Diseño para moldeo por inyección de metal

El moldeo por inyección de metal (MIM) es una tecnología que aborda muchos de los actuales desafíos de fabricación. OptiMIM utiliza el proceso de moldeo por inyección para producir piezas con forma neta, ideales para aplicaciones de alto rendimiento que exigen una densidad, resistencia y resistencia a la corrosión excepcionales. Estas piezas superan constantemente los estándares de la industria en propiedades mecánicas y físicas. Diseñar para el moldeo por inyección de metal requiere una cuidadosa consideración de varios factores para asegurar el éxito del proyecto. Continúa leyendo para explorar las variables distintivas incorporadas en nuestros componentes galardonados.

Diseño de moldeo por inyección de metal - Variables de moldeo

Diseñar para el moldeo por inyección de metal requiere una cuidadosa consideración de varios factores. El molde puede ser de diseño de dos placas o de tres placas. Al diseñar la pieza, es esencial determinar la ubicación de los detalles y características, como el enrejado y la ubicación de los puertos. En algunos casos, puede ser necesario un solo puerto o múltiples puertos, dependiendo de la geometría de la pieza.

Líneas de separación

También es crucial considerar la línea de separación y el testigo de la línea de separación. Cada pieza tiene una línea de separación relacionada con el proceso de moldeo. Sin embargo, es importante estar atento a la aplicación y comprender cómo la ubicación de la línea de separación podría afectar la forma, el ajuste o la función de la pieza. Idealmente, la línea de separación no debería estar en una superficie funcional.

Marcas de eyección

Otra consideración importante son las marcas de eyección. Todas las piezas deben ser expulsadas del molde, por lo que la ubicación del eyepto debe ser evaluada cuidadosamente en relación con la función de la pieza. En ciertas ocasiones, se puede utilizar la eyección por manga para minimizar o eliminar las marcas de eyección.

Características de la pared y grosor de la pared

Factores adicionales a considerar incluyen características de pared delgada, especialmente aquellas que miden 0.020 pulgadas o menos de grosor. Al inyectar características delgadas en un molde, hay un riesgo de rotura si el proceso de eyección no se realiza correctamente. Nuestros ingenieros evalúan cuidadosamente estos factores y colaboran con los clientes antes de desarrollar nuevos programas.

¡Para la lista completa de variables de moldeo, descarga el webinar de diseño MIM de OptiMIM!

Consideraciones de diseño para el moldeo por inyección de metal

Después de pasar por las variables de moldeo, comenzamos a ver consideraciones de diseño para el moldeo por inyección de metal. Y debido a la complejidad del proceso MIM, hay bastante características de diseño que deben ser abordadas en cada etapa.

Efecto de arrastre

El efecto de arrastre se refiere al hecho de que inherente al proceso MIM, una pieza se encoge en los azulejos cuando se colocan en nuestros hornos de sinterizado. Ten en cuenta desde el webinar de MIM 101, que en promedio, una pieza MIM se encogerá alrededor de un 20 por ciento. Las tasas de encogimiento específicas dependen del grado del material y nuestro equipo de ingeniería diseña la pieza teniendo en cuenta la contracción.

Efecto de sag

El segundo efecto que ocurre durante el proceso de sinterizado es el efecto de sag. Durante el sinterizado, las piezas se vuelven relativamente suaves y debido a la gravedad, las características en voladizo o no soportadas tienden a querer correr o hundirse. Para diseñar contra el efecto de sag, creamos un diseño que contrarresta los efectos de la gravedad. Podemos agregar centros especiales o cerámicas que podrían ser bloques individuales, o cerámicas de máquina personalizadas para mantener esas características no soportadas.

Otra opción es trabajar contigo para modificar tu diseño para acomodar este objetivo sin añadir costes adicionales. Buscamos añadir características como refuerzos en la pieza. Nuevamente, esto sería ideal siempre que no afecte tu forma, ajuste o función de tu aplicación.

Ángulos de desalojo

Las características de diseño para el moldeo por inyección de metal son muy similares a las del moldeo por inyección de plástico. Sin embargo, la principal excepción es el requisito de ángulos de desalojo. En la mayoría de los casos para el moldeo por inyección de metal, no requerimos ángulos de desalojo en absoluto. Es un requisito raro.

La única vez que podríamos requerir un ángulo de desalojo es si tenemos una característica de alto aspecto y necesitamos extraer el molde, como una sección de pared delgada o un pasador largo. Podemos introducir un ángulo de desalojo de medio grado solo para un alivio adicional, pero en su mayoría, no requerimos un ángulo de desalojo. La razón; tenemos una cera de parafina en la materia prima y esa cera actúa como un agente desmoldeante, por lo que nos permite tener, en su mayoría, agujeros rectos en el molde. Hay muy poca contracción que ocurre en la etapa de moldeo. Por esa razón, nos permite no requerir un ángulo de desalojo.

Grosor de la pared

Otra cosa acerca del moldeo por inyección de metal que es muy similar al moldeo por inyección de plástico es el grosor uniforme de la pared. Una pieza MIM ideal tiene un grosor de pared similar en toda su extensión para poder controlar la variabilidad en la contracción.

Subcutículas

En OptiMIM, diseñamos componentes con un núcleo colapsable, una característica del molde que nos permite incorporar subcutículas directamente en el proceso de moldeo, reduciendo así la necesidad de operaciones secundarias y costes. Las subcutículas son a menudo imprácticas o desafiantes con otros métodos de fabricación, pero son alcanzables con el moldeo por inyección de metal. Se recomienda encarecidamente consultar con nuestro equipo de ingeniería antes de diseñar para subcutículas.

Para aprender más sobre las variables de molde y diseño para el proceso de moldeo por inyección de metal, te invito a descargar nuestro webinar gratuito. Hablaremos de los temas anteriores con más detalle y cubriremos más sobre:

• Estriado
• Materia prima personalizada
• Enrejados
• Operaciones secundarias
• Resolución de problemas funcionales o de ensamblaje
• ¡Y más!

OptiMIM trabaja con muchos de los fabricantes más exigentes del mundo, desde médicos y defensa hasta automóvil y electrónica de consumo. Saben que entregamos la calidad y el rendimiento que necesitan para crear mejores productos, de forma más consistente, sea cual sea el volumen. Desde la fase inicial de diseño hasta la producción plena, deja que nuestro equipo de ingenieros experimentados te ayude a impulsar tu negocio hacia adelante; ¡contáctanos hoy!