더 자세히 알아볼 준비가 되셨나요? 당사의 금속 사출 성형 리소스를 살펴보십시오.

리소스

OptiMIM - 리소스 - L1

Explore Metal Injection Molding (MIM), a technique for creating high-precision, complex metal parts. MIM combines metal powder with binders, molds them like plastic, then removes the binders to achieve near net-shape parts with excellent strength and density. Learn more about MIM's capabilities at OptiMIM's website.

Metal Injection Molding Overview

OptiMIM은 고성능의 정밀 금속 부품을 만드는 금속 사출 성형 기술입니다. MIM 공정은 맞춤형 합금 및 부품 일관성에 중점을 두고 생산할 수 있는 복잡한 설계를 가능하게 합니다.

OptiMIM 소개

금속 사출 성형은 플라스틱 사출 성형과 분말 야금이라는 두 가지 확립된 기술을 병합하는 공정입니다. 정밀하고 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있는 제조 능력을 제공합니다. MIM은 스테인리스강, 니켈철, 구리, 티타늄 및 기타 금속을 성형하는 것과 관련된 전통적인 제약에서 설계자를 해방시킴으로써 다른 많은 생산 공정보다 더 큰 설계 자유를 제공합니다.

금속 사출 성형의 장점

금속 사출 성형(MIM)은 플라스틱 사출 성형과 분말 야금을 결합하여 스테인리스강, 티타늄 및 구리와 같은 금속을 성형하기 위한 더 큰 설계 유연성을 제공합니다. 이 공정은 열가소성 수지 및 왁스 바인더와 혼합된 미세 금속 분말의 공급 원료를 만드는 것으로 시작되며, 이를 금형에 주입하여 "녹색" 부품을 형성합니다. 바인더를 제거하기 위해 바인더를 제거한 후 부품은 최종 강도와 형상을 얻기 위해 고온에서 소결을 거쳐 생산 비용을 절감하면서 매우 정확하고 복잡한 구성 요소를 얻을 수 있습니다.

금속 사출 성형 공정

<h1>MIM 성능 배당금</h1><p><strong></strong></p><p>이제 설계 엔지니어는 비용에 필요한 성능을 제공하지 못하는 금속 가공 공정을 재고해야 할 때입니다. MIM은 솔루션을 제공합니다. 미니 가이드를 다운로드하여 부품을 MIM으로 변환하여 성능 기대치를 초과하는 5가지 방법을 알아보십시오.</p><p></p><p>가이드에서:"</p><p>더 복잡한 형상을 파트로 설계하는 것은 종종 문제를 해결하는 데 필요하고 혁신적인 방법입니다. 그러나 성능 저하의 대가를 치르게 될 수는 없습니다. 결국, 정밀도는 타협할 수 없습니다." </p><h3>사본을 다운로드하여 전체 내용을 확인하십시오.</h3>

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이 무료 미니 가이드에서는 금속 사출 성형(MIM)이 어떻게 부품 성능을 향상시키고, 복잡한 형상을 가능하게 하고, 비용 효율성을 개선하는지 살펴봅니다. 


MIM 성과 배당금 

이 무료 미니 가이드를 다운로드하여 부품을 금속 사출 성형(MIM)으로 변환하여 성능을 향상시키고, 복잡한 형상을 달성하고, 비용 효율성을 개선할 수 있는 방법을 알아보십시오. 

MIM 성과 배당금

<h1>MIM 디자인 가이드 MIM</h1><h2>디자인 가이드 무료 다운로드</h2> 디자인 <p>자유의 완벽한 팔레트를 상상해 보십시오.</p><p>금속 사출 성형(MIM)에 대해 알아보고, 부품 설계에서 스테인리스강, 니켈 철, 구리, 티타늄 및 기타 금속을 성형해야 하는 기존의 제약에서 벗어날 수 있는 방법을 알아보십시오.</p><h3>지금 다운로드</h3><p>66페이지 분량의 MIM 디자인 가이드를 무료로 받으세요. 아래에 세부 정보를 입력하기만 하면 됩니다.</p><p>MIM Design Guide의 무료 사본을 다운로드하여 다음 내용을 알아보십시오.</p><ul><li>MIM에 이상적인 후보의 특성</li><li>가공 부품과 비교하여 복잡성과 비용이 어떻게 증가</li>하는지 <li>기존 금속 가공의 한계를 피할 수</li> 있는 것 <li>MIM 설계</li></ul><p><em></em></p>에 대한 "클린 슬레이트" 접근 방식

전통적인 금속 가공의 설계 제약에 지치셨습니까? MIM의 가능성을 살펴보세요. 무료 가이드를 다운로드하여 스테인리스강 및 티타늄과 같은 금속으로 복잡한 설계를 달성하는 방법을 알아보십시오. 

MIM 설계 가이드 

66페이지 분량의 무료 MIM 설계 가이드를 다운로드하여 금속 사출 성형의 설계 자유도를 발견하고 부품 설계로 기존 금속 가공 한계를 극복하는 방법을 알아보십시오. 

MIM 설계 가이드

<h1>정밀도 및 비용 절감을 위한 MIM 가공</h1><p>척추 시술은 본질적으로 복잡하여 수술 기구의 정확한 배치와 탁월한 민첩성을 요구합니다.</p><p>합병증을 피할 수 있더라도, 전통적인 방법은 종종 강제적인 신체 조작을 필요로 하기 때문에 환자에게 장기적이고 고통스러운 회복 기간을 초래합니다.</p><p>2001년에 설립된 코네티컷에 본사를 둔 의료 기기 회사인 Spine Wave, Inc.는 척추 치료를 위한 수술 솔루션을 개발하여 이러한 문제를 해결합니다.</p><h3>더 쉬운 절차 촉진</h3><p>그들의 혁신 중 하나는 획기적인 확장 가능한 임플란트 기술을 활용하는 Velocity® Expandable Interbody Device입니다. 이것은 제자리에 한 번 확장되는 척추에 삽입된 작은 스페이서를 포함합니다.</p><p>Velocity®는 임플란트가 들어있는 카트리지가 장전된 휴대용 총을 사용하여 배치됩니다. 외과의는 트리거를 작동하여 내용물을 수술 부위에 삽입하고 시술당 여러 카트리지를 로드하여 한 번의 수술 내에서 여러 임플란트 확장을 원활하게 완료할 수 있습니다.</p><p>그러나 Spine Wave 제조 엔지니어인 Zachary Sniffen과 선임 품질 엔지니어인 John Kapp은 이식으로 이어지는 모든 단계가 원활하게 진행되도록 하는 것이 매우 중요하다고 강조합니다.</p><p><em>Spine Wave는 척추 이식을 위한 수술 기술의 혁신가입니다. 그러나 차세대 기구 중 하나를 외과의의 손에 매끄럽게 쥐고 안전하게 수술실에 넣는 것은 비용이 많이 들었고 배송 중에 각별한 주의가 필요했습니다.</em></p><p><em>엔지니어들은 보다 비용 효율적인 솔루션을 제공하고 즉시 사용할 수 있도록 보다 원활하게 제공하기 위해 OptiMIM을 선택했습니다.</em></p><p>수술을 위해 Velocity® Expandable Interbody Device를 준비하려면 멸균 포장에서 카트리지에 접근하여 총에 끼워야 합니다. "외과 의사는 카트리지 내의 구성 요소가 배송 중에 잘못 정렬되는 경우 즉시 총을 카트리지에 결합하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다"라고 Sniffen은 말합니다.</p><p>Spine Wave는 건에 적재될 때 잠금 장치가 균일하고 예측 가능하며 자동으로 해제될 수 있는 방식으로 배송 중에 카트리지 내부의 구성 요소를 잠가야 했습니다. 그리고 선적 자물쇠가 탄생했습니다.</p><p>본체에서 뻗어 있는 기둥이 있는 컴팩트한 클립 모양의 부품인 배송 잠금 장치는 운송 중에 구성 요소를 제자리에 고정합니다. 건은 적재하는 동안 잠금 장치를 밀어내어 전체 프로세스가 원활하고 중단되지 않도록 합니다.</p><p>선적 잠금 장치의 설계는 효과적이었지만 원료 바 스톡으로 가공되었기 때문에 신뢰성이 높았다고 Kapp은 말합니다. "우리는 공정을 변경해야 했고, 금속 사출 성형이 비용 절감을 가져다 줄 것이라는 것을 알고 있었습니다." 그때 OptiMIM에 연락했습니다.</p><h3>보다 쉬운 절차 촉진</h3><p>"복잡한 형상과 복잡한 모양의 특징으로 인해 의료 기기는 MIM 프로세스에 매우 적합합니다"라고 OptiMIM은 말합니다. "Spine Wave는 MIM보다 이 부품을 가공하는 데 6-7배 더 많은 비용을 투자할 수 있었습니다."</p><p>OptiMIM은 엔지니어링 팀과 협력하여 Spine Wave의 주요 고려 사항인 최상의 비용을 확보했습니다. 그러나 궁극적으로 OptiMIM의 능력에 달려 있다고 Sniffen은 말합니다.</p><p>"우리는 OptiMIM으로부터 고품질 부품에 대한 최고의 기회를 보았고 우리의 설계 의도에 대해 우리와 함께 일할 의향이 있었습니다"라고 그는 말합니다. "우리는 일부 기능에 대해 상당히 엄격한 허용 오차를 가지고 있었고 OptiMIM의 엔지니어가 가능한 최상의 부품을 얻기 위해 잠재적인 과속 방지턱을 통과할 것임을 알았습니다."</p><p>Spine Wave는 OptiMIM의 초대량 생산 능력을 통해 배송 잠금 애플리케이션을 두 번째 제품으로 확장함으로써 비용 효율성을 극대화할 수 있다고 판단했습니다. "수치를 살펴본 후, 우리는 그것이 상당히 빨리 투자 결과를 얻을 수 있다는 것을 알았습니다"라고 Sniffen은 말합니다. "우리에게는 거의 생각할 필요도 없는 일이었습니다."</p><h3>OptiMIM 결정</h3><p>"선적 잠금 포스트와 같은 돌출 기능을 통해 사출 성형 공정은 항상 냉각, 굴곡 및 휨 등의 문제를 제시합니다"라고 Kapp은 말합니다. 따라서 개발 과정에서 Spine Wave 엔지니어는 제조 가능성을 최적화하기 위해 OptiMIM의 DFM(Design for Manufacturing) 방법론에 참여했으며 추가로 OptiMIM의 오리건 주 포틀랜드 시설을 방문하여 MIM 전문가와 직접 협업했습니다.</p><p>이러한 상호 작용 중에 Spine Wave 엔지니어는 OptiMIM의 100년 사내 MIM 경험을 발견했으며, Kapp의 경우 이를 재발견했습니다. 알고 보니 그는 몇 년 전 OptiMIM의 원래 이름인 Kinetics로 일했었습니다. "그들은 기술적으로 매우 어려운 작업을 수행했습니다. 이 프로젝트를 위한 올바른 선택이었습니다"라고 그는 말합니다.</p><p>"우리는 목표 날짜를 달성했고, 모두를 만족시키는 비용 절감 효과를 얻었으며, 딸꾹질 없이 이전 부분에서 전환했습니다"라고 Kapp은 말합니다. "품질 엔지니어에게는 보고할 것이 없다는 것이 확실한 보증입니다."</p><p><em>"OptiMIM의 엔지니어들은 개발 중에 나타나지 않은 민감한 부품의 잠재적인 문제를 볼 수 있는 선견지명을 가지고 있었습니다. 그들의 전문 지식 덕분에 문제를 피하고 재고 지연을 피할 수 있었습니다."</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

Velocity® Expandable Interbody Device의 비용을 절감하고 안전성을 개선하기 위해 Spine Wave는 OptiMIM과 협력하여 금속 사출 성형을 사용하여 복잡한 선적 잠금 부품을 제조하여 보다 비용 효율적이고 신뢰할 수 있는 솔루션을 만들었습니다. 

