Les

procédures rachidiennes sont intrinsèquement complexes, exigeant un placement précis des instruments chirurgicaux et une dextérité exceptionnelle.

Même lorsque les complications sont évitées, les méthodes traditionnelles nécessitent souvent une manipulation physique énergique, ce qui entraîne des périodes de récupération prolongées et douloureuses pour les patients.

Spine Wave, Inc., une société de dispositifs médicaux basée dans le Connecticut fondée en 2001, relève ce défi en développant des solutions chirurgicales spécifiquement pour les traitements de la colonne vertébrale.

Parmi

leurs innovations figure le dispositif intersomatique extensible Velocity®, qui utilise leur technologie révolutionnaire d'implant extensible. Il s'agit d'une petite entretoise insérée dans la colonne vertébrale qui se dilate une fois en place.

Velocity® est déployé à l'aide d'un pistolet portatif chargé d'une cartouche contenant l'implant. Les chirurgiens activent la gâchette pour insérer le contenu dans le site chirurgical et peuvent charger plusieurs cartouches par procédure, réalisant ainsi de manière transparente plusieurs expansions d'implants au cours d'une seule opération.

Cependant, Zachary Sniffen, ingénieur en fabrication d'ondes vertébrales, et John Kapp, ingénieur qualité senior, soulignent l'importance cruciale de s'assurer que toutes les étapes menant à l'implantation se déroulent tout aussi bien.

Spine Wave est un innovateur dans les technologies chirurgicales pour l'implantation de la colonne vertébrale. Mais faire passer l'un de leurs instruments de nouvelle génération en douceur dans les mains du chirurgien et en toute sécurité dans la chirurgie était coûteux et nécessitait une prudence supplémentaire pendant le transport.

Leurs ingénieurs se sont tournés vers OptiMIM pour fournir une solution plus rentable et rendre la livraison plus fluide, dès la sortie de la boîte.

La préparation du dispositif intersomatique expansible Velocity® pour la chirurgie implique d'accéder aux cartouches de leur emballage stérile et de les enclencher sur le pistolet. « Les chirurgiens pourraient avoir du mal à accoupler le pistolet à la cartouche sur le moment si les composants de la cartouche se désalignent pendant le transport », explique Sniffen.

Spine Wave devait verrouiller les composants à l'intérieur des cartouches pendant le transport de manière à permettre un désengagement uniforme, prévisible et automatique du verrou lorsqu'il était chargé sur le pistolet. Et l'écluse maritime est née.

Le cadenas d'expédition, une pièce compacte en forme de clip avec des poteaux s'étendant du corps, maintient les composants en place pendant le transport. Le pistolet pousse le verrou à l'écart pendant le chargement, ce qui garantit que l'ensemble du processus est fluide et ininterrompu.

La conception de l'écluse d'expédition était efficace, mais comme elle était usinée à partir de barres brutes, cette fiabilité avait un coût élevé, explique M. Kapp. « Nous avons dû changer de processus, et nous savions que le moulage par injection de métal nous permettrait de réduire nos coûts. » C'est alors qu'ils ont contacté OptiMIM.

Faciliter les procédures

« Les géométries complexes et les caractéristiques de forme complexe font des dispositifs médicaux un excellent choix pour le processus MIM », explique OptiMIM. « Spine Wave aurait pu dépenser 6 ou 7 fois plus pour l'usinage de cette pièce que pour le MIM. »

OptiMIM a travaillé avec l'équipe d'ingénieurs pour leur obtenir le meilleur coût, une considération majeure pour Spine Wave. Mais en fin de compte, selon M. Sniffen, tout s'est résumé aux capacités d'OptiMIM.

« Nous avons vu la meilleure opportunité pour une pièce de qualité de la part d'OptiMIM, et leur volonté de travailler avec nous sur notre intention de conception », dit-il. « Nous avions des tolérances assez strictes pour certaines fonctionnalités, et nous avons vu que les ingénieurs d'OptiMIM travaillaient à travers ces ralentisseurs potentiels pour obtenir la meilleure pièce possible. »

Spine Wave a déterminé qu'avec la capacité d'OptiMIM pour des volumes ultra-élevés, la rentabilité serait maximisée en étendant l'application de verrouillage d'expédition à un deuxième produit. « Après avoir examiné les chiffres, nous avons constaté que le rapport serait rentabilisé assez rapidement », explique M. Sniffen. « C'était une évidence pour nous. »

La décision OptiMIM

« Avec des caractéristiques projetées telles que les poteaux de verrouillage d'expédition, le processus de moulage par injection présente toujours des défis, avec le refroidissement, la flexion et l'inclinaison », explique M. Kapp. Ainsi, au cours du développement, les ingénieurs de Spine Wave se sont engagés dans la méthodologie de conception pour la fabrication (DFM) d'OptiMIM afin d'optimiser la fabricabilité, et ont également visité l'usine d'OptiMIM à Portland, dans l'Oregon, pour collaborer directement avec les experts MIM.

Au cours de ces interactions, les ingénieurs de Spine Wave ont découvert les 100 ans d'expérience interne d'OptiMIM en matière de MIM, ou l'ont redécouverte, dans le cas de Kapp. Il s'avère qu'il avait travaillé avec OptiMIM il y a des années sous son nom d'origine, Kinetics. « Ils ont fait un travail très difficile sur le plan technique. C'était le bon choix pour ce projet », dit-il.

« Nous avons respecté nos dates cibles, nous avons obtenu une réduction des coûts qui rend tout le monde heureux, et nous avons quitté l'ancienne pièce sans problème », explique M. Kapp. « Pour un ingénieur qualité, n'avoir rien à signaler est une reconnaissance retentissante. »

« Les ingénieurs d'OptiMIM ont eu la clairvoyance de voir un problème potentiel sur une pièce sensible qui n'est pas apparue pendant le développement. Grâce à leur expertise, nous avons pu contourner le problème et éviter tout retard d'inventaire.