比較金屬射出成型與粉末冶金

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全球各地的製造商總是在尋求打造性能更佳的金屬零件。他們希望在不犧牲成本的前提下擁有更多設計自由。當傳統鑄造方法不再適用時，製造商開始轉向其他成型工藝來推動產品發展。

如果你熟悉粉末冶金（PM），你就會知道這些零件是由金屬在模具中壓合後再燒結而成。金屬射出成型（MIM）是一種互補的工藝，也使用金屬顆粒——只是更細——來製造具有三維設計彈性的高密度元件。

金屬射出成型的差異

粉末冶金與金屬注塑使用相同的基礎粉末，且兩者皆允許使用客製化合金，但材料的主要差異在於顆粒大小。用於 PM 的較粗粉末廣為人知，且製造方式成本低廉。MIM粉末體積較小，因此製造過程和能源——在這個尺寸範圍內——成本較高。

粉末金屬的成本是比較MIM與PM材料時的主要因素。MIM 粉末通常比 PM 粉末更昂貴，因為它們更細（-20 微米對 +100 微米）。然而，由於材料較細，MIM產生的孔隙率明顯較低。

你知道嗎？ PM在壓實階段達到所有密度（85-92%），而MIM密度則來自燒結——一種擴散鍵。（95%+密度）

工程師常常混淆MIM和傳統PM，因為兩者都是從粉末金屬開始。PM依賴高壓單軸壓實。PM更適合用於簡單且易於從模具腔中彈出的形狀。這就是 MIM 的不同之處。MIM 幾乎沒有幾何限制，幾乎沒有三維設計自由度。

MIM 元件的其他設計改進包括：

雖然MIM與PM工藝看似相似，但主要差異在於成品的最終性質——主要是最終密度。使用PM工藝時，粉末與模具間的摩擦使最終零件不均勻，而MIM零件則在所有方向上均勻。

此外，MIM燒結的溫度遠高於PM（2350-2500°F對1800-2000°F）。較大的PM金屬粉末加上較低的燒結溫度，使最終PM成分物理性質較低，使MIM元件強度約提升兩倍，且韌性和疲勞強度顯著提升。

當你增加昂貴原料和工具的成本時，你就能感受到高密度、高複雜度的零件，這些零件是其他製造工藝無法製造的。PM 可能是簡單零件的經濟替代方案，但 MIM 能產生消除次要操作的零件幾何形狀，從而大幅節省成本。

許多客戶在將兩個或多個子元件合併成單一 MIM 元件時，能獲得可觀的節省。考慮到材料、設計、組裝及物流效益，MIM流程還能帶來額外節省。

在每個專案中，我們都致力於以更低成本、更穩定、更有效率地交付零件。OptiMIur 的目標是省去次級加工（如加工）所帶來的成本，首次達成淨成形。因此，我們打造的模具更適合大量生產，並在前期投入所需的複雜度，以避免昂貴的加工和次級操作。

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OptiMIM 簡介

OptiMIM 是一種金屬注射成型技術，可製造高性能、精密的金屬部件。MIM 工藝允許進行複雜的設計，可以生產出注重定製合金和零件一致性的工藝。