정밀도 및 비용 절감을 위한 MIM 가공

<h1>MIM 특수 합금을 사용한 탁월한 성형</h1> 금속<p>의 강도와 내구성을 가진 복잡한 형상의 부품을 제조하는 데 관심이 있으십니까? 특수 합금을 사용한 금속 사출 성형(MIM)은 자동차, 항공 우주, 의료, 전자 등과 같은 산업에서 더 큰 제조 가능성을 제공합니다.</p><p>금속 사출 성형(MIM) 공정을 활용하는 OptiMIM의 특수 합금에 대한 유익한 웨비나에 참여하십시오. MIM이 플라스틱 사출 성형과 금속의 강도를 매끄럽게 결합하여 탁월한 설계 유연성과 확장성을 제공하는 방법을 알아보십시오.  </p><p>출처 및 관련 콘텐츠</p><p>이 웨비나에서는 다음에 대한 통찰력을 얻을 </p> 수 있습니다. <ul><li>Optimim의 다양한 특수 합금</li><li>Kovar, 구리, Nitronic 60, 니켈 철, 실리콘 철, S7에 대해 알아보기</li><li>MIM을 활용하여 복잡한 형상을 생산하는 방법을 확인하십시오</li><li>최적화된 재료 사용으로 MIM의 비용 효율성을</li><li>확인하십시오 프로토타입에서 대량 생산에 이르기까지 MIM을 통한 확장성 등을 참조하십시오</li><li>!</li></ul><p><strong>MIM 특수 합금을 사용한 탁월한 성형</strong><br /><strong>시기</strong>: 주문형<br /></p>무료 <h3>주문형 웨비나에 등록하려면 양식을 작성하십시오.</h3>

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특수 합금을 사용한 금속 사출 성형(MIM)을 통해 복잡한 형상, 고강도 및 비용 효율적인 생산을 가능하게 하는 방법을 알아보십시오. 

MIM 특수 합금을 사용한 성형 우수성 

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

이 웨비나에서는 특수 합금을 사용한 금속 사출 성형(MIM)의 장점을 살펴보고 다양한 산업 분야에서 복잡하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적인 금속 부품을 생산할 수 있는 능력을 보여줍니다. 

MIM 특수 합금을 사용한 성형 우수성

<h1>MIM 원탁</h1><h2>OptiMIM 엔지니어, John Gaspervich 및 John O'Donnell과 함께 금속 사출 성형에 대한 독특한 원탁 토론에 참여하십시오.</h2><p><strong>아래 양식을 작성하여 주문형 웨비나를 다운로드하십시오.</strong></p><p>이전에 녹화된 웨비나를 시청하여 대상을 수상한 OptiMIM(이전의 Dynacast)의 Canard "미사일 핀" 구성 요소와 엄격한 재료 요구 사항 및 업계의 혁신에 대해 알아보십시오. 이 원탁 회의에서만 참석자들은 제조 설계, 품질 검토 관행, 제조 공정 제어 및 신제품 개발에 대한 OptiMIM의 최고 전문가 두 명에게 질문할 수 있는 기회를 가졌습니다. 그들의 질문과 답변을 들어보세요!</p><h3>양식을 작성하여 무료 주문형 웨비나에 등록하십시오.</h3>

이 주문형 웨비나는 설계, 품질 관리 및 신제품 개발을 다루며 수상 경력에 빛나는 Canard "미사일 핀" 구성 요소에 대한 사례 연구를 제공합니다. 

MIM 원탁 회의 

이 주문형 웨비나는 금속 사출 성형에 대한 OptiMIM 엔지니어와의 원탁 토론을 특징으로 하며, 제조를 위한 설계, 품질 관리 및 신제품 개발과 같은 주제를 다루고 수상 경력에 빛나는 Canard "미사일 핀" 구성 요소를 선보입니다. 

MIM 원탁 회의

<h1>확장성 확보: MIM을 활용하여 대규모 제조</h1><h2>규제 설계 검증 간소화 및 금속 사출 성형을 통한 대규모 제조</h2><p>구성 요소가 처음 생산에 들어갈 때 최우선 순위는 건전한 고성능 부품을 제조하는 것이며, 많은 공정에서 이를 달성할 수 있습니다. 그러나 프로젝트 수명에 걸쳐 가장 낮은 총 비용으로 생산 프로세스를 효과적으로 확장하는 것이 점점 더 중요해지고 있습니다. 작고 복잡한 부품을 대규모로 제조하는 경우 금속 사출 성형(MIM)이 가장 효율적인 공정입니다.</p><p>OptiMIM은 드로잉 보드에서 대량 생산에 이르기까지 모든 프로젝트를 수행하는 전문가를 보유하고 있습니다. 금속 사출 성형 공정은 자동화, 대규모 배치 용량 및 상대적으로 낮은 초기 투자로 확장성에 적합할 뿐만 아니라</p><p>엔지니어는 공급망 및 검증 프로세스를 간소화하는 전문가입니다. </p><p>무료 온디맨드 웨비나에 등록하고 MIM 프로세스를 활용하여 프로토타이핑 단계부터 대량 생산에 이르기까지 부품을 효율적으로 제조하는 방법을 알아보십시오. 웨비나의 내용:</p><ul><li>FDA 승인과 같은 규제 검증 간소화</li> 더 <li>낮은 총 확장 비용으로 MIM을 사용한 제조</li><li>자동화 및 부품 통합을 통한 공급망 단축</li><li>MIM 사례 연구</li></ul><h3>무료 주문형 웨비나에 등록하려면 양식을 작성하십시오.우리의</h3><p></p> <p>말을 그대로 받아들이지 마십시오. 올해 OptiMIM은 2020 Powder Metallurgy Design Excellence Awards에서 MPIF(Metal Powder Industries Federation)로부터 의료/치과 카테고리의 수술 장치의 두 턱 중 하나의 설계 및 생산으로 인정받았습니다. 이 부품은 연간 약 10,000개의 부품이 생산되었으며 정밀도와 내구성의 우수성을 인정받았습니다.</p><p><strong>OptiMIM을 사용하면 고성능 부품을 대규모로 생산할 수 있습니다.</strong></p>

확장 가능한 제조를 위한 금속 사출 성형(MIM)에 대해 알아보십시오. 이 웹세미나에서는 비용 최적화, FDA 승인, 공급망 효율성 및 MIM 사례 연구를 다룹니다. 

확장성 확보: MIM을 활용하여 대규모 제조 

이 무료 온디맨드 웨비나에서 금속 사출 성형(MIM)을 사용하여 작고 복잡한 부품의 생산을 효율적이고 경제적으로 확장하는 방법을 알아보십시오. 

확장성 확보: MIM을 활용하여 대규모 제조

<h1>MIM에 적합한 것은 무엇입니까?</h1><h2>금속 사출 성형이 귀하의 프로젝트에 적합합니까?</h2><p>수많은 금속 가공 솔루션을 사용할 수 있기 때문에 엔지니어는 종종 "MIM이란 무엇이며 언제 올바른 선택입니까?"라고 묻습니다.</p><p>지난 Metal Solutions 웨비나에서는 MIM 재료,&nbsp;MIM 프로세스 및&nbsp;고성능 부품을 위해 MIM 기술을 활용하는 방법을 다루&nbsp;었습니다. MIM이 열가소성 사출 성형과 분말 야금 기술을 결합하여 복잡한 모양의 고밀도 고성능 금속 부품을 생산한다는 것은 이미 확립되었습니다. 그러나 MIM이 다른 프로세스에 비해 가장 많은 ROI를 제공하는 경우는 언제일까요?  </p><p><strong>온디맨드 웨비나 What's a Good Fit for MIM에 등록</strong>하여 구성 요소를 MIM 프로세스에 적합한 후보로 만드는 특성을 알아보십시오. 웨비나에서 다루는 내용:</p> <ul><li>MIM 설계 기능 및 부품 기준</li><li>MIM 프로세스에서 최대한의 가치 얻기</li><li>MIM으로 비용을 절감하는 곳</li><li>등!</li></ul><h3>아래 양식을 작성하여 가입하세요.</h3>

MIM의 설계 기능, 비용 절감 잠재력 및 이상적인 응용 분야에 대해 알아보십시오. 

MIM에 적합한 것은 무엇입니까? 

이 온디맨드 웨비나에서는 다른 금속 가공 솔루션보다 금속 사출 성형(MIM)을 선택해야 하는 경우를 살펴보고 MIM의 설계 기능, 비용 절감 잠재력 및 최적의 응용 분야에 대해 다룹니다. 

MIM에 적합한 것은 무엇입니까?

