Métallurgie en poudreTraîneau</strong></p></td><td>&nbsp;</td><td><p><strong>Moulage par injection de métal</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>50-100pm</strong></p></td><td><p><strong>Taille des particules en poudre</strong></p></td><td><p><strong>2-15pm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>92% (max)</strong></p></td><td><p><strong>Densité relative</strong></p></td><td><p><strong>&gt;95-99%</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>2-20mm</strong></p></td><td><p><strong>Épaisseur de paroi</strong></p></td><td><p><strong>0,30 à 10 mm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Complexité moyenne</strong></p></td> des <td><p><strong>composants</strong></p></td><td><p><strong>Élevée</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>1-1 000 g</strong></p></td><td><p><strong>Poids</strong></p></td><td><p><strong>0,01-200 g</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>0,1-2,0 %</strong></p></td><td><p><strong>Tolérance</strong></p></td><td><p><strong>0,3-0,5 %</strong></p></td></tr></tbody></table> <p><strong>Propriétés physiques</strong></p><p><strong>Bien que les processus MIM et PM puissent sembler similaires, les principales différences se trouvent dans les propriétés finales du composant fini, principalement la densité finale. Lorsque vous utilisez le procédé PM, le frottement entre la poudre et l’outillage rend le composant final non uniforme, tandis que les pièces MIM sont uniformes dans toutes les directions.</strong></p><p><strong>De plus, le frittage pour MIM a lieu à des températures beaucoup plus élevées que les PM (2350-2500F° contre 1800-2000F°). Les poudres métalliques PM plus grandes, combinées à des températures de frittage plus basses, font en sorte que le composant PM final a des propriétés physiques inférieures, ce qui rend les composants MIM environ deux fois plus résistants, avec une ténacité et une résistance à la fatigue nettement supérieures. </strong></p><table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Dureté</strong></p></td><td><p><strong>Élevée</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Faible Finition de surface</strong></p></td><td><p><strong>Élevée</strong></p></td><td><p><strong>Volumes de</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>production</strong></p></td><td><p><strong>moyens élevés</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Élevée Gamme de matériaux</strong></p></td><td><p><strong>Élevé</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Élevé</strong></p></td><td><p><strong>Coût Moyen</strong></p></td><td><p><strong>Faible</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>Où se situe MIM ?</strong></p><p><br />Lorsque vous ajoutez des coûts pour des matières premières et un outillage plus coûteux, vous réalisez des économies lorsqu’il s’agit de composants à haute densité et à haute complexité qui ne peuvent être fabriqués par aucun autre processus de fabrication. La PM peut être une alternative rentable pour les pièces simples, mais la MIM peut produire des géométries de pièces qui éliminent les opérations secondaires, ce qui peut entraîner des économies significatives.</p><p>Beaucoup de nos clients réalisent des économies substantielles en combinant deux sous-composants ou plus en un seul composant MIM. Des économies supplémentaires sont réalisées si l’on tient compte des avantages du processus MIM en termes de matériaux, de conception, d’assemblage et de logistique.</p><p>Comme l’illustre le graphique ci-dessous, il y a un certain degré de complexité et de volume qui doit être pris en compte pour faire de MIM le choix de fabrication le plus économique.</p><p>Sur</p><p>chaque projet, nous visons à fournir des pièces plus cohérentes, plus efficaces, à moindre coût. Notre objectif est d’éliminer les dépenses associées aux processus secondaires tels que l’usinage, en obtenant la forme nette du premier coup.</p><p>C’est pourquoi nous construisons des moules plus efficaces pour la production en grand volume et nous ajoutons autant de complexité que nécessaire en amont pour éviter l’usinage coûteux et les opérations secondaires.</p><p>Contactez notre équipe dès aujourd’hui pour lancer la conversation. <br /></p>

Découvrez comment la taille des pièces affecte le coût et l’efficacité du moulage par injection de métal. 

Comparaison du moulage par injection de métal et de la métallurgie des poudres 

Le moulage par injection de métal (MIM) et la métallurgie en poudre (PM) sont tous deux utilisés pour produire des composants métalliques, mais ils diffèrent par la taille des particules, la densité, la flexibilité de conception et les propriétés physiques. 

