초기 단계부터 핵심 개선 사항을 적용하여 품질 보장

<p>개념부터 완성까지, 적절한 개선을 통해 MIM 부품을 최적화하는 것은 뛰어난 부품 개발에 필수적입니다.</p>

An engineer operating a metal injection molding machine

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부품 개선

엔지니어에게 문의하기

MIM 공정 초기 단계에서 금속 사출 금형의 설계와 사양을 개선하는 것은 전반적인 부품 품질을 높이고 최적의 성능을 보장하는 데 중요합니다.

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향상된 제품 품질

제조 용이성 설계(DFM)를 통해 부품을 개선하면 결함 위험을 줄이고 제품 신뢰성을 높일 수 있습니다.

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결함 위험 감소

공정 초기 단계에서 부품 문제를 해결하면 생산이 간소화되어 리드 타임을 줄이고 시장 출시를 앞당길 수 있습니다.

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시장 출시 기간 단축

잠재적 문제를 조기에 파악하고 해결하면 비용이 많이 드는 재작업을 방지하고 스크랩을 줄일 수 있습니다.

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비용 절감

부품 개선은 프로젝트 성공을 어떻게 이끌어 냅니까?

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당사의 엔지니어는 정밀한 소재 배치를 통해 최적화된 부품을 설계하며, 코어링 및 질량 감소 기법으로 부품 품질과 정밀도를 향상시킵니다.

균일한 벽 두께, 코어링 및 질량 감소

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MIM으로 홀과 슬롯을 쉽게 제작할 수 있으며, 부품 질량 감소, 벽 두께 균일성 향상 및 최소한의 추가 비용을 제공합니다. 수직 홀은 가장 비용 효율적입니다.

홀 및 슬롯

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MIM은 외부 언더컷을 손쉽게 구현하여 설계 유연성을 높입니다. 내부 언더컷도 가능하지만 복잡한 솔루션과 엔지니어링 전문성이 필요할 수 있습니다.

언더컷

내부 나사산(회전 해제 코어 사용)과 외부 나사산을 통합하면 생산이 간소화되고 체결 성능이 향상됩니다. 외부 나사산은 성형되며, 경우에 따라 파팅 라인 평면이 필요할 수 있습니다.

내부 및 외부 성형 나사산

MIM은 널링, 문자, 로고 및 날짜 코드와 같은 세부 형상을 비용에 영향을 주지 않고 부품에 직접 추가할 수 있어 복잡한 금속 부품 설계에서의 다용성을 보여 줍니다.

널링, 문자 및 로고

열처리는 MIM 부품의 강도와 경도를 향상시킵니다. 탄소, 합금 원소 및 기공률은 경화에 영향을 미칩니다.