<h1>미래 형성: MIM을 통한 부품 통합</h1><p>공급망 간소화의 핵심은 위험을 제거하고 제품 제조에 필요한 공급업체 수를 최소화하는 것입니다. 이상적으로는 조립 비용도 절감됩니다. 금속 사출 성형 공정을 활용하여 복잡한 구성 요소를 단일 소싱하면 두 가지를 모두 달성할 수 있습니다.</p><p>금속 사출 성형 공정은 다른 단일 공정으로는 달성할 수 없는 복잡한 구성 요소와 부품 통합에 적합합니다. </p><p>다음 웨비나에 등록하여 고객이 자신의 고충을 이해하여 맞춤형 재료 및 솔루션을 개발하는 방법과 방법을 알아보십시오</p>. <ul><li>부품 통합 방법</li><li>2차 어셈블리를 제거하는 방법</li><li>위험 완화</li><li>복잡한 구성 요소 사례 연구</li></ul><h2>녹음에 액세스하려면 양식을 작성하십시오.</h2>

금속 사출 성형(MIM)으로 공급망을 간소화하십시오. 복잡한 부품을 통합하고, 공급업체를 줄이고, 2차 어셈블리를 제거합니다. MIM이 제조 프로세스를 어떻게 개선할 수 있는지 알아보십시오. 

미래 형성: MIM을 통한 부품 통합 

금속 사출 성형(MIM)은 복잡한 부품을 통합하고, 공급업체를 줄이고, 2차 어셈블리를 제거하여 공급망을 간소화합니다. 

미래 형성: MIM을 통한 부품 통합

<h1>MIM 전문가 패널: FAQ</h1><p><strong>MIM 기술에 대해 궁금한 점이 있으신가요? 저희가 답을 가지고 있습니다.</strong></p><p>최근 Metal Solutions 웨비나 중 일부에서는 <strong>MIM 재료를</strong> 사용하여 제조 문제를 해결하고, 생산 프로세스 전반에 걸쳐 <strong>확장성을 달성</strong>하고, MIM 기술을 사용한 <strong>부품 통합</strong> 가능성을 포함하여 여러 가지 틈새 주제를 다루었습니다. 이 웨비나를 진행하면서 매번 기술에 대한 비슷한 질문을 받았으므로 이제 기본으로 돌아갈 때라고 생각합니다. <strong>하지만 이번에는 바꿔보</strong></p>려고 합니다.<p><strong>이 온디맨드 웨비나에 참여</strong>하여 귀하(고객)와 자주 묻는 질문을 중심으로 하는 새로운 웨비나 형식에 참여하십시오. 이 웨비나를 위해 금속 사출 성형 전문가 패널을 모아 다음 주제에 대해 자주 묻는 질문에 답변합니다.</p><ul><li>MIM 프로세스</li><li>MIM 재료</li><li>설계 고려 사항</li><li>부품 통합</li><li>프로세스 비교 및 변환</li><li>및 생산량</li></ul><p>MIM 프로세스를 처음 접하거나 당사 기술 기능에 대한 복습이 필요한 경우 이 웨비나가 적합합니다.</p><h2>양식을 작성하여 등록하고 온디맨드 웨비나에 액세스하세요.</h2>

MIM 프로세스, 응용 프로그램 및 이점에 대한 일반적인 질문에 대한 답변을 확인하세요. 온디맨드로 무료로 가입하세요! 

MIM 전문가 패널: FAQ 

이 온디맨드 웨비나는 금속 사출 성형(MIM) 전문가가 MIM 공정, 재료, 설계 고려 사항, 부품 통합, 공정 비교 및 생산량에 대해 자주 묻는 질문에 답변하는 새로운 형식을 제공합니다. 

MIM 전문가 패널: FAQ

<h1>MIM Materials</h1><p>MIM 101 및 MIM Design이 다루어졌습니다. 다음으로, 금속 사출 성형에 사용되는 재료에 대해 자세히 알아보십시오. 다양한 재료 옵션과 복잡한 금속 사출 성형 공정을 향상시키기 위해 맞춤형 합금을 수정하는 과학에 대해 알아보십시오. 경쟁 우위를 위해 고객에게 제공되는 맞춤형 재료 솔루션을 강조하는 사례 연구를 살펴보십시오.</p><p>아래에서 등록하여 무료 주문형 다운로드를 받으세요!</p><h2>이 무료 웨비나에 등록하세요!</h2>

올바른 재료로 금속 사출 성형을 최적화하십시오. 맞춤형 합금에 대해 알아보고 경쟁 우위를 확보하십시오. 이 무료 웨비나에 등록하십시오. 

MIM 재료 

이 웨비나는 금속 사출 성형에 사용되는 재료에 대해 자세히 알아보고, 다양한 옵션과 MIM 공정을 개선하기 위해 맞춤형 합금을 수정하는 과학을 탐구하고, 고유한 재료 솔루션의 이점을 보여주는 사례 연구를 제공합니다. 

MIM 재료

<h1>매몰 주조 대 금속 사출 성형: 공정 비교</h1><p>매몰 주조와 금속 사출 성형은 모두 강력하고 정밀한 금속 부품을 생산하지만 주요 차이점으로 인해 한 공정이 특정 응용 분야에 더 적합할 수 있습니다.</p><p>금속 사출 성형(MIM)은 매우 조밀한 그물 모양 부품을 만들어 기존 기계 가공에 비해 확장성과 비용 효율성을 제공합니다. 매몰 주조는 타의 추종을 불허하는 합금 선택을 제공하고 다양한 생산량에서 복잡한 부품 형상을 가능하게 합니다.</p><p><strong>이 웨비나에 참여하여 다음에 대해 자세히 알아보십시오.</strong></p><ul><li>각 공정에 대한 재료 옵션</li><li>달성 가능한 허용 오차</li><li>의료/치과 사례 연구</li><li>항공우주/방위 응용 분야</li><li>생산량</li><li>표면 마감</li></ul><p><em>** 최상의 경험을 위해 지원되는 브라우저(Google Chrome, Safari 또는 Firefox) 중 하나에서 웨비나에 등록하고 참석하십시오. **</em></p><h2>이 무료 웨비나에 등록하려면 양식을 작성하세요!</h2>

업계 전문가로부터 허용 오차, 의료/치과 및 항공 우주/방위 분야의 사례 연구, 생산량, 표면 마감 등에 대해 알아보십시오. 

매몰 주조 대 금속 사출 성형: 공정 비교 

이 웨비나에서는 매몰 주조 및 금속 사출 성형을 비교 및 대조하고, 의료/치과 및 항공 우주/방위 산업의 재료 옵션, 공차 및 응용 분야를 조사하고, 사례 연구와 볼륨 및 표면 마감에 대한 논의를 수행합니다. 

매몰 주조 대 금속 사출 성형: 공정 비교

<h1>MIM 재료의 문제를 해결하는 방법</h1><p>OptiMIM의 주요 차별화 요소는 사내에서 생산되는 맞춤형 공급 원료입니다. 이 공급 원료는 매우 미세한 금속 분말과 열가소성 및 왁스 바인더를 정밀한 레시피로 결합하여 만들어 95%에서 100% 사이의 이론적 밀도와 대량 생산 실행에 대한 정밀 허용 오차를 달성합니다.</p><p>더 높은 강도와 밀도를 달성하기 위해 MIM 재료를 만드는 것은 서류상으로는 훌륭하게 들리지만, 독점적인 공급 원료 기능으로 해결할 수 있는 모든 문제를 다루기 시작하지도</p> 않습니다<p>.</p><p>이 웨비나에서는 MetalSolutions 시리즈 베테랑 John O'Donnell과 OptiMIM 엔지니어링 및 툴링 관리자 Steve LeBlanc이 MIM 재료가 다음과 같은 일반적인 제조 문제를 해결할 수 있는 다양한 방법을 다룹니다</p>.<ul><li>프로젝트 요구 사항에 맞게 재료 수정</li><li>프로젝트 요구 사항에 맞는 맞춤형 재료 만들기</li><li>분말 야금보다 더 높은 강도, 밀도 및 내구성 달성</li><li>공급망 단축 더</li><li>큰 설계 자유도,  그리고 더!</li></ul><p><em>** 최상의 경험을 위해 지원되는 브라우저(Google Chrome, Safari 또는 Firefox) 중 하나에서 웨비나에 등록하고 참석하십시오. **</em></p><h2>무료 주문형 웨비나를 다운로드하려면 양식을 작성하십시오.</h2>

맞춤형 MIM 재료가 제조 문제를 어떻게 해결할 수 있는지 알아보십시오. 더 높은 강도, 맞춤형 특성, 더 짧은 공급망을 달성하십시오. 

MIM 재료의 문제를 해결하는 방법 

이 웨비나에서는 맞춤형 금속 사출 성형(MIM) 재료가 더 높은 강도, 맞춤형 특성, 더 짧은 공급망 및 더 큰 설계 자유를 가능하게 하여 제조 문제를 해결할 수 있는 방법을 살펴봅니다. 

MIM 재료의 문제를 해결하는 방법

<h1>성능을 위해 MIM 활용</h1><p>생산에서는 2차 작업 및 수동 조립으로 인해 높은 비용이 발생하는 경우가 많습니다. 각 추가 단계는 비용과 불일치 가능성을 증가시킵니다.</p><p>금속 사출 성형(MIM)을 사용하면 이러한 추가 단계가 거의 필요하지 않습니다.</p><p>MIM 기술은 고품질의 복잡한 금속 부품을 대규모로 일관되게 제공합니다. 부품 성능을 최적화하고 2차 작업을 줄입니다. 동급 최고의 제어, 가치 공학적 부품 통합, 광범위한 합금에 걸친 강도 및 밀도를 갖춘 MIM은 정밀 부품을 최적화하고 거의 모든 양으로 생산할 수 있는 방법을 제공합니다. 제조 지식에 대한 전문가 설계가 각 프로젝트에 적용됩니다.</p><p><strong>웨비나 주제:</strong></p><ul><li>MIM 기술 혁신 및 프로세스</li><li>제조 엔지니어링을 위한 MIM 설계</li><li>부품 통합</li><li>MIM 성능 이점</li></ul><h2>녹음에 액세스하려면 양식을 작성하십시오.</h2>

프로세스, 기능, 응용 분야 및 MIM이 다른 금속 가공 솔루션과 어떻게 비교되는지 알아보십시오. 지금 등록하여 시청하세요. 

성능을 위해 MIM 활용 

금속 사출 성형(MIM)은 2차 작업 및 수동 조립을 제거하여 최적화된 성능으로 고품질의 복잡한 금속 부품을 대규모로 제공합니다. 