Comparaison du moulage par injection de métal et de la métallurgie des poudres

<h1>Quelle est la taille d’un composant MIM ?</h1><p>Lorsque vous décidez si votre pièce est bien&nbsp;adaptée au processus de moulage par injection de métal, la taille de la pièce est l’un des premiers facteurs déterminants. On nous demande souvent : « Quelle taille de pièce pouvez-vous créer avec MIM ? » La réponse rapide est, dans la plupart des cas, moins de 160 grammes. Mais il est important de comprendre l’impact de la taille des pièces sur le coût et l’efficacité du MIM.</p><h2>Restrictions du moule sur la taille</h2><p>de la pièce La taille d’une pièce n’est pas limitée par le processus MIM lui-même, mais plus encore par la capacité de taille du moule. Le moule ne change pas de taille, donc plus les pièces sont grandes, plus elles occupent d’espace dans le moule. Par exemple, si vous considérez le moule ou l’outil comme une feuille de papier, si vous ne pouvez faire tenir que 2 cavités sur le moule contre 6 ou 8, surtout à mesure que la taille de la pièce augmente, il faudra beaucoup plus de temps pour créer 100 000 pièces, ce qui n’est pas aussi efficace que les composants MIM plus petits.</p><h2>Complexité des pièces</h2><p>La complexité d’un composant permet de dicter le processus à utiliser pour la production de masse afin d’être rentable et efficace. Ainsi, bien que notre sweet spot soit inférieur ou égal à 160 grammes, si la pièce est plus grande et plus complexe <em>et</em> nécessite généralement un usinage, le MIM peut offrir des économies économiques. Pour vraiment utiliser le processus MIM, la conception pour la fabrication (DFM) est l’une des meilleures pratiques suivies par nos ingénieurs pour s’assurer que votre pièce ne nécessite pas d’opérations secondaires coûteuses qui peuvent souvent représenter jusqu’à 80 % du coût des composants.</p><p><strong>Téléchargez le guide de conception MIM pour obtenir des conseils sur la conception pour MIM.</strong></p><h2>La</h2><p>matière première MIM, qui peut être personnalisée, est intrinsèquement plus chère que celle de l’aluminium recyclé moyen, il n’est donc pas surprenant que le coût des matériaux joue un rôle dans le processus de prise de décision MIM. Chez OptiMIM, nous concevons nos composants de manière à optimiser le poids du composant et n’utilisons que le moins de matériau possible pour créer le composant. Avec le processus MIM, vous pouvez ajouter de la complexité au composant sans avoir à ajouter de matière. Alors qu’une pièce plus grande qui est usinée entraîne souvent beaucoup de déchets et de déchets.</p><p><strong>Si un composant est supérieur à 160 grammes et de conception complexe, et si l’économie est favorable, le MIM peut être une alternative rentable aux autres procédés de coulée.</strong></p><p>MIM est capable de réaliser des caractéristiques complexes telles que des queues d’aronde, des fentes, des contre-dépouilles, des ailettes, des filetages internes et externes ou des surfaces courbes complexes, pour n’en citer que quelques-unes. MIM peut également produire des pièces cylindriques de géométries uniques avec des rapports longueur/diamètre plus élevés que la plupart des autres technologies de coulée. Pour en savoir plus sur les capacités de MIM, contactez notre équipe d’ingénieurs pour discuter plus en détail des besoins de votre projet.</p><h2>Deuxièmement</h2><p>, les fours de moulage, de frittage et de déliantage ont des directives strictes concernant le chargement de masse pour chaque taille de lot de composants, de sorte que le matériau de liaison est retiré à un rythme approprié et précis. Plus les pièces sont grandes et épaisses, moins vous pouvez mettre de composants dans le four à la fois et plus il faut de temps pour fritter et délier. N’oubliez pas que le temps, c’est de l’argent, que des temps de cycle plus courts sont beaucoup plus rentables, donc moins de masse (volume de pièce) équivaut généralement à moins de coût/temps de processus. Notre équipe d’ingénieurs peut vous aider à modifier votre conception afin d’augmenter considérablement les délais de production. Les parois minces et l’utilisation de matériaux uniquement là où ils sont nécessaires peuvent optimiser votre pièce pour le processus MIM.</p><p>MIM</p> <p>offre une solution moins coûteuse aux petits composants complexes qui devraient autrement subir des opérations secondaires coûteuses. Bien que le processus puisse sembler de niche, il est pleinement utilisé par presque tous les secteurs, y compris l’électronique grand public, le médical, l’automobile, le matériel, les armes à feu et les télécommunications.</p><h2>Le saviez-vous ?</h2><p>La conception des pièces peut être limitée lorsque vous êtes limité aux processus traditionnels de travail des métaux. Cependant, avec MIM, les ingénieurs de conception ont la liberté de créer des pièces en plaçant le matériau uniquement là où il est nécessaire pour la fonction et la résistance. Le résultat final est une forme complexe qui utilise moins de matériau et n’a pas besoin d’être usinée. <strong>Pour utiliser pleinement le processus MIM, contactez notre équipe d’ingénieurs pour discuter de la conception de votre pièce et obtenir des informations sur la conception pour la fabrication et d’autres critères de conception, notamment :</strong></p><ul><li>Supports de frittage</li><li>Ébauche - où et quand</li><li>Coins casses et congés</li><li>Trous et fentes</li><li>Contre-dépouilles - externes et internes</li><li>Filetages</li><li>Nervures et bandes</li><li>Moletage, lettrage et logosTypes</li> de <li>portes et emplacement</li><li>Lignes d’évier et de tricot</li><li>Épaisseur minimale et maximale de la paroi Lignes</li><li>de flash et de témoin</li><li>Inserts de moule interchangeables</li></ul><h2>MIM Offres de solutions de conception et de coût</h2><p>Le processus MIM offre des solutions à moindre coût pour de nombreuses applications par rapport aux autres processus de travail des métaux. Bien que la taille des pièces ne détermine pas nécessairement le processus MIM, c’est certainement quelque chose à prendre en considération. Si vous avez une petite pièce complexe qui nécessite des exigences de résistance plus élevées et que vous souhaitez produire de grandes quantités, votre projet peut très bien bénéficier de la liberté de conception et des solutions de coût fournies par MIM. Si vous souhaitez en savoir plus, nous vous suggérons de contacter l’un de nos ingénieurs de conception qui pourra vous guider à travers le processus MIM et ses avantages plus spécifiquement pour votre projet.</p>

Quelle est la taille d’un composant MIM ? 

La taille d’un composant MIM est généralement limitée à moins de 160 grammes, mais la complexité et la conception des pièces peuvent influencer cela. Des pièces plus grandes et plus complexes peuvent toujours convenir à la MIM si elles peuvent être optimisées pour le processus grâce à des techniques de conception et de fabrication. 

Quelle est la taille d’un composant MIM ?

<h1>MIM Vs. Usinage</h1><p><strong>Le MIM</strong>&nbsp;est un procédé qui combine le moulage par injection plastique et la métallurgie des poudres. Elle produit des pièces métalliques précises et complexes, notamment de l’acier inoxydable et d’autres aciers faiblement alliés, souvent en grandes quantités. L’usinage, qui élimine la matière indésirable d’un bloc métallique, offre des options d’alliage similaires, mais peut être moins rentable pour les pièces complexes. Avant le MIM, l’usinage était la principale option pour les pièces non coulables.</p><h2>Différences entre le MIM et l’usinage</h2><p>Lorsqu’il s’agit de similitudes, le MIM a tendance à bien corréler avec les pièces usinées en ce qui concerne les composants finis. En règle générale, les composants MIM peuvent être utilisés de la même manière que les pièces usinées (aérospatiale, médicale, armes à feu) et, dans certains cas, les pièces MIM ressemblent beaucoup aux pièces usinées. Cependant, en fin de compte, MIM offre de nombreux avantages pour les composants de précision que l’usinage ne résout pas.</p><h3>MIM</h3><p>offre des capacités uniques en matière de géométrie et de complexité. L’usinage offre une complexité, une flexibilité et une liberté de conception limitées, et il est souvent plus difficile d’usiner des composants complexes. Au fur et à mesure que les composants deviennent plus complexes, le MIM devient plus rentable car plus votre pièce est complexe, plus il faudra de temps machine pour la créer.</p><h3>Bien</h3><p>que les deux processus produisent des pièces solides, les composants MIM ne subissent pas les contraintes ou les pressions internes induites par la machine, ce qui peut entraîner une déformation au fil du temps et une défaillance potentielle des pièces. Les pièces MIM sont moulées à l’aide de machines de moulage conventionnelles, puis sont placées dans un four où la cire est stratégiquement fondue du composant, laissant un composant solide et solide.</p><h3>Lors</h3> de <p>la création d’un composant MIM, la complexité de la pièce est généralement liée à l’investissement dans le moule. Cela signifie que c’est le moule ou l’outil lui-même qui est complexe, vous avez donc un coût initial lié à la complexité de votre composant. Avec l’usinage, si vous ajoutez de la complexité, vous ajoutez des coûts et du temps de traitement supplémentaires au prix de la pièce.</p><h3>Les déchets</h3> de <p>matériaux ne sont pas gaspillés avec le processus MIM. C’est important car en tant que client, si vous vous approvisionnez en pièces usinées, vous payez pour ces déchets. Grâce au processus MIM, vous n’avez pas à dépenser d’argent qui pourrait être utilisé ailleurs.</p><h3>Capacité</h3><p>MIM est plus évolutif en fonction de la montée en puissance de la capacité. L’usinage prend beaucoup de temps pour produire des pièces complexes, donc si vous voulez passer de 10k pièces par semaine à 20k, vous devez acheter plus de machines CNC pour atteindre votre capacité. Avec MIM, vous n’avez pas à le faire.</p><h2>Autres avantages MIM</h2><p>Lorsque vous utilisez le processus MIM, vous bénéficiez également de :</p><ul><li>Répétabilité</li><li>Amélioration du temps de cycle</li><li>Consolidation des pièces</li><li>Réduction du besoin d’opérations secondaires</li></ul><h2>Pourquoi devriez-vous choisir MIM plutôt que l’usinage ?</h2><p>Le MIM devient une alternative plus rentable pour certaines applications par rapport à l’usinage si l’on considère le volume et la complexité de votre projet. MIM produit des composants complexes de forme nette qui ne nécessitent aucun usinage secondaire. Lorsqu’il est appliqué correctement, le MIM peut réduire considérablement les coûts associés aux frais généraux secondaires, tout en augmentant les taux de production.</p><p><strong>Notre équipe d’ingénieurs propose des solutions de conception pour une variété d’industries, notamment l’électronique grand public, l’automobile, les soins de santé, etc. Lorsque nos ingénieurs sont impliqués dès le début du projet, ils peuvent aider à concevoir un outil et une pièce spécifiquement pour la production de masse. Contactez notre équipe dès aujourd’hui pour commencer votre prochain projet.</strong></p>

Découvrez les principales différences entre MIM et usinage. 