열처리

무결함 생산을 위한 접근 방식

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<p>귀사의 부품이 <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">금속 사출 성형 공정</a>에 적합한지 판단할 때 부품 크기는 가장 먼저 고려하는 결정 요인 중 하나입니다. 당사는 “MIM으로 얼마나 큰 부품을 제작할 수 있습니까?”라는 질문을 자주 받습니다. 간단히 말씀드리면 대부분의 경우 160g 미만입니다. 그러나 부품 크기가 MIM의 비용과 효율성에 미치는 영향을 이해하는 것이 중요합니다.</p><h2>부품 크기에 대한 금형 제약</h2><p>부품 크기는 MIM 공정 자체보다 금형의 수용 능력에 의해 더 크게 제한됩니다. 금형 크기는 변하지 않으므로 부품이 클수록 금형에서 더 많은 공간을 차지합니다. 예를 들어 금형 또는 툴을 종이 한 장으로 생각해 보면, 특히 부품 크기가 커질수록 금형에 6개 또는 8개의 캐비티 대신 2개의 캐비티만 배치할 수 있는 경우 100,000개의 부품을 제작하는 데 훨씬 더 오랜 시간이 걸립니다. 이는 더 작은 MIM 부품을 생산하는 것보다 효율성이 현저히 떨어집니다.</p><h3>부품 복잡성</h3><p>부품의 복잡성은 비용 효율적이고 효율적인 대량생산을 위해 어떤 공정을 사용해야 하는지 결정하는 데 도움이 됩니다. 따라서 당사의 최적 적용 범위는 160g 이하이지만, 부품이 더 크고 복잡하며 <em>또한</em> 일반적으로 기계가공이 필요한 경우 MIM은 경제적 비용 절감 효과를 제공할 수 있습니다. MIM 공정을 최대한 활용하기 위해 당사 엔지니어는 제조 용이성 설계(DFM)를 모범 사례 중 하나로 적용하여, 부품 비용의 최대 80%를 차지할 수 있는 고가의 후가공이 부품에 필요하지 않도록 합니다.</p><p><strong>MIM 설계 팁을 확인하려면 </strong><a href="/resources/white-paper/mim-design-guide" target="_self"><strong>MIM 설계 가이드</strong></a><strong> 를 다운로드하십시오.</strong></p><h2>MIM 소재를 통한 효율성</h2><p>맞춤형으로 제작할 수 있는 MIM 피드스톡은 일반 재활용 알루미늄보다 본질적으로 비용이 높으므로, 재료 비용이 MIM 의사결정 과정에서 중요한 역할을 하는 것은 당연합니다. OptiMIM에서는 부품 중량을 최적화하고 부품 제작에 필요한 최소한의 재료만 사용하도록 부품을 설계합니다. MIM 공정에서는 재료를 추가하지 않고도 부품의 복잡성을 높일 수 있습니다. 반면 기계가공되는 대형 부품은 많은 스크랩과 폐기물을 발생시키는 경우가 많습니다.</p><p><strong>부품이 160g보다 크고 설계가 복잡하며 경제성이 적합한 경우, MIM은 다른 주조 공정에 비해 비용 효율적인 대안이 될 수 있습니다.</strong></p><p>MIM은 도브테일, 슬롯, 언더컷, 핀, 내·외부 나사산 또는 복잡한 곡면 등 정교한 형상을 구현할 수 있습니다. 또한 MIM은 다른 대부분의 주조 기술보다 더 큰 길이 대 직경 비율을 가진 고유한 형상의 원통형 부품도 생산할 수 있습니다. MIM의 역량에 대해 자세히 알아보려면 당사 엔지니어링 팀에 문의하여 프로젝트 요구 사항을 상세히 논의하십시오.