<h1>材料聚焦：可伐</h1>合金MIM 的好處之一是可用的合金數量。MIM 合金可以混合以滿足客戶的所有規格和需求。可伐合金，通常稱為 MIM-F15，是OptiMIM&nbsp;提供的眾多 MIM 材料之一。<h3>低熱膨脹係數</h3>可伐合金或 F-15 是一種低膨脹鐵 MIM 合金，最常用於電子應用。可伐合金的鎳和鈷含量很高，由於其熱膨脹係數低，傳統上是一種用於金屬與玻璃密封的合金。它還提供氣密密封，用於保護許多不同行業的設備。<h3>首選航空航太合金</h3>最近，可伐合金因其特性而被選為航空航天工業應用的首選合金。可伐合金可以承受從絕對零度到極高熱量的快速溫度，而不會改變或削弱結構。例如，可伐合金在航空航太工業中用於雷達系統和衛星上的小組件，因此溫度變化不會使金屬翹曲或使雷達工作不正常。

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了解金屬注射成型 （MIM） 如何使用高壓注射和專用工具將原料轉化為“生坯”。

材料聚焦：可伐合金

可伐合金是一種用於電子和航空航太的低膨脹鐵合金，是一種金屬注射成型 （MIM） 材料，可承受極端溫度而不會改變結構，使其成為雷達系統和衛星等應用的理想選擇。

<h1>MIM 系列第 1 部分</h1>讓我們探索 MIM。MIM 將金屬強度和耐用性與注塑成型的設計靈活性獨特地結合在一起。在OptiMIM，有兩種不同類型的MIM可供選擇 - 標準和多玻片。兩者都具有相似的優勢，例如創建複雜的幾何形狀、組合多個零件、增強特徵、顯著縮短循環時間以及獲得更高的精度和一致性。有關每種類型的更多詳細資訊將在以後的博客文章中分享。現在，讓我們討論 MIM 流程中的步驟。有關 MIM 流程的更多資訊，請立即聯繫我們的工程團隊！ <h2>MIM 工藝</h2>MIM 工藝包括四個步驟：複合、成型、脫脂和燒結。這四個步驟以及原料將成為本博客系列接下來五個部分的重點。以下是每個過程的簡要概述。<h3>原料/複合</h3>MIM利用金屬粉末與塑膠和蠟粘合劑（稱為原料）結合，作為製造零件的基礎。通過在內部混合原料，可以提供各種金屬，包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、鈦和銅。還提供預合金金屬粉末。混合后，原料通過雙螺桿擠出機進行加工並造粒。<h3>成型</h3>顆粒被裝載到標準 MIM 機器或專有的多滑塊 MIM 機器中。此時，該元件稱為“綠色部分”。最終部分將具有與生部分相同的幾何形狀，但會小約 20%。<h3>脫脂</h3>在此步驟中，從原料中去除一些粘合劑。使用熱量、化學品或兩者的組合來去除粘合劑並準備零件進行燒結。一旦粘合劑被去除，該零件被稱為“棕色零件”。<h3>燒結</h3>棕色部件被放入連續或間歇真空爐中，並承受接近材料熔點的溫度。這會去除剩餘的粘合劑並使零件緻密化，從而導致前面提到的 20% 的收縮率。燒結大約需要 15-20 小時。本系列的第二部分將專門關注MIM工藝的&nbsp;原料方面。要回答任何問題或進一步討論，&nbsp;請立即聯繫我們的工程團隊！