성능을 위해 MIM 활용

<h1>MIM 개요</h1><p>수많은 금속 가공 솔루션을 사용할 수 있기 때문에 현실에 안주하기 쉽습니다. 그러나 더 나은 옵션이 있다면 어떨까요? 금속 사출 성형(MIM)은 열가소성 사출 성형과 분말 야금 기술을 결합하여 복잡한 모양의 고밀도,</p> <p>고성능 금속 부품을 생산합니다. 온디맨드 웨비나를 다운로드하여 자세히 알아보세요.</p><p>에 대한 통찰력 얻기:</p><ul><li>MIM 프로세스</li><li>MIM의 기능 및 응용 MIM이</li><li>금속 산업에서 경쟁하는 방법</li></ul><h2>녹음에 액세스하려면 양식을 작성하십시오.</h2>

MIM 개요 

이 웹 세미나는 금속 사출 성형에 대한 소개를 제공하는 고급 제조 공정인 금속 사출 성형(MIM)에 대한 개요를 제공합니다(이 웹 세미나는 열가소성 사출 성형과 분말 야금을 결합하여 복잡한 고성능 금속 부품을 생산하는 혁신적인 공정인 금속 사출 성형(MIM)에 대해 소개합니다. 

MIM 개요

<h1>MIM 101</h1><p>MIM(금속 사출 성형)은 플라스틱 사출 성형의 다양성과 금속의 강도를 결합한 혁신적인 기술입니다. 이 첨단 제조 공정은 정밀 금속 부품이 생산되는 방식을 변화시키고 있습니다.</p><h2>왜 금속 사출 성형인가?</h2><p>금속 사출 성형은 최첨단 기술의 최전선에 있어 복잡한 고품질 금속 부품을 비용 효율적으로 생산할 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형의 설계 유연성과 금속의 강도 및 성능을 결합함으로써 MIM은 자동차, 항공 우주, 의료, 전자 등과 같은 산업 전반에 걸쳐 가능성의 세계를 엽니다. </p><h2>금속 사출 성형의 이점:</h2> <ul><li>복잡한 형상: 복잡한 부품 생산의 잠재력을 발휘하십시오. </li><li>비용 효율성: 재료 사용을 최적화하고 비용을 절감하여 경제성을 향상시킵니다. </li><li>높은 정밀도: 일관된 품질을 위해 엄격한 공차와 우수한 마감을 달성합니다. </li><li>광범위한 재료 선택: 스테인리스강, 티타늄, 구리 등을 포함한 다양한 재료를 활용합니다. </li><li>확장성: 프로토타입에서 대량 생산으로 원활하게 전환할 수 있습니다. </li></ul><p>자세한 내용은 8월 1일 화요일 오후 2시에 MIM</p><p>의 잠재력을 발견하기 위해 참여하십시오.지금 이 웨비나, 금속 사출 성형(MIM) 101에 등록하여 MIM이 프로젝트에 어떻게 도움이 되고 제조 능력을 혁신할 수 있는지 자세히 알아보십시오. </p><p><strong>웨비나 세부 정보: </strong></p><ul><li><strong>금속 사출 성형(MIM) 101</strong></li><li><strong>일시:</strong> On-Demand<br /></li></ul>녹음<p><strong>에 액세스하려면 양식을 작성하십시오. </strong></p>

MIM이 플라스틱 사출 성형과 금속의 장점을 결합하여 복잡한 부품을 비용 효율적으로 제작하는 방법을 알아보십시오. 

저 101 

<h1>더 큰 디자인 자유를 위한 재료 커스터마이징</h1><p>제조업체의 기대치가 사상 최고치를 기록했습니다. 고객은 더 나은 강도와 밀도, 더 내구성 있는 제품, 고유한 것 등 자신만을 위해 맞춤화된 더 많은 것을 원하는 소비자에게 서비스를 제공하고 있습니다. 금속 사출 성형(MIM) 비즈니스는 어떻게 시대에 발맞추고 있습니까?</p><p>과거에 제조업체가 직면했던 제한된 디자인 자유는 어떻게 해결되었을까요? 이 모든 것은 MIM 프로세스의 기초&nbsp;인 공급 원료로 귀결됩니다. OptiMIM은 최고 수준의 성능을 발휘하는 맞춤형 구성 요소를 만들기 위해 올바른 재료 혼합물로 제조하는 것을 목표로 합니다.  </p><p>출처 및 관련 콘텐츠:</p><h2>공급 원료란 무엇입니까?</h2><p>자, 공급 원료는 정확히 무엇입니까? 기본적으로, 그것은 분말 야금과 플라스틱 사출 성형 사이의 하이브리드 기술입니다. 먼지와 거의 흡사한 미세한 구형 금속 분말이 플라스틱과 파라핀 왁스와 혼합되는데, 이를 우리는 이를 "바인더" 시스템이라고 부릅니다. 바인더 시스템의 목적은 부품에 형상을 부여하고 금속 분말은 주행하는 것입니다.</p><p>최종 공급 원료는 약 40 % 바인더와 60 % 금속이며, 분말 입자의 크기는 10에서 25 미크론 사이입니다. 미크론은 100만분의 1미터에 해당하며, 40미크론은 사람의 눈에 보이는 가장 작은 입자입니다. 사람의 평균 머리카락 너비가 100미크론이라는 사실을 알고 계셨습니까? 세 가지 재료는 모두 함께 혼합되고 당사의 독점적인 혼합 시스템에서 압출되고 펠릿화됩니다.</p><p>펠릿은 차례로 사출 성형 기계로 공급되고 부품의 첫 번째 단계인 "녹색 부품"으로 성형됩니다. 다른 많은 공정은 최종 그물 모양의 부품을 생산하기 위해 다운스트림에서 발생하지만 공급 원료는 하부 구조입니다.</p><h2>공급 원료 공정 제어:</h2><p>맞춤형 배합 합금은 공정에 복잡성을 더합니다. 공급업체는 기계적 성능과 특성의 최적 일관성을 위해 건전하고 균일하며 반복 가능한 공급 원료 혼합물을 보유하는 것이 중요합니다. 야금학자의 지식과 전문성은 공급 원료에 여러 재료를 통합할 때 매우 엄격한 통제와 함께 정확해야 합니다. 부품마다 뿐만 아니라 배치별로 일관된 치수 제어가 필요합니다. 이를 통해 OptiMIM은 매번 소결 단계에서 구성 요소의 예측 가능하고 반복 가능한 수축을 가질</p> 수 있습니다.<p>일관된 치수 제어에 중점을 두면 다른 프로세스와 관련된 기존의 제한 없이 성능을 위해 설계를 완전히 최적화하는 데 필요한 시간과 투자를 투자할 수 있습니다.</p>최고의 제품 성능을 <h2>설계할 수 있는 자유</h2><p>가 가장 중요합니다. MIM 공급 원료의 맞춤화는 다른 방법으로는 제공할 수 없는 기술 및 최종 부품을 설계할 수 있도록 합니다.&nbsp;단순히 부품에 맞는 재료를 선택하는 대신, 최적의 성능을 위해 완벽한 융합을 만들어야 합니다.</p><p>사용자 지정 재료 옵션에 대한 자세한 내용은 Material Options: How does MIM compare?(재료 옵션: MIM은 어떻게 비교되나요?) 블로그를 참조하십시오.</p><p>자체 공급 원료를 생산할 수 있는 능력을 통해 OptiMIM은 많은 복잡한 설계 문제를 해결합니다. 플라스틱 사출 성형과 분말 야금의 조합을 통해 설계 엔지니어는 스테인리스강, 니켈 철, 구리, 티타늄 및 기타 금속을 성형하려는 기존의 제약에서 벗어날 수 있습니다. 또한 다른 공급업체와 달리 엔지니어는 프로젝트 성능 요구 사항을 손상시키는 기성 금속에 집착하지 않습니다.</p><p>모든 공정에서 잘못된 재료를 사용하면 부품 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 그렇기 때문에 더 엄격한 수준의 미세 조정으로 특정 재료 특성을 선택하면 더 나은 부품 성능을 얻을 수 있습니다. 금속, 왁스 및 플라스틱 폴리머의 독점적인 조합과 기타 공정 제어를 통해 다른 형태의 금속 사출에 비해 더 엄격한 공차, 고밀도 및 부드러운 마감을 제공하면서도 정밀하고 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. OptiMIM은 생산 공정뿐만 아니라 공급 원료 개발의 모든 변수를 제어하기 때문에 더 높은 기능으로 부품 간 및 배치 간 더 높은 허용 오차 제어를 제공합니다. 이러한 수직적 통합은 MIM 산업에서 독보적인 이점을 제공합니다.</p><h2>성능을 위한 부품 설계</h2><p>설계 엔지니어는 MIM 프로세스를 백지 상태라고 볼 수 있습니다. MIM은 기능과 강도에 필요한 위치에만 재료를 배치하여 구성 요소 형상을 구축합니다. 여러 구성 요소를 단일 MIM 구성 요소로 결합할 수 있으며, 결과 형상은 더 강력하고 비용 효율적이며 일반적으로 여러 부품을 조립하는 것보다 원래 설계 의도에 더 가깝습니다. 구성 요소를 통합하면 위험이 완화되고 부품 고장 가능성이 줄어듭니다.</p><p>모든 기능이 툴링에 엔지니어링되기 때문에 부품 복잡성으로 인해 비용이 발생하지 않습니다. 스탬핑된 부품의 디버링 또는 모따기와 같은 기존 설계 방법은 복잡성을 추가할 때 부품 가격이 높아지는 경우가 많습니다.</p><p>MIM은 복잡성, 정밀도, 수량 및 성능의 교차점에서 우위를 점하고 있으며, 이 모든 것은 맞춤형으로 제조된 공급 원료에서 시작됩니다. 선택하는 재료는 구성 요소가 아무리 복잡하더라도 고성능 부품을 제공해야 합니다.</p><p>무료 백서 The MIM Performance Dividend를 다운로드하여 자세한 내용을 읽어보십시오.</p>

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맞춤형 MIM 공급 원료로 설계 한계를 극복합니다. 


더 큰 설계 자유를 위한 재료 사용자 정의 

금속 사출 성형(MIM)의 맞춤형 공급 원료는 플라스틱 사출 성형과 분말 야금의 이점을 결합하여 더 큰 설계 자유도, 더 엄격한 공차 및 최적의 성능을 허용합니다. 