MIM vs. usinage 

Le MIM est une alternative plus rentable à l’usinage de pièces complexes et de grand volume, offrant des avantages tels qu’une géométrie unique, une réduction des déchets de matériaux et un temps de cycle amélioré. 

MIM vs. usinage

<h1>Acier inoxydable de qualité alimentaire</h1><p><strong>L’acier inoxydable de qualité alimentaire est un métal sûr pour la préparation des aliments et le stockage de l’eau.</strong>&nbsp;En raison de son incapacité à être moulé sous pression, de nombreuses entreprises optent pour le moulage à la cire perdue ou l’usinage, négligeant les avantages du moulage&nbsp;par injection de&nbsp;métal (MIM) pour les moules en acier inoxydable complexes et à grand volume.</p><h2>Moulage par injection de métaux de qualité alimentaire Lorsqu’ils</h2><p>recherchent un métal sans danger pour les aliments, les clients privilégient souvent la résistance et la résistance à la corrosion. Bien que&nbsp;l’aluminium,&nbsp;le zinc et&nbsp;le cuivre&nbsp;puissent être utilisés pour des composants sans danger pour les aliments, ils nécessitent un revêtement post-coulée pour éviter la lixiviation dans les aliments. L’acier inoxydable, quant à lui, élimine le besoin de revêtement ou de placage, réduisant ainsi les opérations secondaires et les coûts.</p><p>Pour assurer la sécurité des aliments et de l’eau, il est crucial de minimiser les métaux résiduels et les bavures. Les outils MIM sont conçus avec moins de flashs en raison de l’utilisation de métaux plus résistants par rapport aux&nbsp;alliages de moulage sous pression, ce qui rend les corrections de post-production plus difficiles.</p><h2>L’un</h2><p>des aspects les plus importants de l’acier inoxydable de qualité alimentaire est la finition sanitaire. Il doit être nettoyé et désinfecté facilement et de manière fiable. Si ce n’est pas le cas, la surface peut être sensible à la croissance de bactéries nocives, ce qui n’est pas compatible avec les réglementations de la FDA.</p><p>La plupart des équipements de transformation des aliments sont fabriqués à partir d’aciers inoxydables austénitiques 304 ou 316. Alors qu’OptiMIM propose une variété d’aciers inoxydables pour le moulage par injection de métal, le MIM-316L est le plus largement utilisé lorsqu’il s’agit de composants sans danger pour les aliments et l’eau propre. Non seulement le MIM-316L a des propriétés de résistance élevées, mais il est également très résistant à la corrosion, ce qui est important pour les métaux qui entrent en contact avec des acides qui se décomposent et modifient la composition de l’alliage au fil du temps. L’alliage élevé et la faible teneur en carbone du MIM-316L en font un excellent choix pour les applications de qualité alimentaire.</p><p><strong>Utilisez notre outil de sélection de métaux pour comparer les propriétés mécaniques et physiques d’autres alliages MIM.</strong></p><h2>Le</h2><p>moulage par injection de métal offre une liberté de conception par rapport aux contraintes traditionnelles de façonnage de l’acier inoxydable. Non seulement vous pouvez créer des pièces complexes en acier inoxydable à des volumes élevés, mais MIM permet aux concepteurs de mouler des pièces avec :</p><ul><li>Trous et fentes</li><li>Contre-dépouilles, à la fois internes et externes</li><li>Filetages</li><li>Nervures et toiles</li><li>Moletage, lettrage et logos</li></ul><p>Avec le moulage par injection de métal, vous pouvez obtenir des tolérances plus serrées en n’ayant à placer le matériau que là où il est nécessaire pour la fonction et la résistance. </p><p><strong>Téléchargez notre guide de conception MIM gratuit pour en savoir plus sur les avantages de MIM</strong></p><p>Pour les petites pièces complexes exigeant une résistance élevée, une résistance à la corrosion et une sécurité alimentaire, envisagez de consulter un&nbsp;ingénieur&nbsp;de conception OptiMIM pour explorer le processus&nbsp;MIM et ses avantages pour les&nbsp;applications de qualité alimentaire.</p>

Découvrez les avantages du moulage par injection de métal (MIM) pour la production de pièces en acier inoxydable de haute qualité et sans danger pour les aliments. 

Acier inoxydable de qualité alimentaire 

L’acier inoxydable de qualité alimentaire est un choix populaire pour les équipements de transformation des aliments en raison de sa résistance, de sa résistance à la corrosion et de sa facilité d’assainissement. Le moulage par injection de métal (MIM) offre un moyen rentable et efficace de produire des pièces complexes en acier inoxydable pour cette industrie. 

Acier inoxydable de qualité alimentaire

<h1>Pleins feux sur les matériaux : Kovar</h1><p>L’un des avantages du MIM est la quantité d’alliages disponibles. Les alliages MIM peuvent être mélangés pour répondre à toutes les spécifications et à tous les besoins d’un client. Kovar, communément appelé MIM-F15, est l’un des nombreux matériaux MIM</p><p>proposés par<strong>OptiMIM</strong>&nbsp;.</p><h3>Le Kovar</h3><p>, ou F-15, est un alliage de fer MIM à faible dilatation qui est le plus souvent utilisé dans les applications électroniques. Le Kovar a une teneur élevée en nickel et en cobalt et est traditionnellement un alliage utilisé pour l’étanchéité métal-verre en raison de son faible coefficient de dilatation thermique. Il fournit également un joint hermétique qui est utilisé pour protéger les appareils dans de nombreuses industries différentes.</p><h3>Alliage aérospatial de choix</h3><p>Récemment, Kovar a été sélectionné comme alliage de choix pour les applications de l’industrie aérospatiale en raison de ses propriétés. Kovar peut résister à des températures rapides - du zéro absolu à une chaleur extrêmement élevée - sans changer ni affaiblir sa structure. À titre d’exemple, Kovar est utilisé dans l’industrie aérospatiale dans les petits composants des systèmes radar et des satellites afin que le changement de température ne déforme pas le métal ou ne fasse pas fonctionner le radar correctement.</p>

Découvrez comment le moulage par injection de métal (MIM) transforme la matière première en une « pièce verte » à l’aide d’une injection à haute pression et d’un outillage spécialisé. 