了解金屬注射成型 （MIM） 的基礎知識，並瞭解此製造工藝如何製造具有強度和精度的複雜零件。

MIM 系列 Part 1

金屬注射成型 （MIM） 將金屬的強度與注射成型的靈活性相結合，通過四個步驟製造複雜的零件：複合、成型、脫脂和燒結。

<h1>使用 MIM 進行增值零件整合</h1><h2>複雜性需要精度</h2>將更複雜的幾何形狀設計到零件中通常是解決問題的必要和創新的方法。但它不能以降低性能為代價。畢竟，性能是沒有商量餘地的。當您生產高度複雜或錯綜複雜的元件時，您需要在生產過程中始終如一地提供可靠的性能。為複雜零件選擇錯誤的生產方法可能會增加昂貴的二次加工（例如，衝壓零件上的去毛刺或倒角，或為一個產品組裝兩個不同的零件），並引入額外的差異。在生產過程中，一些最高成本驅動因素與二次操作和手動裝配有關。歸根結底，這兩個過程都需要更多的人手，可能還需要更多的製造商，而這些因素中的每一個都會增加成本。這就是金屬注射成型的用武之地。MIM 可以將多個元件集成和整合到一個凈形模組中——減少與多個製造商合作的需要並降低加工和組裝成本。MIM 在不影響性能的情況下使這一切成為可能。<h2>零件整合</h2>複雜性需要精確性，而且從歷史上看，它與成本增加是相輔相成的。但是使用 MIM，您可以在不自動提高價格的情況下實現所需的複雜性。無論複雜程度如何，MIM 零件的成本基本保持不變，這意味著工具的前期成本更高，從而節省了成本。使用 MIM，複雜性不會自動提高價格通常，在設計具有多個不同零件的元件時，成本隱藏在二次操作、延長的供應鏈和工具維護中。當加工多個單獨的零件時，組裝需求會為供應鏈引入其他供應商。當生產流程外包時，移交會產生更大的零件差異和缺陷可能性。供應鏈中的額外停止也會增加時間，從而延遲上市時間。除了需要二次組裝外，每個單個零件還需要自己的模具型腔，這會增加最初購買多個模具的成本，以及後來當模具磨損並需要更換時。<h2>在不影響性能的情況下實現整合和成本節約</h2>雖然整合部件的決定帶來了一系列好處，但它也可能意味著更大的複雜性。這就是設計工程師傳統上必須權衡取捨的地方：一方面，零件整合有可能減輕重量、成本和節省時間;提高強度和性能;甚至壓縮供應鏈。另一方面，當使用與熱膨脹、接頭和粘合劑等關鍵因素不匹配的材料和工藝時，所得部件可能會受到影響。事情不必是這樣的。當零件與 MIM 合併時，元件更堅固且更具成本效益。事實上，它比裝配體更接近原始設計意圖。 當零件與 MIM 合併時，元件更堅固且更具成本效益。 MIM 可以從一個模具型腔將許多傳統加工的特徵整合到一個凈形模製零件中。特徵可能包括內螺紋和外螺紋、交叉直徑、滾花和客戶獨特的品牌 — 所有這些都能夠隨著產品需求的增加而經濟地擴展。由於 MIM 可以成功地整合到一個成型零件中，因此每個零件都可以完全在內部採購。雖然 MIM 工具的初始價格高於我們加工鍛造坯料、機器熔模鑄造和加工傳統永久成型的競爭對手，但 MIM 零件成本保持不變，增加了複雜性和成型特徵。這意味著傳統的設計限制被消除，必須通過庫存購買、跟蹤和管理的零件數量減少了，權衡也減少了。我們想說的是，MIM 為您的整個供應鏈增加了價值。您不僅會看到零件本身的 ROI，還會看到整個價值流的 ROI。隨著上市速度的提高、精度的保證和高性能的零件，您將在生產過程的開始到結束看到MIM的好處。