</p><h3>소결 및 탈지와 관련된 부품 크기</h3><p>성형 다음으로, 소결 및 탈지로는 바인더가 적절하고 정밀한 속도로 제거되도록 각 배치의 부품 장입량에 관한 엄격한 지침을 적용합니다. 부품이 더 크고 두꺼울수록 한 번에 로에 투입할 수 있는 부품 수는 줄어들며, 소결 및 탈지에 더 많은 시간이 소요됩니다. 시간은 비용이라는 점을 고려하면, 사이클 타임이 짧을수록 비용 효율성이 훨씬 높으므로 일반적으로 질량(부품 체적)이 적을수록 공정 비용과 시간이 줄어듭니다. <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">당사 엔지니어링 팀</a>은 생산 시간을 크게 늘릴 수 있도록 귀사의 설계를 수정하는 데 도움을 드릴 수 있습니다. 얇은 벽 두께와 필요한 위치에만 재료를 사용하는 방식으로 부품을 MIM 공정에 최적화할 수 있습니다.</p><p>MIM은 그렇지 않으면 고가의 후가공이 필요한 작고 복잡한 부품에 비용 절감 솔루션을 제공합니다. 이 공정은 틈새 공정으로 보일 수 있지만, <a href="/industries/consumer-electronics" target="_self">소비자 전자제품</a>, <a href="/industries/medical" target="_self">의료</a>, <a href="/industries/automotive" target="_self">자동차</a>, 철물, 총기 및 통신을 포함한 거의 모든 산업에서 적극 활용되고 있습니다.</p><h4>알고 계셨습니까?</h4><p>기존 금속 가공 공정으로 제한될 경우 부품 설계에 제약이 있을 수 있습니다. 그러나 MIM 설계를 통해 엔지니어는 기능과 강도에 필요한 위치에만 재료를 배치하여 부품을 자유롭게 제작할 수 있습니다. 그 결과 재료 사용량이 적고 기계가공이 필요 없는 복잡한 형상을 얻을 수 있습니다. <strong>MIM 공정을 최대한 활용하려면 당사 엔지니어링 팀에 문의하여 부품 설계를 논의하고, 제조 용이성 설계 및 다음을 포함한 기타 설계 기준에 관한 인사이트를 얻으십시오.</strong></p><ul><li>소결 지지대</li><li>구배 – 적용 위치 및 시점</li><li>모서리 브레이크 및 필렛</li><li>홀 및 슬롯</li><li>외부 및 내부 언더컷</li><li>나사산</li><li>리브 및 웹</li><li>널링, 문자 및 로고</li><li>게이팅 유형 및 위치</li><li>싱크 마크 및 웰드 라인</li><li>최소 및 최대 벽 두께</li><li>버 및 흔적선</li><li>교체 가능한 금형 인서트</li></ul><h2>MIM이 제공하는 설계 및 비용 솔루션</h2><p>MIM 공정은 다른 금속 가공 공정과 비교하여 다양한 적용 분야에 더 낮은 비용의 솔루션을 제공합니다. 부품 크기가 반드시 MIM 공정을 좌우하는 것은 아니지만, 분명히 고려해야 할 사항입니다. 더 높은 강도 요구 사항을 충족해야 하는 작고 복잡한 부품을 대량 생산하려는 경우, 귀사의 프로젝트는 MIM이 제공하는 설계 자유도와 비용 솔루션의 이점을 충분히 얻을 수 있습니다. 자세한 내용을 원하시면, 프로젝트에 맞춰 MIM 공정과 그 이점을 보다 구체적으로 안내해 드릴 수 있는 당사 설계 엔지니어에게 문의하시기 바랍니다.</p>

