¿Qué tamaño se puede crear en un componente de MIM?

A la hora de decidir si su pieza es adecuada para el proceso de moldeo por inyección de metal, el tamaño de la pieza es uno de los primeros factores determinantes. Con frecuencia nos preguntan: "¿Qué tamaño de pieza se puede crear con MIM?" La respuesta rápida es, en la mayoría de los casos menos de 160 gramos. Pero es importante entender cómo el tamaño de la pieza afecta el costo y la eficiencia de MIM.

Restricciones del molde en el tamaño

de la pieza El tamaño de una pieza no está limitado por el proceso MIM en sí, sino más bien por la capacidad de tamaño del molde. El molde no cambia de tamaño, por lo que cuanto más grandes son las piezas, más "espacio" ocupan en el molde. Por ejemplo, si piensa en el molde o la herramienta como una hoja de papel, si puede colocar solo 2 cavidades en el molde en lugar de 6 u 8, especialmente a medida que aumenta el tamaño de la pieza, llevará mucho más tiempo crear 100,000 piezas, lo que no es tan eficiente como los componentes MIM más pequeños.

Complejidad

de la pieza La complejidad de un componente ayuda a dictar qué proceso debe utilizarse para la producción en masa con el fin de que sea rentable y eficiente. Así, si bien nuestro punto dulce es menor o igual a 160 gramos, si la pieza es más grande y compleja y normalmente requeriría mecanizado, MIM puede ofrecer un ahorro económico. Para utilizar realmente el proceso MIM, el diseño para la fabricación (DFM) es una de las mejores prácticas que siguen nuestros ingenieros para garantizar que su pieza no requiera costosas operaciones secundarias que a menudo pueden representar hasta el 80% del costo del componente.

Descargue la guía de diseño de MIM para obtener sugerencias sobre cómo diseñar para MIM.

La materia

prima MIM, que puede ser personalizada, es inherentemente más cara que el aluminio reciclado promedio, por lo que no es sorprendente que el costo del material juegue un papel en el proceso de toma de decisiones de MIM. En OptiMIM, diseñamos nuestros componentes para optimizar el peso del componente y solo utilizamos la menor cantidad de material posible para crear el componente. Con el proceso MIM, puede agregar complejidad al componente sin tener que agregar material. Mientras que una pieza más grande que se mecaniza a menudo resulta en una gran cantidad de desechos y desechos.

Si un componente es más grande de 160 gramos y tiene un diseño complejo, y si la economía es favorable, MIM puede ser una alternativa rentable a otros procesos de fundición.

MIM es capaz de lograr características intrincadas como colas de milano, ranuras, muescas, aletas, roscas internas y externas o superficies curvas complejas, por nombrar algunas. MIM también puede producir piezas cilíndricas de geometrías únicas con mayores relaciones de longitud a diámetro que la mayoría de las otras tecnologías de fundición. Para obtener más información sobre las capacidades de MIM, comuníquese con nuestro equipo de ingeniería para analizar las necesidades de su proyecto con más detalle.

Tamaño de la pieza relacionado con la sinterización y el desaglomerado

En segundo lugar después del moldeo, los hornos de sinterización y desaglomerado tienen pautas estrictas con respecto a la carga masiva para cada tamaño de lote de componentes, de modo que el material aglutinante se elimine a una tasa adecuada y precisa. Cuanto más grandes y gruesas sean las piezas, menos componentes podrá introducir en el horno a la vez y más tiempo tardará en sinterizarse y desbarbarse. Recuerde que el tiempo es dinero, los tiempos de ciclo más cortos son mucho más rentables, por lo tanto, menos masa (volumen de piezas) generalmente equivale a menos costo/tiempo del proceso. Nuestro equipo de ingenieros puede ayudar a modificar su diseño para aumentar en gran medida los tiempos de producción. Las paredes delgadas y el uso de material solo donde se necesita pueden optimizar su pieza para el proceso MIM.

[Imagen: Componentes que se colocan en el horno de sinterización]

MIM ofrece una solución de menor costo para componentes pequeños y complejos que, de otro modo, tendrían que soportar costosas operaciones secundarias. Si bien el proceso puede parecer un nicho, es utilizado por casi todas las industrias, incluidas la electrónica de consumo, la médica, la automotriz, el hardware, las armas de fuego y las telecomunicaciones.

¿Sabías que...?

Los diseños de las piezas pueden ser limitados cuando se está limitado a los procesos tradicionales de metalurgia. Sin embargo, con MIM, los ingenieros de diseño tienen la libertad de crear piezas colocando el material solo donde se necesita para su función y resistencia. El resultado final es una forma compleja que utiliza menos material y no tiene que ser mecanizada. Para utilizar completamente el proceso MIM, conéctese con nuestro equipo de ingeniería para analizar el diseño de su pieza y obtener información sobre el diseño para la fabricación y otros criterios de diseño, que incluyen:

• Soportes
de sinterización Ángulo de salida: dónde y cuándo Roturas de esquinas y filetes Agujeros y ranuras
• Socavados: roscas externas e internas
Costillas y almas
• Moleteado, letras y logotipos Tipos
• de compuertas y ubicación
• Líneas de fregadero y tejido
• Espesor de pared mínimo y máximo
• Líneas de destello y testigos Insertos
de
• molde intercambiables

MIM ofrece soluciones de diseño y costos

El proceso MIM ofrece soluciones de menor costo para numerosas aplicaciones en comparación con otros procesos de metalurgia. Si bien el tamaño de la pieza no necesariamente impulsa el proceso MIM, definitivamente es algo a tener en cuenta. Si tiene una pieza pequeña y compleja que requiere requisitos de mayor resistencia y desea producir grandes cantidades, su proyecto puede muy bien beneficiarse de la libertad de diseño y las soluciones de costo que proporciona MIM. Si está interesado en obtener más información, le sugerimos que se comunique con uno de nuestros ingenieros de diseño que puede guiarlo a través del proceso MIM y sus beneficios más específicamente para su proyecto.