¿Qué tamaño puede tener un componente MIM?

Al decidir si su pieza es adecuada para el proceso de moldeo por inyección de metal, el tamaño de la pieza es uno de los primeros factores determinantes. Con frecuencia nos preguntan: «¿Qué tamaño de pieza puede fabricarse con MIM?». La respuesta rápida es que, en la mayoría de los casos, menos de 160 gramos. Sin embargo, es importante comprender cómo afecta el tamaño de la pieza al coste y la eficiencia del MIM.

Restricciones del molde en el tamaño de la pieza

El tamaño de una pieza no está limitado por el propio proceso MIM, sino más bien por la capacidad de tamaño del molde. El molde no cambia de tamaño, por lo que, cuanto mayores son las piezas, más espacio ocupan en el molde. Por ejemplo, si considera el molde o utillaje como una hoja de papel, si solo caben 2 cavidades en el molde en lugar de 6 u 8, especialmente a medida que aumenta el tamaño de la pieza, se tardará mucho más en fabricar 100.000 piezas, lo que no es tan eficiente como fabricar componentes MIM más pequeños.

Complejidad de la pieza

La complejidad de un componente ayuda a determinar qué proceso debe utilizarse para la producción en serie con el fin de que sea rentable y eficiente. Por tanto, aunque nuestro punto óptimo son piezas de menos de o iguales a 160 gramos, si la pieza es más grande y compleja y normalmente requeriría mecanizado, MIM puede ofrecer ahorros económicos. Para aprovechar plenamente el proceso MIM, el Diseño para fabricación (DFM) es una de las mejores prácticas que siguen nuestros ingenieros para garantizar que su pieza no requiera costosas operaciones secundarias, que a menudo pueden representar hasta el 80 % del coste del componente.

Descargue la guía de diseño MIM para obtener consejos sobre el diseño para MIM.

Eficiencia con materiales MIM

El feedstock de MIM, que puede personalizarse, es intrínsecamente más caro que el aluminio reciclado medio, por lo que no sorprende que el coste del material desempeñe un papel en la toma de decisiones sobre MIM. En OptiMIM, diseñamos nuestros componentes para optimizar su peso y utilizar la menor cantidad de material posible para fabricarlos. Con el proceso MIM, puede añadir complejidad al componente sin tener que añadir material. En cambio, una pieza más grande mecanizada suele generar mucha chatarra y residuos.

Si un componente pesa más de 160 gramos y tiene un diseño complejo, y si las condiciones económicas son favorables, MIM puede ser una alternativa rentable a otros procesos de fundición.

MIM permite lograr características complejas, como colas de milano, ranuras, socavados, aletas, roscas internas y externas o superficies curvas complejas, por citar algunas. MIM también puede producir piezas cilíndricas de geometrías singulares con relaciones longitud-diámetro mayores que la mayoría de las demás tecnologías de fundición. Para obtener más información sobre las capacidades de MIM, contacte con nuestro equipo de ingeniería para analizar con más detalle las necesidades de su proyecto.

Tamaño de la pieza en relación con la sinterización y la eliminación de ligante

Después del moldeo, los hornos de sinterización y eliminación de ligante cuentan con directrices estrictas sobre la carga de masa para cada lote de componentes, de modo que el material aglutinante se elimine a una velocidad adecuada y precisa. Cuanto más grandes y gruesas sean las piezas, menos componentes podrán introducirse en el horno al mismo tiempo y más tiempo requerirán la sinterización y la eliminación de ligante. Teniendo en cuenta que el tiempo es dinero, los ciclos más cortos son mucho más rentables; por ello, una menor masa (volumen de la pieza) suele equivaler a un menor coste y tiempo de proceso. Nuestro equipo de ingenieros puede ayudarle a modificar su diseño para aumentar considerablemente los tiempos de producción. Las paredes finas y el uso de material solo donde sea necesario pueden optimizar su pieza para el proceso MIM.

MIM ofrece una solución de menor coste para componentes pequeños y complejos que, de otro modo, tendrían que someterse a costosas operaciones secundarias. Aunque el proceso puede parecer especializado, se utiliza plenamente en casi todos los sectores, incluidos la electrónica de consumo, el Sector médico, la automoción, los herrajes, las armas de fuego y las telecomunicaciones.

¿Lo sabía?

Los diseños de piezas pueden verse limitados cuando se restringen a procesos tradicionales de trabajo del metal. Sin embargo, con MIM los ingenieros de diseño tienen libertad para crear piezas colocando material solo donde sea necesario para la funcionalidad y la resistencia. El resultado final es una forma compleja que utiliza menos material y no necesita mecanizado. Para aprovechar plenamente el proceso MIM, contacte con nuestro equipo de ingeniería para analizar el diseño de su pieza y obtener información sobre diseño para fabricación y otros criterios de diseño, incluidos:

• Soportes de sinterización
• Ángulos de desmoldeo: dónde y cuándo
• Chaflanes y radios
• Orificios y ranuras
• Socavados externos e internos
• Roscas
• Nervaduras y almas
• Moleteado, letras y logotipos
• Tipos y ubicación de la entrada de colada
• Marcas de hundimiento y líneas de unión
• Espesor mínimo y máximo de pared
• Rebabas y líneas testigo
• Insertos de molde intercambiables

MIM ofrece soluciones de diseño y costes

El proceso MIM ofrece soluciones de menor coste para numerosas aplicaciones en comparación con otros procesos de trabajo del metal. Aunque el tamaño de la pieza no determina necesariamente el proceso MIM, sin duda es algo que debe tenerse en cuenta. Si tiene una pieza pequeña y compleja que requiere mayores requisitos de resistencia y desea producir grandes cantidades, su proyecto puede beneficiarse de la libertad de diseño y las soluciones de costes que ofrece MIM. Si desea obtener más información, le recomendamos que contacte con uno de nuestros ingenieros de diseño, que podrá explicarle el proceso MIM y sus ventajas específicamente para su proyecto.