Pleins feux sur le matériel : Kovar 

Le Kovar, un alliage de fer à faible foisonnement utilisé dans l’électronique et l’aérospatiale, est un matériau de moulage par injection de métal (MIM) qui résiste à des températures extrêmes sans modification structurelle, ce qui le rend idéal pour des applications telles que les systèmes radar et les satellites. 

Pleins feux sur le matériel : Kovar

<h1>Le</h1><p>frittage est l’étape finale cruciale du processus de moulage par injection de métal (MIM), où les « pièces brunes », qui ont déjà subi un déliantage, sont transformées en composants solides et finis. Ces pièces sont soigneusement placées sur des plateaux en céramique spécialisés conçus pour minimiser le déplacement pendant la chaleur intense du processus de frittage. Les plateaux sont ensuite chargés dans un four à haute température où les pièces sont progressivement chauffées. Ce chauffage contrôlé permet à tout liant restant de s’évaporer, garantissant ainsi un produit final pur et dense.</p><p>Au fur et à mesure que la température augmente dans le four, elle atteint un point où les particules métalliques individuelles à l’intérieur de la pièce commencent à fusionner. Ce processus de fusion, entraîné par la diffusion atomique, solidifie le composant et lui donne sa résistance et sa forme finales. Lors du frittage, la pièce rétrécit généralement d’environ 20 %, un facteur critique que les ingénieurs doivent prendre en compte lors de la phase de conception initiale. Une fois le processus de frittage terminé, le four refroidit et les pièces sont soigneusement retirées. À ce stade, ils sont considérés comme finis, bien que certaines pièces puissent subir un traitement supplémentaire comme l’usinage ou le revêtement de surface pour répondre à des exigences d’application spécifiques.</p><h2>Types de fours</h2><p>Il existe deux types de fours disponibles pour la production MIM : les fours continus et les fours discontinus. Les fours continus peuvent déliant et fritter au cours de la même étape. Les températures atteignent une température proche de la fusion du métal de base, et ces fours ne sont idéaux que pour la fabrication de gros volumes. Les fours discontinus atteignent également des températures proches de la température de fusion du métal de base, mais ont un temps de traitement beaucoup plus court que les fours continus. Ces fours fonctionnent sous vide et pendant le processus, un gaz d’écoulement est pompé à travers le four - ces gaz peuvent être de l’azote, de l’argon ou de l’hydrogène. Il y a également de l’équipement de soutien pour ce four, y compris un générateur d’hydrogène, un générateur d’azote et un générateur d’énergie de secours pour refroidir la cuve en cas de panne de courant.</p><h2>Problèmes pendant le frittage</h2><p>Il y a des problèmes qui peuvent survenir pendant le frittage, c’est pourquoi l’étape de conception de notre entreprise est des problèmes avec la pièce finale. Ces problèmes incluent le fait de ne pas prendre en compte la gravité ou la friction. La pièce résultante peut être déformée. Il existe des options que nos ingénieurs utilisent pour minimiser cela. Certaines de ces options incluent des entretoises, l’ajout d’une nervure de support à la pièce et la frappe. Il peut également y avoir des problèmes d’affaissement avec une pièce. L’utilisation de régleurs spéciaux qui soutiennent les pièces les plus susceptibles de s’affaisser à la verticale peut résoudre ce problème. Les pièces peuvent également être placées dans un plateau en céramique spécial, ou elles peuvent inclure un coureur.</p><p><strong>Après avoir exploré le processus MIM à travers cette série de blogs, y a-t-il des questions restantes ? Peut-être y a-t-il un aspect qui n’a pas été entièrement couvert ou un sujet d’intérêt spécifique. Si c’est le cas,</strong></p> <p><strong>contactez l’équipe d’ingénierie OptiMIM.</strong></p><p><strong>Vous pourriez également être intéressé par :</strong></p><p><strong>Série MIM Partie 1</strong></p><p><strong>Série MIM Partie 2 - Matière première</strong></p><p><strong>Série MIM Partie 3 - Compoundage</strong></p><p><strong>Série MIM Partie 4 - Moulage Série</strong></p><p><strong>MIM Partie 5 - Déliantage</strong></p>

Découvrez comment le moulage par injection de métal (MIM) transforme la matière première en une « pièce verte » à l’aide d’une injection à haute pression et d’un outillage spécialisé. 


Série de processus MIM Partie 6 : Frittage 

Le frittage, la dernière étape du processus MIM, consiste à chauffer des « pièces brunes » dans un four pour éliminer le liant restant et fusionner les particules métalliques, ce qui permet d’obtenir une pièce dense et solide avec un retrait d’environ 20 %. 

Série de processus MIM Partie 6 : Frittage

<h1>Série MIM Partie 5 : Déliantage</h1><p>Le déliantage est la cinquième partie de la série de blogs MIM101. Cet article explique pourquoi le déliantage est une étape critique du processus MIM. Comme expliqué dans l’article précédent sur le moulage, une fois que la pièce est sortie de la machine, elle est considérée comme « verte » et est environ 20% plus grande que la pièce finale. Pour entrer dans la phase de frittage sans défauts, la pièce doit être déliée. Une fois le processus de déliantage terminé, la pièce est considérée comme « brune ».</p><p>Pour plus d’informations sur le processus MIM,&nbsp;contactez l’équipe&nbsp;d’OptiMIM dès aujourd’hui !</p><p>Le processus de déliantage élimine le matériau de liaison primaire du composant moulé. En règle générale, le processus de déliantage comporte des étapes, et la pièce passe par plus d’un cycle pour s’assurer que la plus grande partie possible du matériau de liant est retirée avant le frittage. Après l’étape de déliantage, la pièce est semi-poureuse, ce qui permet au liant secondaire de s’échapper facilement pendant le cycle de frittage. Beaucoup se demandent pourquoi le déliantage est nécessaire, mais sans cette étape critique, la pièce ne serait pas aussi solide. Le déliantage empêche également les fours de se boucher, ce qui peut entraîner des dépenses supplémentaires du côté de la fabrication. Il s’agit également d’un processus plus rapide pour délier puis fritter, par rapport au frittage seul. Le déliantage peut être effectué à l’aide de plusieurs méthodes. Les trois méthodes les plus courantes sont expliquées en détail ci-dessous.</p><h3>Trois</h3><p>types de méthodes de déliantage sont généralement utilisés : thermique, fluides supercritiques (SFC) et solvant. Le déliantage thermique est une méthode dans un environnement à température contrôlée. Il dispose d’un équipement peu coûteux, mais a un long cycle de traitement et entraîne une faible résistance au « brun ». Le déliantage des fluides supercritiques est une méthode qui se produit dans un environnement acide gazeux. Cette méthode a une bonne résistance à la « partie brune » et est respectueuse de l’environnement, mais a un processus breveté avec peu de fournisseurs et des matériaux limités. La dernière méthode est celle qui est la plus couramment utilisée par les fabricants de MIM : le déliantage par solvant. Le déliantage par solvant est un processus dans lequel l’acétone, l’heptane, le trichloréthylène et l’eau sont utilisés. Il en résulte une bonne résistance de la « pièce brune » et constitue un processus cohérent qui utilise un système en boucle fermée. Le déliantage par solvant n’est pas aussi respectueux de l’environnement que les autres méthodes, ce qui est l’un des seuls inconvénients de l’utilisation de ce type de déliantage.</p><p>Dans la dernière partie de cette série, vous découvrirez la phase de frittage. Cette phase est la dernière du processus MIM et crée la pièce finie.</p><p><strong>Pour toute question supplémentaire concernant le processus de déliantage, l’équipe d’ingénierie d’OptiMIM est à votre disposition pour vous fournir de l’aide et des ressources.&nbsp;Contactez-les dès aujourd’hui pour obtenir de l’aide.</strong></p>