더 큰 설계 자유를 위한 재료 사용자 정의

<h1>OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화</h1><p>FDA 검증과 같은 생산 장애물에서 앞서 나가는 것은 경쟁사보다 먼저 시장에 출시하는 데 필수적입니다. <strong>FDA 검증은 제품을 완전히 조사하고 승인하여 시장에 출시하는 데 6개월에서 2년이 걸릴 수 있으므로 위험, 변동성을 줄이는 우수한 프로세스를 선택하는 것이 중요합니다.  FDA 승인을 더 쉽게 만드는 부품 결함.</strong></p><p>OptiMIM의 부가 가치 프로세스, 복잡한 기능 및 엔지니어링 전문 지식을 통해 2차 조립의 필요성을 줄이고, 구성 요소를 단일 소싱하고, 공급망을 간소화하여 설계 및 프로세스 검증 프로세스를 단축할 수 있습니다. 그리고 이 모든 것을 확장에 맞게 수행할 수 있습니다.</p><h2>FDA 승인 요구 사항을 염두에 두고 작업</h2><p>하기 프로토타이핑 또는 대량 생산 단계에 관계없이 의료 부품의 제조 프로세스를 고려할 때 FDA 승인 프로세스 및 요구 사항을 결정에 고려하기를 원합니다. 제품은 기능과 품질을 보장하기 위해 공정 및 설계 검증을 모두 통과해야 합니다.</p><p>Code of Federal Regulations Title 21의 섹션 820.3(z)에 따르면 검증은 프로세스 및 설계 검증 모두에서 제시되는 "특정 의도된 용도에 대한 특정 요구 사항이 일관되게 충족될 수 있다는 객관적인 증거의 검사 및 제공"을 수반한다고 명시되어 있습니다.</p><p>승인 과정에서 선택한 제조 공정은 공정 검증에서 정밀 검사를 받게 됩니다. 신뢰할 수 있고 반복 가능하며 구성과 형상이 보장된 부품을 생산하는 제조 공정이 필요합니다.</p><h2>OptiMIM 공정 보증</h2><p>당사의 독점적인 MIM 공정, 맞춤형 공급 원료, 향상된 강도 및 연신율 기능을 통해 당사의 공정은 FDA 승인이 원활하게 진행될 수 있도록 제작되었습니다. 우리는 공급 원료를 사내에서 만들기 때문에 매번 정확한 구성을 보장할 수 있습니다. 그리고 우리의 독점적인 용광로 제조법은 우리의 구성 요소, 특히 스테인리스강 구성 요소에서 더 높은 강도와 연신율 특성을 만듭니다. OptiMIM을 사용하면 당사의 우수한 프로세스를 통해 위험, 변동 및 부품 고장을 줄여 FDA에서 프로세스를 더 쉽게 검증할 수 있습니다.</p><p>프로세스 검증 기간에 영향을 미치는 것 외에도 선택한 제조 프로세스와 공급업체는 구성 요소의 설계 검증 길이에 잠재적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 높은 위험으로 인해 FDA 검증을 간소화하는 데 도움이 되는 파트너를 선택하는 것이 중요합니다.</p><p><em>OptiMIM을 사용하면 타협 없이 복잡성을 달성할 수 있습니다. </em></p><h2>설계 검증을 간소화하기 위한 공급업체의 조기 참여</h2><p>MIM 공정은 매우 복잡한 형상을 생성하도록 설계되었으며, 다른 공정에 비해 최소한의 초기 투자로 순 형상 구성 요소를 달성할 수 있습니다. 의료 산업에서 수년간의 경험을 바탕으로 OptiMIM은 의료 부품에 대한 설계 검증 요구 사항을 속속들이 알고 있습니다. 또한 공급업체의 조기 참여를 통해 수년간의 엔지니어링 전문 지식을 결합하여 공급망 문제 없이 원하는 모든 부품 기능을 갖춘 구성 요소를 개념에서 생산으로 신속하게 이동할 수 있습니다.</p><p>부품 통합의 이점을 고려해 보셨습니까? 아니면 현재 프로세스로는 불가능하다고 생각하십니까? OptiMIM은 그렇지 않습니다. 로크웰 오토메이션의 가치 있는 엔지니어링과 더 큰 설계 자유는 2차 조립의 필요성을 줄이고, 구성 요소를 단일 소스로 제공하고, 공급망을 간소화하여 설계 검증 프로세스를 단축하고 경쟁사보다 더 빨리 시장에 출시할 수 있음을 의미합니다. 그리고 OptiMIM을 사용하면 대규모로 이를 수행할 수 있습니다.</p><p><strong>부품 통합 기능에 대해 자세히 알고 싶으십니까? 블로그 게시물을 확인하세요!</strong></p><h2>OptiMIM으로 확장성 차질 제거</h2><p>우리는 여러 의료 제조업체가 프로토타입을 검증하고 가능한 한 빨리 시장에 출시하기 위해 바 스톡에서 기계 가공과 같은 "지름길" 제조 프로세스를 사용하는 함정에 빠지는 것을 보았습니다. 이러한 프로세스는 기능적 프로토타입을 만들 수 있지만 프로그램 수명 동안 확장할 수 없습니다. 따라서 이러한 의료 제조업체가 대량 생산을 위해 확장하기 위해 새로운 프로세스로 이동할 때 프로세스 검증을 처음부터 다시 시작해야 하므로 몇 개월이 뒤로 미뤄집니다. 또한 프로토타입 및 최종 구성 요소에 대한 프로세스가 다르다는 것은 각 프로세스의 기능에 따라 다른 설계 고려 사항을 의미할 수 있습니다.</p><p>OptiMIM을 사용하면 제품 수명 동안 확장 가능한 방식으로 설계를 검증할 수 있는 완전한 기능의 프로토타입을 생산할 수 있습니다. 다른 프로세스에서 피벗하여 재검증 및 잠재적인 재설계를 겪는 대신 OptiMIM 엔지니어는 MIM 프로세스의 모든 이점을 활용할 수 있도록 구상에서 대량 생산에 이르기까지 프로그램을 안내하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 우리가 더 일찍 참여할수록 귀하의 구성 요소에 더 많은 가치를 엔지니어링할 수 있습니다.</p><h2>규모에 맞는 FDA 승인 간소화</h2><p>의료 산업에 대한 경험과 FDA의 프로세스 및 설계 검증을 갖춘 공급업체를 찾고 있다면 OptiMIM이 정답입니다. 오늘 엔지니어링 팀에 연락하여 OptiMIM이 의료 구성 요소 프로그램에 가치를 부여할 수 있는 방법에 대해 자세히 알아보십시오.</p>

의료기기에 대한 더 빠른 FDA 승인이 필요하십니까? OptiMIM의 고급 금속 사출 성형 공정은 검증을 단순화하고 확장성을 보장합니다. 

OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화 

복잡한 기능, 조기 공급업체 참여 및 확장성을 갖춘 OptiMIM의 금속 사출 성형과 같은 올바른 제조 공정을 선택하면 의료 기기에 대한 FDA 승인을 크게 간소화할 수 있습니다. 

OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화

<h1>재료 옵션 - MIM은 어떻게 비교됩니까?</h1><h2>복잡성에는 정밀도가 필요합니다</h2><p>금속 사출 성형 및 분말 야금 공정을 생각할 때 몇 가지 주요 특성이 떠오릅니다. 이러한 구성 요소는 일반적으로 기계적 강도가 높고 밀도가 높으며 부식성 환경에서 잘 작동합니다. 특히 MIM 프로세스의 특성으로 인해 MIM 구성 요소는 전반적으로 매우 조밀합니다.</p><p>그러나 OptiMIM 프로세스가 나머지 프로세스와 차별화되는 점은 무엇입니까? 멀리, 우리의 구별되는 요인은 우리의 주문 공급 원료 및 강화한 물자 성과입니다. 많은 경쟁업체가 금형 부품을 위해 BASF 공급 원료를 수입하는 반면, OptiMIM 야금학자들은 각 프로젝트에 맞는 구성으로 전문화된 주문 제작 공급 원료를 만듭니다. 우리는 자체 공급 원료를 생산하기 때문에 모든 재료, 조리법, 특히 변수를 완전히 제어할 수 있으므로 각 구성 요소의 정확한 구성과 일관성을 보장할 수 있습니다.</p><h2>재료 구성이 중요한 이유는 무엇입니까?</h2><p>주문 제작 공급 원료는 종이에 잘 어울립니다. 그러나 품질 차이가 부품 성능으로 어떻게 변환됩니까?</p><p>MIM을 사용하면 맞춤형 공급 원료와 정밀한 분말 조성이 입자 구조와 입자 경계 조건을 향상시키는 데 기여합니다. 이를 통해 신뢰할 수 있고 반복 가능한 기능, 최적의 부품 밀도, 최고의 극한 강도 및 모든 최종 MIM 구성 요소의 최상의 연신율이 향상됩니다.</p><p>공급 원료 | 재료 구성 | 사출 성형</p><p>우리는 자체 공급 원료를 제조하기 때문에 금속 입자 크기 분포를 자유롭게 지정하고 각 프로젝트에 대한 바인더 조성을 개발할 수 있습니다. 따라서 OptiMIM의 프로세스는 단조 금속의 기성품 특성에 안주하지 않고 응용 분야에 필요한 최종 기계적 성능과 특성을 제공하도록 완전히 사용자 정의 할 수 있습니다. 당사의 기술 전문가는 이러한 요소를 조작하여 다양한 성능 요구 사항을 제공할 수 있습니다. 이는 용광로 레시피를 최적화하는 당사의 능력과 협력하여 OptiMIM 부품이 BASF 공급 원료로 생산된 부품보다 구조적으로 더 건전하고 일관성 있고 더 신뢰할 수 있는 성능을 발휘하며 취성(균열)이 덜 발생하도록 보장합니다. 각 부품의 구조와 정확한 재료 구성을 보장할 수 있기 때문에 업계 최고의 항복 강도 및 기타 관련 기계적 특성을 보장할 수 있습니다.</p><h2>MIM 금속:</h2><p>OptiMIM의 정밀하고 독특하게 엔지니어링된 공급 원료 구성과 독점적인 입자 구조를 통해 업계에서 가장 높은 연신율(연성) 성능을 모두 제공할 수 있습니다. 다른 프로세스의 경우 설계 엔지니어는 종종 기계적 강도를 최적화하거나 연신율을 최적화하는 것 중에서 결정해야 하는 경우가 많으며, OptiMIM을 사용하면 두 가지를 모두 가질 수 있습니다.</p><p>예를 들어, H-900으로 열처리 된 17-4PH 스테인리스강을 사용하면 OptiMIM 기계적 특성은 금속 분말 산업 연맹 (MPIF Std 19) 산업 표준보다 최대 125 % 더 높은 연신율과 최대 35 % 더 높은 연신율을 제공합니다.</p><h2>금속 사출 성형을 위한 재료 옵션은 무엇입니까?</h2><p>OptiMIM에서는 여러 스테인리스강 등급, 구리 및 구리 합금, 저합금강 부품을 포함한 다양한 철 및 비철 합금을 전문으로 하며 비즈니스의 약 70%를 차지합니다. 우리는 또한 코발트-크롬(F-75) 및 기타 고합금 재료와 같은 특수 합금을 가공한 경험이 있습니다. 하지만 이것이 우리가 하는 전부는 아닙니다.</p><p>MIM 재료는 복잡한 금속 사출 성형 공정에서 사용될 때 화학 물질을 수정할 수 있습니다. 이러한 재료는 사용자 정의가 가능하고 다양한 종류로 제공되며 일반적으로 철</p> <p>합금</p><p>강, 스테인리스강, 공구강, 철-니켈 자성 합금, 비자성 합금 및 Invar 및 Kovar와 같은 특수 합금의 네 가지 범주로 나뉩니다. 철 합금은 철 기반 구성을 가지고 있기 때문에 특징적으로 강하며 의료 및 자동차 응용 분야에 자주 사용됩니다.</p><p>텅스텐 합금</p><p>: 우리의 텅스텐 합금은 인장 강도가 특징적으로 높으며 자연적으로 부식에 강합니다. 우리는 종종 내열성, 내절성, 열적 및 전기 전도성이 높은 재료가 필요한 부품에 대해 텅스텐-구리 합금을 사용합니다.</p><p>초경합금:</p><p>MIM 공정은 초경합금 및 서멧과 같은 경질 재료와 호환됩니다. 이 재료는 경질 및 내마모성 초경과 견고하고 연성이 있는 금속 바인더로 구성되어 경도와 인성의 독특한 조합을 제공합니다.</p><p>특수 재료 합금</p><p>MIM 공정에서 많이 볼 수 있는 특수 재료에는 귀금속, 티타늄 합금, 코발트-크롬, 니켈, 니켈-니켈-계 초합금, 몰리브덴, 몰리브덴-구리 및 미립자 복합 재료가 포함되지만 이에 국한되지 않습니다.</p><p><strong>금속 사출 성형에 사용할 수 있는 재료 옵션 및 응용 분야에 대해 자세히 알아보십시오. 무료 웨비나를 다운로드하세요!</strong></p>

