¿Qué tamaño se puede crear un componente MIM?

A la hora de decidir si tu pieza encaja bien en el proceso de moldeo por inyección metálica, el tamaño de la pieza es uno de los primeros factores determinantes. A menudo nos preguntan: "¿Qué tamaño de pieza se puede crear con MIM?" La respuesta rápida es que, en la mayoría de los casos, menos de 160 gramos. Pero es importante entender cómo el tamaño de la pieza influye en el coste y la eficiencia del MIM.

Restricciones de molde sobre el tamaño de las piezas

El tamaño de una pieza no está limitado por el proceso MIM en sí, sino más bien por la capacidad del molde. El molde no cambia de tamaño, así que cuanto más grandes son las piezas, más "espacio" ocupan en el molde. Por ejemplo, si piensas en el molde o la herramienta como una hoja de papel, si solo puedes poner 2 cavidades en el molde en lugar de 6 u 8, especialmente a medida que aumenta el tamaño de la pieza, tardará mucho más en crear 100.000 piezas, lo cual no es ni de lejos tan eficiente como los componentes MIM más pequeños.

Complejidad de las piezas

La complejidad de un componente ayuda a determinar qué proceso debe utilizarse para la producción en masa para que sea rentable y eficiente. Así que, aunque nuestro punto óptimo es menor o igual a 160 gramos, si la pieza es más grande y compleja y normalmente requeriría mecanizado, el MIM puede ofrecer un ahorro económico. Para aprovechar realmente el proceso MIM, el Diseño para la Fabricación (DFM) es una de las mejores prácticas que siguen nuestros ingenieros para asegurar que tu pieza no requiera costosas operaciones secundarias, que a menudo pueden representar hasta el 80% del coste de la componente.

Descarga la guía de diseño MIM para consejos sobre cómo diseñar para MIM.

Eficiencia con materiales MIM

La materia prima del MIM —que puede ser personalizada— es inherentemente más cara que el aluminio reciclado medio, por lo que no es sorprendente que el coste del material influya en el proceso de toma de decisiones del MIM. En OptiMIM, diseñamos nuestros componentes para optimizar el peso del componente y solo usamos la menor cantidad posible de material para crearlo. Con el proceso MIM, puedes añadir complejidad al componente sin tener que añadir material. Mientras que una pieza más grande que se mecaniza suele resultar en mucho chatarra y desperdicio.

Si un componente es mayor de 160 gramos y complejo en diseño, y si la economía es favorable, el MIM puede ser una alternativa rentable a otros procesos de fundición.

El MIM es capaz de lograr características intrincadas como colas de milano, ranuras, socavados, aletas, roscas internas y externas, o superficies curvas complejas, por nombrar algunas. El MIM también puede producir piezas cilíndricas con geometrías únicas con mayores proporciones longitud-diámetro que la mayoría de las demás tecnologías de fundición. Para obtener más información sobre las capacidades de MIM, contacta con nuestro equipo de ingeniería para hablar con más detalle sobre las necesidades de tu proyecto.

Tamaño de la pieza relacionado con la sinterización y el desatado

En segundo lugar, los hornos de moldeo, sinterización y desunión tienen directrices estrictas respecto a la carga masiva para cada tamaño de lote de componentes, de modo que el material de unión se retire a una velocidad adecuada —y precisa—. Cuanto más grandes y gruesas sean las piezas, menos componentes puedes meter en la caldera a la vez y más tiempo tardarás en sinterizar y desinfectar. Recordando que el tiempo es dinero, los ciclos más cortos son mucho más rentables, por lo que menos masa (volumen en partes) suele equivaler a menos coste/tiempo de proceso. Nuestro equipo de ingenieros puede ayudarte a modificar tu diseño para aumentar considerablemente los tiempos de producción. Las paredes delgadas y el uso de material solo donde se necesita pueden optimizar tu pieza para el proceso MIM.

MIM ofrece una solución de menor coste para componentes pequeños y complejos que de otro modo tendrían que soportar costosas operaciones secundarias. Aunque el proceso pueda parecer un nicho, está plenamente utilizado por casi todas las industrias, incluyendo electrónica de consumo, médica, automoción, ferretería, armas de fuego y telecomunicaciones.

¿Lo sabías?

El diseño de piezas puede ser limitado cuando se limita a los procesos tradicionales de trabajo en metal. Sin embargo, con el MIM los ingenieros de diseño tienen la libertad de crear piezas colocando el material solo donde se necesita para su función y resistencia. El resultado final es una forma compleja que utiliza menos material y no necesita ser mecanizada. Para aprovechar al máximo el proceso MIM, ponte en contacto con nuestro equipo de ingeniería para hablar sobre el diseño de tu pieza y obtener información sobre el diseño para la fabricación y otros criterios de diseño, incluyendo:

• Soportes de sinterización
• Borrador – dónde y cuándo
• Cortes de esquina y filetes
• Agujeros y ranuras
• Socavos – externos e internos
• Hilos
• Costillas y telarañas
• Moleteado, letras y logotipos
• Puertas de acceso: tipos y ubicación
• Líneas de lavabo y punto
• Grosor mínimo y máximo de la pared
• Líneas de destello y testigo
• Insertos intercambiables para moldes

MIM ofrece soluciones de diseño y costes

El proceso MIM ofrece soluciones de menor coste para numerosas aplicaciones en comparación con otros procesos de metalurgia. Aunque el tamaño de la pieza no determina necesariamente el proceso MIM, es sin duda algo a tener en cuenta. Si tienes una pieza pequeña y compleja que requiere mayores requerimientos de resistencia y quieres producir grandes cantidades, tu proyecto podría beneficiarse muy bien de la libertad de diseño y las soluciones de coste que ofrece MIM. Si te interesa saber más, te sugerimos que contactes con uno de nuestros ingenieros de diseño que pueda guiarte en el proceso MIM y sus beneficios, más específicamente para tu proyecto.