Série MIM Partie 5 : Déliantage 

Le déliantage est une étape cruciale du processus de moulage par injection de métal (MIM) où le matériau de liaison primaire est retiré d’un composant moulé pour garantir un produit final solide et éviter les défauts de frittage. 

Série MIM Partie 5 : Déliantage

<h1>Série MIM Partie 4 : Moulage</h1><p>Le moulage, la quatrième partie de cette série de blogs sur le MIM, se concentre sur le chargement de granulés de compoundage dans une machine MIM pour produire une « pièce verte ». Cette pièce est environ 20 % plus grande que la pièce finale, mais a la même géométrie. Le pourcentage est basé sur le type de métal utilisé, qui est connu avant l’achèvement du moule. Cela permet de créer correctement l’outil, de sorte que la pièce finale répond exactement aux spécifications.</p><p>Pour plus d’informations sur le processus MIM,&nbsp;contactez les ingénieurs OptiMIM dès aujourd’hui !</p><p>Lorsque la matière première granulée est introduite dans des machines MIM standard ou multi-lames, elle est chauffée et injectée dans une cavité de moule. Cette injection à haute pression crée la partie « verte ». La pièce refroidit rapidement et est éjectée du moule. Seuls les liants fondent dans la phase de moulage, et l’outillage peut avoir plusieurs cavités pour des cadences de production plus élevées. 70 % des défauts MIM résultent de l’outillage et 15 % du moulage, ce qui rend ces étapes essentielles à une pièce finale correcte et sans défaut.</p><h3>Machines de moulage (H3)</h3><p>La poudre métallique est mélangée avec des liants de plastique et de paraffine à un rapport d’environ 40% de liant et 60% de métal. Ce pourcentage peut varier en fonction de la taille de la poudre et du retrait de l’outil souhaité. Les pièces MIM peuvent passer de leur état moulé d’origine (connu sous le nom d’état vert) à un état de frittage fini de 16 à 21 %. Ce rapport est connu sous le nom de chargement de poudre. Il existe deux méthodes courantes pour mélanger les matériaux MIM : à l’aide d’un mélangeur planétaire ou d’un mélangeur tubulaire. Ces mélangeurs mélangent le matériau, ce qui peut être fait à température ambiante ou chauffé. Lorsqu’il est chauffé, le matériau est mélangé à une température qui fait fondre les liants. Le mélange se poursuit jusqu’à ce que la poudre métallique soit uniformément recouverte de liants. La masse est ensuite refroidie et granulée. Les deux processus de mélange sont des processus par lots, garantissant que la poudre métallique est uniformément recouverte de liants. Le mélange de granulés résultant, connu sous le nom de matière première, est ensuite prêt pour la machine de moulage.</p><p>Le mélangeur planétaire utilise un processus par lots et est plus lent. Il produit des mélanges incohérents et introduit plus de variables que les autres mélangeurs disponibles. Le mélangeur tubulaire, qui est également un processus discontinu, est la méthode préférée utilisée par OptiMIM. Il offre un débit plus rapide et crée des mélanges cohérents avec moins de variables.</p><h3></h3><p>OptiMIM utilise des machines MIM conventionnelles qui ont un temps de cycle typique d’environ deux tirs par minute. Il est idéal pour les pièces plus grandes et pour les pièces qui ont plusieurs cavités et qui sont également produites en grand volume. Les machines MIM conventionnelles nécessitent un outillage complexe, des systèmes à long coureur et un long temps de séjour du matériau dans la machine et le moule. Certains outils des machines MIM conventionnelles peuvent avoir une durée de vie plus courte en fonction de la complexité de la pièce.</p><p>Dans la cinquième partie de cette série, vous apprendrez comment la pièce passe du « vert » au « brun ». Le prochain blog se concentrera sur la partie déliantage du processus MIM. </p>

Série MIM Partie 4 : Moulage 

La quatrième partie de la série MIM se concentre sur le processus de moulage, où la poudre métallique et le liant sont injectés dans un moule pour créer une « pièce verte » légèrement plus grande que le produit final. 

Série MIM Partie 4 : Moulage

<h1>Série MIM Partie 3 : Compoundage</h1><p>Le&nbsp;précédent article&nbsp;de blog s’est concentré sur la matière première nécessaire pour effectuer le moulage par injection de métal (MIM). Cet article aborde la première étape du processus MIM : la préparation. En bref, le compoundage est le processus qui consiste à prendre la poudre métallique, le plastique et les liants de paraffine et à mélanger ces ingrédients dans un mélangeur. 1 Ce mélange est ensuite traité par une extrudeuse à double vis. Le liant de paraffine est connu sous le nom de liant primaire et les plastiques sont le liant secondaire. Le mélangeur, comme il est mentionné au point 1 dans le poste de charge d’alimentation, mélange ces ingrédients de sorte que le matériau a une densité uniforme dans tout le lot, ce qui constitue la première étape clé du contrôle du processus.</p><p>Pour en savoir plus sur le processus MIM, poursuivez votre lecture ou&nbsp;contactez notre équipe d’ingénieurs.</p><h2>La</h2><p>poudre métallique est mélangée à du plastique et à des liants de paraffine à raison d’environ 40 % de liant et 60 % de métal. Ce pourcentage peut varier en fonction de la taille de la poudre et du retrait de l’outil souhaité. Les pièces MIM peuvent passer de leur état moulé d’origine (connu sous le nom d’état vert) à un état de frittage fini de 16 à 21 %. Ce rapport est connu sous le nom de chargement de poudre. Il existe deux méthodes courantes pour mélanger les matériaux MIM : à l’aide d’un mélangeur planétaire ou d’un mélangeur tubulaire. Ces mélangeurs mélangent le matériau, ce qui peut être fait à température ambiante ou chauffé. Lorsqu’il est chauffé, le matériau est mélangé à une température qui fait fondre les liants. Le mélange se poursuit jusqu’à ce que la poudre métallique soit uniformément recouverte de liants. La masse est ensuite refroidie et granulée. Les deux processus de mélange sont des processus par lots, garantissant que la poudre métallique est uniformément recouverte de liants. Le mélange de granulés résultant, connu sous le nom de matière première, est ensuite prêt pour la machine de moulage.</p><p>Le mélangeur planétaire utilise un processus par lots et est plus lent. Il produit des mélanges incohérents et introduit plus de variables que les autres mélangeurs disponibles. Le mélangeur tubulaire, qui est également un processus discontinu, est la méthode préférée utilisée par OptiMIM. Il offre un débit plus rapide et crée des mélanges cohérents avec moins de variables.</p><h3>Le</h3><p>compoundage est géré en interne chez OptiMIM. Cette approche offre plusieurs avantages. Des mélanges personnalisés peuvent être créés pour les clients ayant des exigences spécifiques ou qui ont besoin d’un métal particulier pour leur pièce. Les coûts sont également inférieurs, car les matériaux nécessaires sont conservés en interne, ce qui élimine le besoin d’un tiers pour mélanger les métaux et composer le matériau. De plus, il est possible d’adapter le retrait de différents matériaux ainsi que l’outillage existant, ce qui permet d’obtenir une pièce meilleure et plus cohérente pour le client.</p><p>La troisième partie de cette série se concentrera sur l’aspect moulage du processus MIM. Pour plus d’informations ou pour toute question sur la préparation,&nbsp;contactez l’équipe&nbsp;ou inscrivez-vous pour recevoir des mises à jour.</p>