금속 사출 성형을 통해 대형 부품을 생산하기 위한 설계 단계 전반에 걸쳐, 생산용 대형 부품의 설계와 제조에 적용 가능한 치수 범위와 재료 제약 조건을 검토하는 데 필요한 주요 고려 사항을 자세히 살펴보십시오.

MIM 부품은 얼마나 크게 제작할 수 있습니까? | OptiMIM 아티클

MIM 부품의 크기는 일반적으로 160g 미만으로 제한되지만, 부품의 복잡성과 설계에 따라 달라질 수 있습니다. 더 크고 복잡한 부품도 제조 용이성 설계 기법을 통해 공정에 맞게 최적화할 수 있다면 MIM에 적합할 수 있습니다. 

MIM 부품은 얼마나 크게 제작할 수 있습니까?

<h2>더 스마트한 제조를 통한 척추 수술의 발전</h2><p>척추 수술은 본질적으로 복잡하며, 수술 기구의 정밀한 배치와 뛰어난 손기술이 요구됩니다. 합병증을 피하더라도 기존 방식은 강한 조작이 필요한 경우가 많아 환자의 회복 기간이 길어지고 통증도 더 심해질 수 있습니다.</p><p>2001년에 설립된 코네티컷 소재 의료기기 기업 Spine Wave, Inc.는 척추 치료를 위해 특별히 설계된 혁신적인 수술 솔루션을 개발하여 이러한 과제를 해결하고 있습니다.</p><h2>엔지니어링 혁신: Velocity® 확장형 추체간 디바이스</h2><p>Spine Wave의 대표적인 혁신 제품 중 하나인 Velocity® 확장형 추체간 디바이스는 획기적인 확장형 임플란트 기술을 활용합니다. 이 기기는 척추에 삽입되는 작은 스페이서로 구성되며, 제자리에 배치된 후 확장되어 안정성과 정렬을 개선합니다.</p><p>Velocity®는 임플란트가 담긴 카트리지를 장착한 휴대용 건을 사용하여 삽입됩니다. 외과의는 방아쇠를 작동해 내용물을 수술 부위에 삽입하며, 한 번의 시술에 여러 카트리지를 장착하여 단일 수술 내에서 여러 임플란트 확장을 원활하게 완료할 수 있습니다.</p><p>그러나 제조 엔지니어 Zachary Sniffen과 수석 품질 엔지니어 John Kapp이 강조하듯, 시술의 성공을 보장하려면 임플란트 삽입에 이르는 모든 단계가 동일하게 정밀해야 합니다.</p><h2>운송 및 조립 과제 해결</h2><p>Spine Wave는 척추 기술 분야의 혁신으로 알려져 있지만, 차세대 기구를 안전하고 효율적으로 외과의에게 전달하는 일은 비용이 많이 드는 물류 과제였습니다. 수술 전 운송 중 정렬 불량이나 손상을 방지하기 위해 부품에는 각별한 주의가 필요했습니다.</p><p>이를 해결하기 위해 Spine Wave의 엔지니어들은 개봉 즉시 원활한 전달을 보장할 수 있는 더욱 비용 효율적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 OptiMIM에서 찾았습니다.</p><p>Velocity® 기기를 수술에 준비하려면 멸균 포장에서 카트리지를 꺼내 전달용 건에 끼워 장착해야 합니다. Sniffen은 “운송 중 내부 부품의 정렬이 어긋나면 외과의가 건과 카트리지를 결합하는 데 어려움을 겪을 수 있었습니다.”라고 설명합니다.</p><p>이를 해결하기 위해 Spine Wave는 운송 중 부품을 안전하게 제자리에 고정하는 작고 클립 형태의 운송 고정 장치를 개발했습니다. 카트리지를 건에 장착하면 이 메커니즘은 자동으로 해제되어 수술실에서 원활하고 중단 없는 조립이 가능해집니다.</p><h2>가공 부품에서 MIM 부품으로의 전환</h2><p>처음에는 운송 고정 장치를 원형 봉재로 가공했습니다. 이 공정은 정밀도를 제공했지만 비용이 높았습니다. Kapp은 “공정을 바꿔야 했고, 금속 사출 성형이 비용 절감을 가져다줄 것이라는 점을 알고 있었습니다.”