將多個部件整合到一個複雜的元件中，而不會影響品質。

使用 MIM 進行增值零件整合

金屬注射成型 （MIM） 允許將多個零件整合到一個複雜的元件中，從而降低成本並提高性能，而不會像傳統裝配方法那樣受到影響。

<h1>比較金屬注射成型和粉末冶金</h1>製造商在全球範圍內一直在尋找創造性能更好的金屬元件。他們希望在不犧牲成本的情況下獲得更多的設計自由度。當傳統的鑄造方法不再適用時，製造商正在轉向其他成型工藝來推動其產品向前發展。如果您熟悉粉末冶金 （PM），您就會知道這些零件是由金屬製成的，這些金屬在模具中壓在一起，然後燒結。金屬注射成型 （MIM） 是一種補充工藝，它也使用金屬顆粒（只是更細）來生產具有三維設計靈活性的高密度元件。在此處瞭解有關MIM製造工藝的更多資訊&gt;&gt;&gt;<h2>MIM的不同</h2>之處材料PM和MIM使用相同的基礎粉末，兩種工藝都允許使用定製合金，但是，材料的關鍵區別在於粒度。PM 中使用的較粗粉末廣為人知，製造它們的途徑也很便宜。MIM 粉末要小得多，因此製造它們的工藝和能源 - 在該尺寸範圍內 - 生產成本更高。在比較 MIM 和 PM 材料時，粉末金屬的成本是一個關鍵驅動因素。MIM 粉末通常比 PM 粉末更昂貴，因為它們更細（-20 微米對 +100 微米）。然而，由於材料更精細，MIM 產生的孔隙率明顯減少。您知道嗎？ PM 在壓實階段達到所有密度（85-92% 密度），而 MIM 密度來自燒結——一種擴散鍵。（95%+ 密度）設計自由工程師經常混淆 MIM 和傳統 PM，因為兩者都是從粉末金屬開始的。PM 依賴於高壓單軸壓實。PM 更適合於容易從模腔中彈出的簡單形狀。這就是 MIM 的不同之處。使用 MIM，允許 3D 設計自由度的幾何限制非常少（如果有的話）。 MIM 元件的其他設計改進包括： <ul><li>零件整合</li><li>均勻的壁厚</li><li>取芯和質量減少</li><li>孔和槽</li><li>底切</li><li>螺紋</li><li>滾花、字母和標誌</li></ul><table><tbody><tr><td>粉末冶金</td><td>&nbsp;</td><td>金屬注射成型</td></tr><tr><td>50-100pm</td><td>粉末粒徑</td><td>2-15pm</td></tr><tr><td>92%（最大）</td><td>相對密度</td><td>&gt;95-99%</td></tr><tr><td>2-20mm</td><td>壁厚</td><td>0.30 -10 毫米</td></tr><tr><td>中等</td><td>成分複雜度</td><td>高</td></tr><tr><td>1-1,000g</td><td>重量</td><td>0.01-200g</td></tr><tr><td>0.1-2.0%</td><td>公差</td><td>0.3-0.5%</td></tr></tbody></table>物理特性雖然 MIM 和 PM 工藝可能看起來很相似，但主要區別在於成品元件的最終特性——主要是最終密度。當您使用 PM 工藝時，粉末和工具之間的摩擦使最終元件不均勻，而 MIM 零件在所有方向上都是均勻的。此外，MIM的燒結發生在比PM高得多的溫度下（2350-2500F°對1800-2000F°）。較大的 PM 金屬粉末與較低的燒結溫度相結合，本質上導致最終的 PM 部件具有較低的物理性能，使 MIM 部件的強度提高了約兩倍，具有顯著更好的韌性和疲勞強度。<table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td>MIM</td><td>PM</td></tr><tr><td>伸長率</td><td>高</td><td>低</td></tr><tr><td>硬度</td><td>高</td><td></td></tr><tr><td>低表面光潔度</td><td>高</td><td>中等</td></tr><tr><td>產量</td><td>高</td><td>材料</td></tr><tr><td>範圍</td><td>高</td><td></td></tr><tr><td>高 成本</td><td>中</td><td>低</td></tr></tbody></table>MIM 適合哪裡？ 如果您為更昂貴的原料和工具增加成本，則當涉及到任何其他製造工藝都無法製造的高密度、高複雜性元件時，您可以實現節省的成本。PM 可能是簡單零件的一種經濟高效的替代品，但 MIM 可以生產消除二次操作的零件幾何形狀，從而顯著節省成本。我們的許多客戶在將兩個或多個子元件組合成一個 MIM 元件時發現，可以節省大量成本。當您考慮 MIM 流程的材料、設計、組裝和物流優勢時，會發現額外的節省。如下圖所示，必須考慮一定程度的複雜性和體積，才能使MIM成為更經濟的製造選擇。領先的金屬粉末注射成型製造商在每個專案中，我們都致力於以更低的成本、更高效地提供更一致的部件。我們的目標是消除與機械加工等二次加工相關的費用，首次實現凈成型。因此，我們製造的模具對於大批量生產更加高效，並預先投入盡可能多的複雜性，以避免昂貴的加工和二次加工。立即聯繫我們的團隊開始對話。

瞭解零件尺寸如何影響金屬注射成型的成本和效率。

金屬注射成型與粉末冶金的比較

金屬注射成型 （MIM） 和粉末冶金 （PM） 都用於生產金屬部件，但它們在粒度、密度、設計靈活性和物理特性方面有所不同。

材料聚焦：可伐合金

材料聚焦：可伐

低熱膨脹係數

首選航空航太合金

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