OptiMIM의 고유한 금속 사출 성형 공정이 맞춤형 금속 부품에서 우수한 강도, 연성 및 일관성을 제공하는 방법을 알아보십시오. 재료 옵션과 장점에 대해 알아보십시오. 


재료 옵션 - MIM은 어떻게 비교됩니까? 

OptiMIM의 독특하고 사용자 정의 가능한 공급 원료를 사용하면 금속 사출 성형의 재료 특성을 더 잘 제어 할 수 있으므로 표준 공급 원료로 만든 부품에 비해 우수한 강도, 연성 및 일관성을 가진 구성 요소를 얻을 수 있습니다. 

재료 옵션 - MIM은 어떻게 비교됩니까?

<h1>MIM 복잡성을 통한 부가가치 부품 통합</h1>에는 <h2>정밀도가 필요하며</h2><p>, 더 복잡한 형상을 부품으로 설계하는 것은 종종 문제를 해결하는 데 필요하고 혁신적인 방법입니다. 그러나 성능 저하의 대가를 치르게 될 수는 없습니다. 결국 성능은 타협할 수 없습니다. 매우 복잡하거나 복잡한 부품을 생산하는 경우 생산 중에 일관되게 신뢰할 수 있는 성능이 필요합니다.</p><p>복잡한 부품에 대해 잘못된 생산 방법을 선택하면 비용이 많이 드는 2차 공정(예: 스탬핑 부품의 디버링 또는 챔퍼링, 한 제품에 대해 두 개의 서로 다른 부품을 조립)이 추가되고 추가적인 변동이 발생할 수 있습니다.</p><p>생산 공정에서 가장 높은 비용 동인 중 일부는 2차 작업 및 수동 조립과 관련이 있습니다. 결국 이 두 프로세스 모두 더 많은 인력과 더 많은 제조업체가 필요하며 이러한 각 요인으로 인해 비용이 추가됩니다.</p><p>그것이 금속 사출 성형이 들어오는 곳입니다. MIM을 사용하면 여러 구성 요소를 하나의 그물 모양 성형 조각으로 통합하고 통합할 수 있으므로 여러 제조업체와 협력할 필요가 줄어들고 가공 및 조립 비용이 절감됩니다. 그리고 MIM은 성능 저하 없이 이 모든 것을 가능하게 합니다.</p><h2>부품 통합</h2><p>의 복잡성은 정밀도를 요구하며, 역사적으로 이는 추가 비용과 밀접한 관련이 있습니다. 그러나 MIM을 사용하면 자동 가격 인상 없이 필요한 복잡성을 달성할 수 있습니다. MIM 부품의 비용은 복잡성에 관계없이 대체로 일정하게 유지되며, 이는 툴링의 초기 비용이 더 높아져 향후 비용 절감으로 이어집니다.</p><p><strong>MIM을 사용하면 복잡성이 자동으로 가격이 인상되지 않습니다</strong></p><p>일반적으로 여러 이질적인 부품으로 구성 요소를 설계할 때 비용은 2차 작업, 연장된 공급망 및 툴링 유지 관리에 숨겨져 있습니다. 여러 개의 개별 부품을 공구로 제작할 때 조립이 필요하기 때문에 공급망에 추가 공급업체가 유입됩니다. 생산 공정을 아웃소싱하는 경우 핸드오프로 인해 부품 변동 및 결함이 발생할 가능성이 커집니다. 공급망의 추가 중단은 또한 시간을 추가하여 시장 출시 가능성을 지연시킵니다.</p><p>2차 조립이 필요한 것 외에도 각 단일 부품에는 자체 금형 캐비티가 필요하므로 여러 금형을 처음 구매할 때와 나중에 툴링이 마모되어 교체해야 할 때 비용이 증가합니다.</p><h2>성능 저하 없는 통합 및 비용 절감</h2><p>부품을 통합하기로 결정하면 다양한 이점이 있지만 더 복잡해질 수도 있습니다. 그리고 이것이 설계 엔지니어가 전통적으로 트레이드오프를 고려해야 하는 부분입니다: 한편으로는 부품 통합이 무게, 비용 및 시간을 절약할 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다. 힘과 성능을 향상시킵니다. 심지어 공급망을 압박할 수도 있습니다. 다른 한편으로는, 열팽창, 접합부 및 접착제와 같은 중요한 요소가 일치하지 않는 재료와 공정을 사용할 때 결과 부품이 손상될 수 있습니다.</p><p>꼭 이렇게까지 할 필요는 없습니다. 부품이 MIM과 통합되면 구성 요소가 더 강력하고 비용 효율적입니다. 사실, 어셈블리보다 원래 설계 의도에 훨씬 더 가깝게 생산됩니다.</p><p><strong> 부품이 MIM과 통합되면 구성 요소가 더 강력하고 비용 효율적입니다.</strong></p><p> MIM은 하나의 단일 금형 캐비티에서 전통적으로 가공된 많은 기능을 하나의 네트 모양 성형 부품에 통합할 수 있습니다. 기능에는 내부 및 외부 나사산, 교차하는 직경, 널링 및 고객 고유 브랜딩이 포함될 수 있으며, 모두 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 경제적으로 확장할 수 있는 기능을 갖추고 있습니다. 또한 MIM은 하나의 성형 부품으로 성공적으로 통합할 수 있기 때문에 각 부품을 완전히 사내에서 소싱할 수 있습니다.</p><p><em>MIM 툴링은 단조 스톡, 기계 매몰 주조 및 기계 기존의 영구 성형을 가공하는 경쟁사보다 초기 티켓 가격이 높지만 MIM 부품 비용은 추가적인 복잡성과 성형 기능으로 일정하게 유지됩니다.</em></p><p>이는 기존의 설계 제한이 사라지고 재고를 통해 구매, 추적 및 관리해야 하는 부품의 수가 줄어들고 절충안도 줄어든다는 것을 의미합니다.</p><p>우리가 말하는 것은 MIM이 전체 공급망에 가치를 더한다는 것입니다. 부품 자체뿐만 아니라 전체 가치 흐름에서 ROI를 확인할 수 있습니다. 향상된 시장 출시 속도, 보장된 정밀도 및 고성능 부품을 통해 생산 공정의 처음부터 끝까지 MIM의 이점을 볼 수 있습니다.</p>

품질 저하 없이 여러 부품을 하나의 복잡한 구성 요소로 통합할 수 있습니다. 

MIM을 통한 부가가치 부품 통합 

금속 사출 성형(MIM)을 사용하면 여러 부품을 하나의 복잡한 구성 요소로 통합할 수 있으므로 기존 조립 방법과 관련된 타협 없이 비용을 절감하고 성능을 향상시킬 수 있습니다. 