En savoir plus sur le compoundage, la première étape cruciale du processus de moulage par injection de métal (MIM). 


Série MIM Partie 3 : Préparation magistrale 

Le compoundage est la première étape du processus de moulage par injection de métal (MIM), où la poudre métallique est mélangée à des liants, puis traitée pour créer une matière première pour le moulage. 

Série MIM Partie 3 : Préparation magistrale

<h1>Série MIM Partie 2 : Matières premières</h1><p>Un précédent billet de blog –&nbsp;MIM 101&nbsp;– a fourni une vue d’ensemble de haut niveau du processus MIM. Comme promis, cet article de la série se concentre sur les matières premières. Le processus MIM comprend quatre étapes : le compoundage, le moulage, le déliantage et le frittage. La matière première, résultat final du compoundage, est essentielle à l’ensemble du processus MIM. Le choix du bon mélange de poudre permet de fabriquer la meilleure pièce possible.</p><p>Pour en savoir plus sur le processus MIM, poursuivez votre lecture ou&nbsp;contactez notre équipe d’ingénieurs.</p><h2>Qu’est-ce qu’une matière première ?</h2>Le <p>moulage par injection de métal utilise un mélange de poudres métalliques combiné à un liant de plastique et de cire. Ce mélange, connu sous le nom de matière première, constitue la base de la pièce finale. OptiMIM est fier de mélanger sa propre matière première, ce qui permet une sélection variée de métaux pour l’utilisation du client.</p><p>Les clients peuvent choisir parmi une variété de mélanges de métaux. Parmi les matières premières courantes, citons le NiFe, le 316SS, le 420SS, le 17-4SS, le 4140, le titane et le cuivre. OptiMIM propose également des mélanges de poudres personnalisés pour obtenir des propriétés mécaniques spécifiques, une résistance aux hautes températures et des exigences de poids.</p><h3>La</h3><p>poudre métallique est généralement fabriquée de deux manières : l’atomisation à l’eau et l’atomisation au gaz. L’atomisation de l’eau consiste à verser du métal en fusion à travers une buse et à le pulvériser avec des jets d’eau pour créer des gouttelettes métalliques. Ces gouttelettes sont ensuite trempées avec de l’eau et recueillies au fond d’un réservoir. Le refroidissement rapide permet d’obtenir des particules rugueuses et de forme irrégulière avec une meilleure résistance et consistance de la « partie brune » lors du frittage, mais entraîne également des niveaux d’oxydation et d’oxygène plus élevés.</p><p>L’atomisation au gaz est similaire, mais utilise un gaz inerte au lieu de l’eau pour atomiser le métal en fines gouttelettes. Ces gouttelettes se refroidissent lorsqu’elles tombent dans une tour d’atomisation, ce qui donne des particules sphériques avec un haut niveau de propreté, une meilleure distribution de la poudre et un contrôle supérieur de l’oxygène et du carbone. Cependant, ce processus peut entraîner une faible résistance de la « pièce brune » et des problèmes de frittage tels que l’affaissement et la traînée.</p><p>Après atomisation, les particules sont séparées et classées par taille, allant généralement de 4 à 25 microns pour les applications MIM. Le dépistage et la classification de l’air sont deux méthodes courantes. Le criblage utilise des tamis de différentes tailles pour séparer les particules, tandis que les séparateurs d’air utilisent une colonne d’air ascendante pour trier les particules plus lourdes et plus denses des particules plus fines. Les particules plus petites coûtent généralement plus cher, bien que certains fabricants aient affiné leurs processus pour les produire à des rendements plus élevés. Pour garantir une distribution granulométrique précise, un analyseur de taille de particules est utilisé pour les contrôles de qualité.</p><p>Les feuilles de mélange guident la combinaison de poudres métalliques, de cire et de liants plastiques dans des proportions spécifiques pour obtenir un retrait approprié. Ces ingrédients sont mélangés, mélangés et traités à travers une extrudeuse à double vis pour créer des granulés de matière première.</p><p>La troisième partie de cette série se concentrera sur&nbsp;la préparation.&nbsp;Avez-vous des questions concernant les matières premières ? Y a-t-il quelque chose qui nécessite plus d’explications ?&nbsp;Contactez une équipe d’ingénieurs pour plus d’informations.</p>

Découvrez les différents types de matières premières et leur impact sur votre produit final. 


Série MIM Partie 2 : Matières premières  

Le moulage par injection de métal (MIM) utilise une matière première de poudre métallique mélangée à un liant, ce qui est crucial pour produire des pièces de qualité et peut être créé par atomisation d’eau ou de gaz. 

