客製化 MIM 材質以提升設計自由度

製造商的期望達到了歷史新高。顧客服務的是那些想要更多東西——更強韌、更耐用的產品、更獨特的產品——為他們量身打造的消費者。金屬 射出成型（MIM） 企業如何跟上時代的腳步？

過去製造商面臨的設計自由度有限，是如何解決的？這一切都歸結於MIM流程的 根本——原料。OptiMIM 致力於以恰當的材料組合製造，打造具備最高效能的個人化元件。

資料來源與相關內容

什麼是原料？

那麼，什麼是原料呢？其核心是粉末冶金與塑膠射出成型的混合技術。一種細小的球形金屬粉末，幾乎像塵埃，會與塑膠和石蠟混合——我們稱之為「黏合劑」系統。結合劑系統的目的是讓零件與幾何形狀形成形狀，而金屬粉末則隨之而來。

最終原料約40%為結合劑，60%為金屬，粉末顆粒大小介於10至25微米之間。微米等於百萬分之一公尺，作為比較，40微米是人眼可見的最小粒子。你知道人類頭髮的平均寬度是100微米嗎？這三種材料會混合在一起，從我們專有的混合系統擠出，然後顆粒狀處理。

顆粒接著送入注塑機，形成零件的第一階段——「綠色部分」。許多其他工序會在下游進行以生產最終的淨狀零件，但原料是底層結構。

原料製程控制

客製化配方合金會為流程增添複雜性。供應商必須擁有穩健、均勻且可重複的原料混合物，以確保機械性能與性能的最佳一致性。冶金師的知識與專業必須精確，並在原料中加入多種材料時，必須有非常嚴格的控制措施。不僅零件間，甚至批次間，都需要一致的尺寸控制。這也讓 OptiMIM 能在燒結階段每次都實現元件的可預測且可重複縮減。

強調一致性的尺寸控制，讓您能投入時間與投資，完全優化設計以達到效能，而不受傳統其他流程的限制。

金屬射出成型的設計自由

產品效能至關重要。MIM 原料的客製化允許設計其他方式無法交付的技術與最終零件。 不應僅僅選擇材料以配合零件，應打造出完美的融合，以達到最佳效能。

OptiMIM 能夠產生自己的原料，解決了許多複雜的設計問題。塑膠射出成型與粉末冶金的結合，讓 設計工程師 擺脫傳統塑造不鏽鋼、鎳鐵、銅、鈦及其他金屬的限制。與其他供應商不同，工程師不必依賴現成金屬，避免影響專案效能要求。

在任何製程中使用錯誤材料都可能影響零件性能。因此， 選擇特定材料特性 並經過更細緻的微調，能帶來更好的零件性能。金屬、蠟與塑膠聚合物的專利組合，加上其他製程控制，使我們能提供比其他金屬注射方式更嚴格的公差、高密度與光滑的表面處理，同時仍能大量生產精密且複雜的零件。由於 OptiMIM 控制原料開發及生產流程的所有變數，我們能提供從零件到零件及批次之間的更高公差控制，並具備更強的能力。這種垂直整合讓我們在 MIM 產業中擁有獨特優勢。

設計性能金屬零件

設計工程師可以把MIM流程當作一張白紙。MIM 透過只在功能和強度需要的地方放置材料來建立元件幾何體。多個元件可以組合成單一 MIM 元件，最終的幾何形狀更堅固、更具成本效益，且通常比組裝多個零件更接近原始設計意圖。透過整合元件，降低風險，降低零件故障的可能性。

由於所有功能都已納入模具設計，零件複雜度不會增加成本。傳統設計方法，如去毛刺或斜角沖壓零件，通常在增加複雜度時會導致零件價格較高。

MIM 在複雜度、精確度、數量與效能的交會點佔優，而這一切都始於客製化配方的原料。你選擇的材料必須能提供高效能零件，無論零件多複雜。