MIM을 통한 부가가치 부품 통합

<h1>금속 사출 성형 FAQ</h1><p>제조 단지, 소형 금속 부품은 부품의 재료 밀도, 설계 유연성 및 벽 두께 측면에서 범위가 제한된 엔지니어에게 도전이 될 수 있습니다. 160g 미만의 고품질의 복잡하고 정밀한 금속 부품을 찾고 있다면 OptiMIM의 금속 사출 성형 공정이 최선의 조치일 수 있습니다.</p><p>금속 사출 성형(MIM)은 플라스틱 사출 성형과 분말 야금이라는 두 가지 확립된 기술을 병합하는 공정입니다. OptiMIM 엔지니어는 2 차 가공 없이는 기존의 분말 금속 공정을 사용하여 생산할 수없는 기하학적으로 복잡하고 조밀 한 부품을 만들 수 있습니다. MIM을 사용하면 여러 구성 요소를 단일 성형 부품으로 통합하고 통합할 수 있으므로 설계자는 네트 모양 구성 요소를 얻기 위해 개별적으로 주조된 여러 부품을 조립하는 것과 관련된 기존 제약 조건에서 벗어날 수 있습니다.</p><p>우리 디자이너들은 MIM이 모든 사람을 위한 것은 아니라는 것을 알고 있습니다. 사용할 수 있는 금속 가공 솔루션이 너무 많기 때문에 프로젝트가 MIM 프로세스의 이점을 누릴 수 있는 시기를 결정하기 어려울 수 있습니다. MIM이 귀하에게 적합한 프로세스인지 결정하는 데 도움이 되도록 5가지 자주 묻는 질문을 모았습니다.</p><h2>MIM에 사용되는 재료</h2><p>MIM 재료는 복잡한 금속 사출 성형 공정을 견디기 위해 화학 물질이 수정되었습니다. MIM에 사용할 수 있는 다양한 재료가 있지만 우리는 스테인리스강, 구리 및 저합금강 재료를 전문으로 합니다. 또한 기계적 특성 사양에 맞는 다른 특수 또는 맞춤형 재료를 처리할 수 있습니다.  엔지니어에게 맞춤형 공급 원료 기능에 대해 문의하십시오!</p><h2>MIM에 가장 적합한 부품 크기는 무엇입니까?</h2><p>파팅 라인과 파팅 라인 증인을 고려하는 것도 중요합니다. 모든 부품에는 성형 공정과 관련된 파팅 라인이 있습니다. 그러나 응용 프로그램에 주의를 기울이고 분할선의 위치가 부품의 형태, 맞춤 또는 기능에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 이해하는 것이 중요합니다. 이상적으로는 분할선이 기능적 표면에 있지 않아야 합니다.</p><h2>MIM 구성 요소의 다공성은 얼마입니까?</h2><p>다른 주조 공정과 달리 MIM은 균일하고 미세한 입자 구조로 매우 높은 밀도를 제공합니다. 일반적인 MIM 부품 밀도는 95-98 %에 이르지만 2 차 HIP (Hot Isostatic Pressing)를 사용하는 일부 재료 응용 분야는 거의 단조 재료 밀도를 달성 할 수 있습니다.</p><h2>MIM이 달성할 수 있는 최소 및 최대 벽 두께는 얼마입니까?</h2><p>벽 두께는 벽의 길이, 전체 부품 크기 및 부품 설계에 따라 달라집니다. 벽이 국부화되면 벽 두께가 0.01인치 이하로 정확할 수 있습니다. 스펙트럼의 다른 쪽 끝에서는 0.5인치의 벽 두께가 가능합니다. 벽 두께가 증가함에 따라 성형 공정 주기 시간, 재료 소비, 탈착 및 소결 주기도 증가하여 본질적으로 총 부품 비용을 증가시킨다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.</p><h2>금형 설계의 수축을 어떻게 수용합니까?</h2><p>수년에 걸쳐 우리는 MIM 공정에서 사용하는 각 재료를 상당히 광범위하게 연구했습니다. 각 합금과 형상은 다르게 수축됩니다. 우리는 예측 모델을 개발하고 사용하며 이를 툴링 설계에 반영합니다.</p><p></p>

금속 사출 성형(MIM)에 대해 알아보십시오. 이 FAQ는 재료, 부품 크기, 밀도, 벽 두께 및 수축을 다룹니다. 

금속 사출 성형 FAQ 

금속 사출 성형(MIM)은 밀도가 높고 공차가 엄격한 복잡하고 작은 금속 부품을 생산하기 위한 비용 효율적인 공정으로, 올바른 응용 분야에 대한 기존 금속 가공 공정의 적합한 대안입니다. 

금속 사출 성형 FAQ

<h1>금속 사출 성형을 위한 설계</h1><p>금속 사출 성형(MIM)은 현재 많은 제조 문제를 해결하는 기술입니다. OptiMIM은 사출 성형 공정을 활용하여 탁월한 밀도, 강도 및 내식성을 요구하는 고성능 응용 분야에 이상적인 그물 모양의 부품을 생산합니다. 이러한 부품은 기계적 및 물리적 특성에서 업계 표준을 지속적으로 능가합니다. MIM을 설계하려면 프로젝트 성공을 보장하기 위해 몇 가지 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 수상 경력에 빛나는 구성 요소에 통합된 독특한 변수를 탐색하려면 계속 읽으십시오.</p><h2>MIM 성형 변수</h2><p>금속 사출 성형을 위한 설계에는 다양한 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 금형은 2판 또는 3판 설계일 수 있습니다. 부품을 설계할 때 게이트 및 게이트 위치와 같은 세부 사항 및 기능의 배치를 결정하는 것이 중요합니다. 경우에 따라 부품의 형상에 따라 단일 게이트 또는 여러 게이트가 필요할 수 있습니다.</p><h3>파팅 라인(Parting Lines</h3>) 파<p>팅 라인(parting line)과 파팅 라인(parting line) 목격자를 고려하는 것도 중요합니다. 모든 부품에는 성형 공정과 관련된 파팅 라인이 있습니다. 그러나 응용 프로그램에 주의를 기울이고 분할선의 위치가 부품의 형태, 맞춤 또는 기능에 어떤 영향을 미칠 수 있는지 이해하는 것이 중요합니다. 이상적으로는 분할선이 기능적 표면에 있지 않아야 합니다.</p><h3>이젝터 마크</h3><p>또 다른 중요한 고려 사항은 이젝터 마크입니다. 모든 부품은 금형에서 사출되어야 하므로 이젝터 위치는 부품의 기능과 관련하여 신중하게 평가되어야 합니다. 경우에 따라 슬리브 배출을 사용하여 이젝터 마크를 최소화하거나 제거할 수 있습니다.</p><h3>벽 기능 및 벽 두께</h3><p>고려해야 할 추가 요소에는 얇은 벽 기능, 특히 두께가 0.020인치 이하인 기능이 포함됩니다. 얇은 형상을 금형에 사출할 때 취출 공정이 올바르게 수행되지 않으면 파손의 위험이 있습니다. 우리 엔지니어들은 새로운 프로그램을 개발하기 전에 이러한 요소를 신중하게 평가하고 고객과 협력합니다.</p><p>성형 변수의 전체 목록을 보려면 OptiMIM의 MIM 설계 웨비나를 다운로드하십시오!</p><h2>MIM 설계 고려 사항</h2><p>성형 변수를 지난 후 설계 고려 사항을 살펴보기 시작합니다. 또한 MIM 프로세스의 복잡성으로 인해 각 단계에서 처리해야 하는 몇 가지 설계 기능이 있습니다.</p><h3>드래그 효과</h3><p>g 효과는 MIM 프로세스에 내재 된 타일을 소결 오븐에 넣을 때 타일의 부품이 수축한다는 사실입니다. MIM 101 웨비나에 따르면 평균적으로 MIM 부품은 약 20% 축소됩니다. 특정 수축률은 재료의 등급에 따라 다르며 엔지니어링 팀은 수축이 고려된 부품을 설계합니다.</p><h3>처짐 효과(Sag Effect</h3>) <p>소결 과정에서 발생하는 두 번째 효과는 처짐 효과(sag effect)입니다. 소결 중에는 부품이 상대적으로 부드러워지고 중력으로 인해 캔틸레버 또는 지지되지 않은 피처가 작동하거나 처지는 경향이 있습니다. 처짐 효과를 위해 디자인하기 위해 중력 효과에 대응하는 디자인을 만듭니다. 개별 블록이 될 수 있는 특수 센터 또는 세라믹을 추가하거나 지원되지 않는 기능을 유지하기 위해 맞춤형 기계 세라믹을 추가할 수 있습니다.</p><p>또 다른 옵션은 추가 비용을 추가하지 않고 이 목표를 수용하도록 설계를 수정하는 것입니다. 부품에 거싯과 같은 기능을 추가하려고 합니다. 다시 말하지만, 이것은 응용 프로그램의 형태, 적합성 또는 기능에 영향을 미치지 않는 한 이상적입니다.</p><h3>드래프트 각도</h3><p>금속 사출 성형의 설계 특성은 플라스틱 사출 성형과 매우 유사합니다. 그러나 한 가지 주요 예외는 구배 각도의 요구 사항입니다. 대부분의 금속 사출 성형의 경우 드래프트 각도가 전혀 필요하지 않습니다. 드문 요구 사항입니다.</p><p>드래프트 각도가 필요할 수 있는 유일한 경우는 종횡비가 높은 기능이 있고 얇은 벽 섹션이나 긴 코어 핀과 같이 금형을 당겨야 하는 경우입니다. 추가 릴리프를 위해 반 각도 드래프트를 도입할 수 있지만 대부분의 경우 드래프트 각도가 필요하지 않습니다. 이유는; 공급 원료에 파라핀 왁스가 있고 그 왁스는 이형제 역할을 하여 대부분의 경우 금형에 직선 구멍을 가질 수 있습니다. 성형 단계에서 발생하는 수축이 거의 없습니다. 이러한 이유로 드래프트 각도가 필요하지 않습니다.</p><h3>벽 두께</h3>: <p>플라스틱 사출 성형과 매우 유사한 금속 사출 성형의 또 다른 점은 균일한 벽 두께입니다. 이상적인 MIM 부품은 수축 변동성을 제어할 수 있도록 전체적으로 유사한 벽 두께를 갖습니다.</p><h3>언더컷</h3><p>OptiMIM에서는 언더컷을 성형 공정에 직접 통합할 수 있는 금형 기능인 접을 수 있는 코어가 있는 구성 요소를 설계하여 2차 작업의 필요성과 비용을 줄입니다. 언더컷은 다른 제조 방법으로는 실용적이지 않거나 까다로울 수 있지만 금속 사출 성형으로 달성할 수 있습니다. 언더컷을 설계하기 전에 엔지니어링 팀과 상의하는 것이 좋습니다.</p><p>금속 사출 성형 공정의 금형 및 설계 변수에 대해 자세히 알아보려면 무료 웨비나를 다운로드하도록 초대합니다. 위의 주제에 대해 더 자세히 논의하고 다음에 대해 자세히 다룰 것입니다.</p><ul><li>널링,</li><li>맞춤형 공급 원료</li><li>게이팅</li><li>, 2차 작업</li><li>, 기능 또는 조립 문제 해결</li><li>그리고 더! </li></ul><p>OptiMIM은 의료 및 방위에서 자동차 및 소비자 전자 제품에 이르기까지 세계에서 가장 까다로운 많은 제조업체와 협력하고 있습니다. 그들은 우리가 양에 관계없이 더 나은 제품을 더 일관되게 만드는 데 필요한 품질과 성능을 제공한다는 것을 알고 있습니다. 초기 설계 단계부터 전체 생산에 이르기까지, 경험이 풍부한 엔지니어 팀이 귀하의 비즈니스를 발전시키는 데 도움을 드릴 수 있도록 지금 바로 문의하십시오!</p>

금형 설계, 분할선, 이젝터 마크 및 벽 두께와 같은 주요 고려 사항에 대해 알아보십시오. 

금속 사출 성형을 위한 설계 

금속 사출 성형(MIM)은 고성능, 고밀도 및 고강도 응용 분야를 위한 고유한 솔루션을 제공합니다. 