Série MIM Partie 2 : Matières premières

<h1>Série MIM Partie 1</h1><p>Explorons MIM. MIM offre une combinaison unique de résistance et de durabilité du métal avec la flexibilité de conception du moulage par injection. Chez OptiMIM, deux types différents de MIM sont disponibles : standard et multi-lames. Les deux offrent des avantages similaires, tels que la création de géométries complexes, la combinaison de plusieurs pièces, l’amélioration des fonctionnalités, la réduction spectaculaire des temps de cycle et l’obtention d’une plus grande précision et d’une plus grande cohérence. Plus de détails sur chaque type seront partagés dans un prochain article de blog. Pour l’instant, voyons les étapes du processus MIM.</p><p><strong>Pour plus d’informations sur le processus MIM, contactez notre équipe d’ingénieurs dès aujourd’hui !</strong><br /></p><h2>MIM Process</h2><p>Le processus MIM comprend quatre étapes : le compoundage, le moulage, le déliantage et le frittage. Ces quatre étapes, ainsi que les matières premières, seront au centre des cinq prochaines parties de cette série de blogs. Voici un bref aperçu de chaque processus.</p><h3>La</h3><p>MIM utilise des poudres métalliques combinées à un liant de plastique et de cire, connu sous le nom de matière première, comme base pour la création de pièces. En mélangeant les matières premières en interne, une large gamme de métaux peut être proposée, notamment le NiFe, le 316SS, le 420SS, le 17-4SS, le titane et le cuivre. Des poudres métalliques pré-alliées sont également disponibles. Une fois mélangée, la matière première est traitée à travers une extrudeuse à double vis et granulée.</p><h3>Moulage Les</h3><p>granulés sont chargés dans une machine MIM standard ou une machine MIM multi-lames propriétaire. À ce stade, le composant est appelé une « partie verte ». La pièce finale aura la même géométrie que la partie verte, mais sera environ 20 % plus petite. </p><h3>Déliantage</h3><p>Dans cette étape, une partie du liant de la matière première est retirée. La chaleur, les produits chimiques ou une combinaison des deux sont utilisés pour éliminer les liants et préparer la pièce pour le frittage. Une fois le liant retiré, la pièce est appelée « partie brune ».</p><h3>La</h3><p>pièce brune est placée dans un four à vide continu ou discontinu et soumise à des températures proches du point de fusion du matériau. Cela enlève le liant restant et densifie la pièce, ce qui entraîne le retrait de 20 % mentionné précédemment. Le frittage dure environ 15 à 20 heures.</p><p>La deuxième partie de cette série se concentrera exclusivement sur l’aspect matière première du processus MIM&nbsp;. Pour répondre à vos questions ou pour en discuter davantage,&nbsp;contactez notre équipe d’ingénieurs dès aujourd’hui !</p>

Apprenez les bases du moulage par injection de métal (MIM) et découvrez comment ce processus de fabrication peut créer des pièces complexes avec force et précision. 

Série MIM Partie 1 

Le moulage par injection de métal (MIM) combine la résistance du métal avec la flexibilité du moulage par injection pour créer des pièces complexes grâce à un processus en quatre étapes : compoundage, moulage, déliantage et frittage. 

Série MIM Partie 1

<h1>Qu’est-ce qui fait un bon ajustement pour MIM</h1> <p>(Qu’est-ce qui fait un bon ajustement pour MIM (alt. description))</p><p>Avec l’abondance de solutions de travail des métaux disponibles, les ingénieurs se renseignent fréquemment sur le MIM (moulage par injection de métal) et ses applications idéales. MIM fusionne le moulage par injection thermoplastique et la métallurgie des poudres pour créer des composants métalliques complexes, denses et performants. Cependant, la question clé consiste à identifier le moment où le MIM génère le retour sur investissement le plus élevé par rapport aux autres processus pour un projet spécifique.</p><p>L’adéquation d’une pièce pour MIM est principalement déterminée par des facteurs tels que la taille, le poids et le volume. Les pièces trop grandes consomment trop d’espace sur les moules MIM, ce qui a un impact sur la rentabilité. Néanmoins, la complexité de la pièce dicte souvent le retour sur investissement potentiel que les fabricants peuvent atteindre avec MIM.</p><h2></h2><p>Les facteurs limitatifs du processus MI><M sont déterminés par la capacité de taille du moule et la quantité de matière première nécessaire par composant. Pour ces raisons, les composants MIM sont généralement plus petits que la paume moyenne et pèsent moins de 60 grammes.</p><h3>La</h3><p>matière première MIM est une combinaison de poudres métalliques et de polymères très fins et personnalisables, qui a tendance à être plus chère que vos alliages de coulée en fusion typiques. Pour cette raison, le coût des matériaux est l’un des principaux facteurs limitant dans le processus de prise de décision MIM. Chez OptiMIM, notre équipe d’ingénieurs peut vous aider à optimiser les caractéristiques de votre composant afin de minimiser l’épaisseur de la paroi pour une conception des plus ergonomiques.</p><p>L’espace et les matériaux du moule limitent la plupart des composants MIM à moins de 3 pouces de longueur, mais ce que le processus MIM manque en termes de capacité de taille, <strong>il compense largement en partie la complexité, la répétabilité et l’évolutivité.</strong></p>Bien <p>que l’outillage MIM ait un prix initial plus élevé que celui de nos concurrents qui usinent des pièces forgées, des moulages de précision et des moulages permanents conventionnels, le coût des pièces MIM reste constant avec une complexité supplémentaire et des caractéristiques moulées.</p> <h2></h2><p>MIM est capable de réaliser des caractéristiques complexes telles que des queues d’aronde, des fentes, des contre-dépouilles, des ailerons, des filetages internes et externes ou des surfaces courbes complexes, pour n’en citer que quelques-unes. MIM peut également produire des pièces cylindriques de géométries uniques avec des rapports longueur/diamètre plus élevés que la plupart des autres technologies de coulée, ainsi que consolider plusieurs composants en un seul pour une meilleure fonctionnalité.</p><p><strong>Si vous souhaitez en savoir plus sur les caractéristiques qui font d’un composant un bon candidat pour le processus MIM, vous pouvez télécharger notre webinaire GRATUIT à la demande sur Qu’est-ce qui convient au MIM ?</strong></p>

Découvrez comment le moulage par injection de métal (MIM) est idéal pour produire de petites pièces complexes avec une précision et une rentabilité élevées. 

Qu’est-ce qui fait un bon ajustement pour MIM 

Le moulage par injection de métal (MIM) est idéal pour les grands lots de petites pièces complexes, tandis que le moulage à la cire perdue (IC) est mieux adapté aux petites tailles de lots de pièces plus grandes. 