라고 말합니다. 이때 팀은 OptiMIM에 연락했습니다.</p><p>OptiMIM은 “복잡한 형상과 정교한 형상 특징으로 인해 <a href="/industries/medical" target="_self">의료기기</a>는 MIM 공정에 매우 적합합니다.”라고 설명합니다. “Spine Wave는 이 부품을 MIM으로 생산하는 것보다 가공할 경우 비용이 6~7배 더 들 수 있었습니다.”</p><p>OptiMIM은 Spine Wave의 엔지니어들과 긴밀히 협력하여 제조 가능성을 최적화하고, 더 엄격한 공차를 달성하며, 대량 생산에서도 일관된 품질을 제공했습니다. Sniffen은 “OptiMIM에서 고품질 부품을 얻을 수 있는 최선의 기회와, 당사의 설계 의도를 바탕으로 협력하려는 그들의 의지를 확인했습니다.”라고 말합니다.</p><p>궁극적으로 MIM으로의 전환은 비용을 절감했을 뿐 아니라 생산 효율성과 확장성을 높이는 계기가 되었습니다. 실제로 Spine Wave는 이후 두 번째 제품에도 운송 고정 장치를 적용했습니다. Sniffen은 “투자비는 비교적 빠르게 회수되었습니다. 우리에게는 사실상 당연한 선택이었습니다.”라고 말합니다.</p><h2>OptiMIM 파트너십: 경험, 전문성 및 협업</h2><p>MIM으로의 전환은 고유한 엔지니어링 과제를 제시했습니다. Kapp은 “운송 고정 장치 포스트와 같은 돌출 형상에서는 사출 성형 공정 시 냉각, 휨 및 뒤틀림 문제가 항상 발생합니다.”라고 말합니다.</p><p>이를 해결하기 위해 Spine Wave는 <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">제조를 위한 설계(DFM)</a> 접근 방식을 통해 OptiMIM의 전문가들과 협력하여 부품을 MIM 생산에 맞게 최적화하고, 오리건주 포틀랜드에 있는 OptiMIM 시설에서 실무적으로 협업했습니다.</p><p>개발 과정에서 Spine Wave의 엔지니어들은 <a href="/about-us/company-overview" target="_self">OptiMIM의 100년에 걸친 사내 MIM 전문성</a>을 새롭게 알게 되었거나 다시 확인했습니다. Kapp은 수년 전 OptiMIM의 이전 명칭인 Kinetics 시절 이 회사와 협력했던 일을 회상하며 다음과 같이 말합니다. “이들은 기술적으로 매우 까다로운 작업을 수행해 왔습니다. 이 프로젝트에 적합한 선택이었습니다.”</p><p>이 협업은 측정 가능한 성과를 제공했습니다:</p><ul><li><strong>목표 일정 준수</strong></li><li><strong>상당한 비용 절감</strong></li><li>가공 부품에서 MIM으로의 <strong>원활한 전환</strong></li></ul><p>Kapp은 “품질 엔지니어에게 보고할 사항이 없다는 것은 강력한 추천의 증거입니다.”라고 말합니다.</p><h2>정밀 제조 분야의 신뢰할 수 있는 파트너</h2><p>Kapp은 “OptiMIM의 엔지니어들은 개발 과정에서는 나타나지 않았던 취약한 부품의 잠재적 문제를 예측할 수 있는 선견지명을 갖추고 있었습니다.”라고 덧붙입니다. “그들의 전문성 덕분에 문제를 사전에 해결하고 재고 지연을 피할 수 있었습니다.”</p><p>풍부한 MIM 경험, 협업형 엔지니어링 및 설계 최적화를 결합함으로써 OptiMIM은 Spine Wave가 비용 효율적이면서 고성능인 결과를 달성하도록 지원했습니다. 이는 가공에서 MIM으로 전환하는 것이 의료기기 산업 전반에서 정밀도를 높이고, 비용을 절감하며, 제조 가능성을 개선할 수 있음을 보여줍니다.</p>

