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Processus de moulage par injection de métal

MIM combine le moulage par injection plastique et la métallurgie des poudres pour fabriquer efficacement des pièces précises et complexes en grandes quantités, en consolidant souvent plusieurs composants en une seule pièce.

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Avantages

Caractéristiques clés

Matériaux compatibles

Pourquoi choisir

Moulage par injection de métal ?Le moulage par injection de métal est le choix intelligent pour les projets qui exigent :

Pièces précises et complexes
Pièces à haute densité
Plus grande liberté de conception
Personnalisation
Cohérence sur de grandes séries de production
Consolidation
des pièces Réduction des assemblages
Polyvalence des matériaux
Propriétés mécaniques améliorées
Temps de cycle plus rapides
Tolérances plus serrées
Diminution
des défauts Rentabilité

Qu’est-ce que le moulage par injection de métal ?

Le moulage par injection de métal (MIM) combine la précision du moulage par injection plastique avec la résistance de la métallurgie des poudres pour produire efficacement des pièces métalliques complexes en grands volumes. Ce processus permet de créer des conceptions complexes, regroupant souvent plusieurs composants en une seule pièce.

À l’intérieur du processus MIM

Le moulage par injection de métal (MIM) libère les concepteurs des contraintes liées à la mise en forme de métaux tels que l’acier inoxydable, le nickel, le fer, le cuivre et le titane. Cette intégration offre une plus grande liberté de conception et améliore les performances des pièces.

Feedstock

Des poudres métalliques très fines sont mélangées à des liants thermoplastiques et de cire pour créer un matériau homogène et granulé qui peut être moulé par injection comme du plastique. Cette méthode permet d’atteindre 95 à 100 % de la densité théorique, ce qui permet d’obtenir une densité ultra-élevée et des tolérances étroites dans les séries à haute production, contrairement à la métallurgie des poudres standard.

Moulure

La matière première est chauffée et injectée dans une cavité de moule sous haute pression, ce qui permet de produire des formes très complexes avec des temps de cycle plus courts. Le composant résultant, connu sous le nom de pièce « verte », reflète la conception finale, mais est environ 20 % plus grand pour tenir compte du retrait lors de la phase de frittage ultérieure.

Déliantage

Le processus de déliantage implique une méthode contrôlée pour éliminer la plupart des liants de la pièce « verte », la préparant ainsi au frittage. Après le déliantage, le composant est dit « brun », prêt pour l’étape finale de sa production.

Plant employee putting parts into sintering machine

Frittage

Au cours du processus de frittage, la pièce « brune » fragile, maintenue ensemble par une petite quantité de liant, est soumise à des températures proches du point de fusion du matériau. Cette étape permet d’éliminer le liant restant et de finaliser la géométrie et la résistance de la pièce, ce qui permet d’obtenir un composant entièrement dense et robuste.

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