Qu’est-ce qui fait un bon ajustement pour MIM

<h1>Produire</h1><p>une pièce de haute qualité avec un temps de production court et le coût total le plus bas est crucial pour le succès global d’une entreprise et de sa pièce finale<strong>. Et pour la fabrication de composants petits et complexes à grande échelle, la modélisation par injection de métal (MIM) est le processus le plus efficace pour accomplir le travail.</strong></p><p>Chez OptiMIM, nous sommes des experts dans l’accompagnement de votre projet, de la planche à dessin à la production de masse. Non seulement notre processus de moulage par injection de métal se prête à l’évolutivité grâce à l’automatisation, à une grande capacité de lot et à un investissement initial relativement faible, mais nos ingénieurs sont des experts dans la rationalisation de votre chaîne d’approvisionnement et de vos processus de validation. </p><p>Pour répondre à toutes vos questions sur les raisons pour lesquelles il est le plus facile de fabriquer à grande échelle avec le moulage par injection de métal, nous avons demandé à OptiMIM Business Development Manager,  John O’Donnell, un ingénieur mécanique avec plus de 27 ans d’expérience dans l’industrie, spécialisé dans la conception et le développement de produits. John a passé les 14 dernières années chez OptiMIM à travailler dans l’ingénierie et les ventes techniques.</p><h2>Pourquoi est-il important de fabriquer à grande échelle ?</h2><p>Nous parlons souvent de l’importance de la conception pour la fabricabilité (DFM), mais de la même manière, l’évolutivité doit également être à l’avant-garde de la conception des produits. Après avoir pris en compte l’implication précoce des fournisseurs et la transparence, l’ajout de l’évolutivité au processus nous permet de créer des outils qui prennent en charge une augmentation soudaine de la demande de production, voire des modifications des fonctionnalités de conception. En consultant les ingénieurs de conception à un stade précoce de l’opération de développement de la pièce, nous pouvons mieux comprendre les variables et élaborer une feuille de route qui fonctionne pour le client et produit une pièce réussie sur le marché.</p><h2>Comment faire évoluer la production avec contrôle ?</h2><p>Il existe de nombreux domaines dans lesquels les fournisseurs peuvent ne pas être en mesure de fournir une pièce de qualité, comme ne pas prévoir d’éventuelles interruptions de fabrication ou changements de volume. Il est important de se pencher sur la vie du projet dans sa globalité et de créer une feuille de route. Lors de l’élaboration de la feuille de route, la documentation des variables de processus devient la clé du succès. Le processus doit consister moins à acheminer les pièces à un client le plus rapidement possible, qu’à centrer l’ensemble du processus et à réduire les délais au fil du temps. L’accent mis sur la documentation des procédures et des formations élimine la perte de connaissances sur les étapes et les contrôles clés lorsque la production augmente. Les fabricants doivent être capables de pivoter et de s’adapter aux imprévus, et avec les bons processus en place, le succès est inévitable.</p><h2>Comment puis-je augmenter le volume de production ?</h2><p>L’utilisation de techniques de mise à l’échelle, telles que la modélisation CPK prédictive, peut garantir que les augmentations de volume sont effectuées de manière efficace et efficiente. Les tolérances et les dimensions sont analysées pour produire le degré de CPK, ou capacité de processus soutenue, que nous pouvons maintenir pendant la production. Toutes les variables du processus de production sont identifiées, y compris tout, de la cohérence de la matière première aux variations de moulage. Grâce à la modélisation, nous sommes en mesure de rationaliser la chaîne d’approvisionnement et d’évoluer plus rapidement. Et pour la plupart d’entre vous, le time-to-market est ce qui compte le plus.</p><h2>Éliminez les problèmes d’évolutivité avec OptiMIM</h2><p>Nous avons vu plusieurs fabricants médicaux tomber dans le piège de l’utilisation d’un processus de fabrication « raccourci » comme l’usinage à partir de barres pour valider leur prototype et le commercialiser le plus rapidement possible. Bien que ces processus puissent créer un prototype fonctionnel, ils ne sont pas évolutifs pendant la durée du programme. Ainsi, lorsque ces fabricants de produits médicaux passent à un nouveau processus pour passer à l’échelle de la production de masse, ils doivent recommencer la validation du processus à partir de zéro, ce qui les fait reculer de plusieurs mois. En plus de cela, des processus différents pour le prototype et le composant final peuvent entraîner des considérations de conception différentes, en fonction des capacités de chaque processus.</p><p>Avec OptiMIM, nous pouvons produire des prototypes entièrement fonctionnels pour valider votre conception de manière évolutive tout au long de la vie du produit. Plutôt que d’avoir à pivoter d’un autre processus et de subir la revalidation et les reconceptions potentielles, les ingénieurs OptiMIM peuvent vous aider à guider votre programme de la conception à la production de masse afin que vous puissiez profiter de la gamme complète d’avantages du processus MIM. Plus nous intervenons tôt, plus nous pouvons apporter de valeur à votre composant.</p><h2>Quels sont les avantages de l’automatisation pour le projet ?</h2><p>D’autres techniques de fabrication, telles que l’usinage, sont capables de produire des géométries complexes, mais lorsqu’il s’agit de mise à l’échelle, la modélisation par injection de métal arrive en tête. Grâce à un processus entièrement automatisé, vous êtes en mesure de passer d’un faible volume à un volume élevé très rapidement et sans trop de frais généraux. En mettant en œuvre l’automatisation dans votre processus de production, vous augmentez les temps de production, réduisez les déchets de matériaux et obtenez une meilleure qualité et répétabilité des produits avec des délais plus courts, ce qui vous permet d’avoir vos commandes en main plus rapidement.</p><h2>Pouvez-vous donner un exemple de contrôles de processus automatisés ?</h2><p>Par exemple, l’un de nos processus automatisés, la surveillance de la cavité du capteur de pression (PSCM), permet d’augmenter la complexité des pièces, de stabiliser les contrôles de processus et d’augmenter la cavitation du moule. Nous sommes alors en mesure d’augmenter la quantité et la capacité annuelles de pièces, tout en maintenant un contrôle strict et en facilitant la transition vers la production de masse. Le système PSCM nous permet d’effectuer des ajustements de moulage précis en temps réel, ce qui est extrêmement important pour la cohérence avec une capacité de traitement de pièce soutenue.  Sans ce système, nous pourrions voir une plus grande variation de tolérance d’une pièce à l’autre. Le système PSCM permet également aux machines de fonctionner de manière plus stable et plus longue.</p><h2>Comment puis-je réduire le coût de l’évolutivité avec MIM ?</h2><p>Pour décider si le MIM est le bon processus pour un projet, il est important de mesurer l’évolutivité par rapport aux autres technologies. Il est également important de tenir compte de la complexité des pièces et de la durée de production du produit afin de déterminer la méthode la plus rentable.</p><p>Par exemple, le choix de l’usinage d’un composant qui comprend plusieurs configurations et qui devra être produit sur une période de trois à cinq ans peut être coûteux en raison du temps machine nécessaire pour réaliser la commande. De plus, un centre d’usinage a une capacité limitée, ce qui peut entraîner des coûts supplémentaires pour des machines supplémentaires ou plusieurs fournisseurs, ce qui ajoute des risques inutiles à la chaîne d’approvisionnement.</p><p>L’un des avantages distincts de MIM est d’évoluer avec le même encombrement que celui avec lequel vous prototypez, ce qui ajoute à son tour un retour sur investissement tout au long de la durée de vie du projet. Avec MIM, la cavitation peut être ajoutée aux machines de moulage existantes, plutôt que d’ajouter d’autres machines de moulage au processus, ce qui signifie un investissement à moindre coût pour un volume modéré à élevé.</p><h2>Dernières réflexions sur l’évolutivité</h2><p>La mise à l’échelle ne signifie pas que vous devez produire des millions de pièces par an. La mise à l’échelle signifie simplement avoir un contrôle fort du processus vers une production à grande échelle. La clé est de maintenir les contrôles des produits et des processus sans dégradation des capacités. Si vous pensez que votre pièce pourrait bénéficier du processus MIM, contactez l’un de nos ingénieurs de conception qui pourra vous expliquer les avantages par rapport à votre projet.</p><p> Pour en savoir plus sur la fabrication à grande échelle, téléchargez notre webinaire gratuit Sécuriser l’évolutivité : utiliser le MIM pour fabriquer à grande échelle. Nous aborderons les sujets ci-dessus plus en détail et aborderons plus en détail les points suivants :</p><ul><li> Rationaliser les validations réglementaires, comme l’approbation de la FDA</li><li> Fabriquer avec MIM à un coût total d’évolution</li><li> inférieur Raccourcir votre chaîne d’approvisionnement grâce à l’automatisation et à la consolidation des pièces</li><li> Études</li></ul><p></p> de cas MIM