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CNC 가공에서 MIM으로 전환하여 고물량 적용 분야에서 상당한 비용 절감과 정밀도 향상을 실현한 사례를 확인해 보십시오. 이 전환이 생산 효율, 확장성 및 일관된 품질 확보에 어떻게 기여했는지도 자세히 살펴보십시오.

가공에서 MIM으로: 정밀도 향상 및 비용 절감 | OptiMIM

Spine Wave는 Velocity® 확장형 추체간 디바이스의 비용을 절감하고 안전성을 향상하기 위해 OptiMIM과 협력하여 금속 사출 성형으로 복잡한 운송 고정 장치 부품을 제조했으며, 이를 통해 더욱 비용 효율적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 구현했습니다. 

정밀도 향상 및 비용 절감을 위한 가공에서 MIM으로의 전환

<p>제조는 복잡합니다. 소형 금속 부품은 부품의 재료 밀도, 설계 유연성 및 벽 두께 측면에서 제약을 받는 엔지니어에게 과제가 될 수 있습니다. 160그램 미만의 고품질 복잡 정밀 금속 부품이 필요하다면 OptiMIM의 금속 사출 성형 공정이 최적의 선택일 수 있습니다.</p><p>금속 사출 성형, 즉 MIM은 플라스틱 사출 성형과 분말 야금이라는 두 가지 확립된 기술을 결합한 공정입니다. <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">OptiMIM 엔지니어</a>는 후가공 없이 기존 분말 금속 공정으로는 생산할 수 없는 기하학적으로 복잡하고 고밀도의 부품을 제작할 수 있습니다. MIM을 사용하면 여러 부품을 하나의 성형품으로 통합 및 일체화할 수 있으므로, 여러 개의 개별 주조 부품을 조립하여 정형 부품을 구현할 때 발생하는 기존의 제약에서 설계자를 자유롭게 합니다.</p><p>당사의 설계자들은 MIM이 모든 경우에 적합한 것은 아니라는 점을 잘 알고 있습니다. 다양한 금속 가공 솔루션이 उपलब्ध하기 때문에 프로젝트가 MIM 공정의 이점을 얻을 수 있는 시점을 판단하기 어려울 수 있습니다. MIM이 귀사에 적합한 공정인지 결정하는 데 도움이 되도록 자주 묻는 질문 5가지를 정리했습니다.</p><h2>금속 사출 성형에는 어떤 재료가 사용됩니까?</h2><p>MIM 재료는 복잡한 금속 사출 성형 공정을 견딜 수 있도록 화학 조성이 조정됩니다. <a href="/materials" target="_self">MIM에 사용 가능한 재료</a>는 매우 다양하며, 당사는 스테인리스강, 구리 및 저합금강 재료를 전문으로 합니다. 또한 기계적 물성 사양에 맞춘 기타 특수 또는 맞춤형 재료도 가공할 수 있습니다. 맞춤형 피드스톡 역량에 대해 엔지니어에게 문의하십시오!</p><h3>금속 사출 성형에 가장 적합한 부품 크기는 어느 정도입니까?</h3><p>파팅 라인과 파팅 라인 흔적도 반드시 고려해야 합니다. 모든 부품에는 성형 공정과 관련된 파팅 라인이 있습니다. 그러나 적용 분야를 고려하고 파팅 라인의 위치가 <a href="/resources/article/what-makes-a-good-fit-for-mim" target="_self">부품의 형상, 조립 적합성 또는 기능</a>에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 이해하는 것이 중요합니다. 이상적으로 파팅 라인은 기능 표면에 위치해서는 안 됩니다.</p><h3>금속 사출 성형 부품의 기공률은 어느 정도입니까?</h3><p>다른 주조 공정과 달리 MIM은 균일하고 미세한 결정립 조직을 갖춘 매우 높은 밀도를 제공합니다. 일반적인 MIM 부품 밀도는 95-98%에 이르지만, 후속 열간등방압성형(HIP)을 적용하는 일부 재료는 단조 재료에 가까운 밀도를 달성할 수 있습니다.</p><h3>금속 사출 성형으로 구현할 수 있는 최소 및 최대 벽 두께는 얼마입니까?</h3><p>벽 두께는 벽의 길이, 전체 부품 크기 및 부품 설계에 따라 달라집니다. 벽이 국부적인 경우 0.01” 이하의 정밀한 벽 두께도 가능합니다. 반대로 0.5”에 이르는 벽 두께도 가능합니다. 벽 두께가 증가하면 성형 공정의 사이클 타임, 재료 소비량, 탈지 및 소결 사이클도 증가하며, 이는 본질적으로 총 부품 비용을 증가시킨다는 점에 유의해야 합니다.</p><h3>금형 설계에서 수축은 어떻게 보정합니까?</h3><p>당사는 수년에 걸쳐 MIM 공정에 사용하는 각 재료를 광범위하게 연구해 왔습니다. 각 합금과 형상은 서로 다르게 수축합니다. 당사는 예측 모델을 개발하여 사용하며, 이를 금형 설계에 반영합니다.</p>

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OptiMIM의 금속 사출 성형 FAQ 리소스에서 MIM 공정, 공차, 재료 및 비용 이점에 관한 자주 묻는 질문의 답변을 확인하고, 설계 및 제조 요구사항에 적합한 공정인지 판단하는 데 필요한 금속 사출 성형 프로젝트의 의사결정을 지원하는 유용한 핵심 전문 정보를 얻으십시오.

금속 사출 성형 FAQ | OptiMIM 아티클

금속 사출 성형(MIM)은 고밀도와 엄격한 공차가 요구되는 복잡한 소형 금속 부품을 경제적으로 생산하는 공정으로, 적합한 용도에서는 기존 금속 가공 공정의 대안이 될 수 있습니다. 

금속 사출 성형 FAQ

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균일한 벽 두께, 코어링 및 질량 감소

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언더컷

내부 및 외부 성형 나사산

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