금속 사출 성형을 위한 설계

<h1>금속 사출 성형과 분말 야금 비교</h1><p>전 세계 제조업체들은 항상 더 나은 성능의 금속 부품을 만들기 위해 노력하고 있습니다. 그들은 비용 희생 없이 더 많은 설계 자유를 원합니다. 전통적인 주조 방법이 더 이상 절단되지 않을 때 제조업체는 제품을 발전시키기 위해 다른 성형 공정으로 눈을 돌리고 있습니다.</p><p>분말 야금(PM)에 익숙하다면 부품이 금형에서 함께 압착된 다음 소결된 금속으로 형성된다는 것을 알고 있습니다. 금속 사출 성형(MIM)은 훨씬 더 미세한 금속 입자를 사용하여 3차원 설계 유연성을 갖춘 고밀도 부품을 생산하는 보완 공정입니다.</p><p>MIM 제조 공정에 대한 자세한 내용은 여기를 참조하십시오&gt;&gt;&gt;</p><h2>MIM이 재료가 다른 경우</h2><p><strong></strong></p><p><strong>PM과 MIM은 동일한 기본 분말을 사용하며 두 공정 모두 맞춤형 합금을 사용할 수 있지만 재료의 주요 차이점은 입자 크기입니다. PM에 사용되는 굵은 분말은 널리 알려져 있으며 이를 만드는 방법은 저렴합니다. MIM 분말은 훨씬 더 작기 때문에 해당 크기 범위에서 분말을 만드는 데 드는 공정과 에너지는 생산 비용이 더 비쌉니다.</strong></p><p><strong>분말 금속의 비용은 MIM과 PM 재료를 비교할 때 핵심 동인입니다. MIM 분말은 일반적으로 PM 분말보다 더 미세하기 때문에 비쌉니다(-20미크론 대 +100미크론). 그러나 더 미세한 재료로 인해 MIM은 다공성을 훨씬 적게 생성합니다.</strong></p><p><em>알고 계셨나요?</em><strong> PM은 압축 단계에서 모든 밀도(85-92% 밀도)를 달성하는 반면 MIM 밀도는 확산 결합인 소결에서 나옵니다. (95%+ 밀도)</strong></p><p><strong>Design Freedom Engineers</strong></p>는 <p><strong>MIM과 기존 PM이 분말 금속으로 시작한다는 점을 감안할 때 종종 MIM과 기존 PM을 혼동합니다. PM은 고압 단축 다짐에 의존합니다. PM은 다이 캐비티에서 쉽게 배출되는 단순한 형상에 더 적합합니다. 이것이 MIM이 다른 곳입니다. MIM을 사용하면 기하학적 제한이 거의 없어 3차원 설계의 자유를 누릴 수 있습니다.</strong></p><p><strong> MIM 구성 요소에 대한 기타 설계 개선 사항은 다음과 같습니다 :</strong></p> <ul><li><strong>부품 통합</strong></li><li><strong>, 균일 한 벽 두께</strong></li>, <li><strong>코어링 및 질량 감소</strong></li><li><strong>, 구멍 및 슬롯</strong></li>, <li><strong>언더컷</strong></li><li><strong>, 나사,</strong></li><li><strong>널링, 문자 및 로고,</strong></li></ul><table><tbody><tr><td><p><strong>분말 금속</strong></p></td><td>&nbsp;</td><td><p><strong>금속 사출 성형</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>50-100pm</strong></p></td><td><p><strong>분말 입자 크기</strong></p></td><td><p><strong>2-15pm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>92 % (최대)</strong></p></td> <td><p><strong>상대 밀도</strong></p></td> <td><p><strong>&gt; 95-99 %</strong></p></td></tr> <tr><td><p><strong>2-20mm</strong></p></td><td><p><strong>벽 두께</strong></p></td><td><p><strong>0.30 -10 밀리미터</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>중간</strong></p></td><td><p><strong>구성 요소 복잡성</strong></p></td><td><p><strong>높은</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>1-1,000g</strong></p></td><td><p><strong>무게</strong></p></td><td><p><strong>0.01-200g</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>0.1-2.0 %</strong></p></td> <td><p><strong>허용 오차</strong></p></td><td><p><strong>0.3-0.5 %</strong></p></td></tr></tbody></table> <p><strong>물리적 특성</strong></p><p><strong>MIM 및 PM 공정은 비슷해 보일 수 있지만 주요 차이점은 완성된 부품의 최종 특성(주로 최종 밀도)에서 찾을 수 있습니다. PM 공정을 사용하면 분말과 툴링 사이의 마찰로 인해 최종 구성 요소가 불균일하게 만들어지는 반면 MIM 부품은 모든 방향에서 균일합니다.</strong></p><p><strong>또한 MIM을 위한 소결은 PM(2350-2500F° 대 1800-2000F°)보다 훨씬 높은 온도에서 발생합니다. 더 큰 PM 금속 분말과 더 낮은 소결 온도가 결합되면 본질적으로 최종 PM 구성 요소가 더 낮은 물리적 특성을 갖게 되어 MIM 구성 요소가 약 2배 더 강해지고 인성과 피로 강도가 훨씬 더 우수합니다. </strong></p><table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td><p><strong>MIM</strong></p></td><td><p><strong>PM</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>연신율</strong></p></td><td><p><strong>High</strong></p></td><td><p><strong>Low</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>경도,</strong></p></td><td><p><strong>높은</strong></p></td><td><p><strong>, 낮</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>은, 표면 조도,</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong>높은 중간</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>생산량,</strong></p></td><td><p><strong>높은</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>범위의 재료</strong></p></td><td><p><strong>높음</strong></p></td>, <td><p><strong>높</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>음, 비용, 중간</strong></p></td><td><p><strong>, 낮음</strong></p></td>,<td><p><strong></strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>MIM은 어디에 적합합니까?</strong></p><p><br />더 비싼 공급 원료 및 툴링에 대한 비용을 추가하는 경우, 다른 제조 공정으로는 만들 수 없는 고밀도, 고복잡성 부품에 대한 비용 절감을 실현할 수 있습니다. PM은 단순 부품에 대한 비용 효율적인 대안일 수 있지만 MIM은 2차 작업을 제거하는 부품 형상을 생산할 수 있어 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.</p><p>많은 고객이 두 개 이상의 하위 구성 요소를 하나의 단일 MIM 구성 요소로 결합할 때 상당한 비용 절감을 경험합니다. MIM 프로세스에 대한 재료, 설계, 조립 및 물류 이점을 고려할 때 추가적인 비용 절감을 찾을 수 있습니다.</p><p>아래 그래프에서 볼 수 있듯이 MIM을 보다 경제적인 제조 선택으로 만들기 위해 고려해야 하는 어느 정도의 복잡성과 볼륨이 있습니다.</p><p>선도적인 금속 사출 성형 제조업체</p><p>모든 프로젝트에서 우리는 더 낮은 비용으로 보다 효율적인 일관된 부품을 제공하는 것을 목표로 합니다. 우리의 목표는 기계 가공과 같은 2차 공정과 관련된 비용을 없애고 처음으로 네트 모양을 달성하는 것입니다.</p><p>따라서 우리는 대량 생산에 더 효율적인 금형을 제작하고 비용이 많이 드는 기계 가공 및 2차 작업을 피하기 위해 초기에 필요한 만큼의 복잡성을 투입합니다.</p><p>지금 바로 저희 팀에 연락하여 대화를 시작하세요. <br /></p>

부품 크기가 금속 사출 성형의 비용과 효율성에 어떤 영향을 미치는지 알아보십시오. 

Comparing Metal Injection Molding & Powdered Metallurgy 

금속 사출 성형(MIM)과 분말 야금(PM)은 모두 금속 부품을 생산하는 데 사용되지만 입자 크기, 밀도, 설계 유연성 및 물리적 특성이 다릅니다. 

Comparing Metal Injection Molding & Powdered Metallurgy

<h1>MIM 구성 요소를 얼마나 크게 만들 수 있습니까?</h1><p>부품이&nbsp;금속 사출 성형 공정에 적합한지 결정할 때 부품 크기는 첫 번째 결정 요소 중 하나입니다. 우리는 종종 "MIM으로 얼마나 큰 부품을 만들 수 있습니까?"라는 질문을 받습니다. 빠른 대답은 대부분의 경우 160g 미만입니다. 그러나 부품 크기가 MIM의 비용과 효율성에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것이 중요합니다.</p><h2>부품 크기에 대한 금형 제한</h2><p>부품의 크기는 MIM 프로세스 자체에 의해 제한되는 것이 아니라 금형의 크기 용량에 의해 제한됩니다. 금형은 크기가 변하지 않으므로 부품이 클수록 금형에서 더 많은 "공간"을 차지합니다. 예를 들어, 금형이나 공구를 종이 한 장으로 생각할 때 금형에 6개 또는 8개의 캐비티를 장착할 수 있는 반면 6개 또는 8개의 캐비티만 장착할 수 있는 경우, 특히 부품 크기가 증가함에 따라 100,000개의 부품을 만드는 데 훨씬 더 오래 걸리며, 이는 더 작은 MIM 구성 요소만큼 효율적이지 않습니다.</p><h2>부품 복잡성</h2><p>: 구성 요소의 복잡성은 비용 효율적이고 효율적이기 위해 대량 생산에 어떤 프로세스를 활용해야 하는지 결정하는 데 도움이 됩니다. 따라서 스위트 스폿은 160g 이하이지만 부품이 더 크고 복잡<em>하며</em> 일반적으로 기계 가공이 필요한 경우 MIM이 경제적 절감을 제공할 수 있습니다. MIM 프로세스를 진정으로 활용하기 위해 DFM(Design for Manufacturing)은 당사 엔지니어가 부품에 종종 구성 요소 비용의 80%를 차지할 수 있는 값비싼 2차 작업이 필요하지 않도록 하기 위해 따르는 모범 사례 중 하나입니다.</p><p><strong>MIM 디자인 가이드를 다운로드하여 MIM 디자인에 대한 팁을 확인하세요.</strong></p><h2>MIM 재료의 효율성</h2><p>맞춤형이 가능한 MIM 공급 원료는 본질적으로 일반 재활용 알루미늄보다 비싸기 때문에 재료 비용이 MIM 의사 결정 과정에서 중요한 역할을 하는 것은 놀라운 일이 아닙니다. OptiMIM에서는 구성 요소의 무게를 최적화하고 구성 요소를 만드는 데 가능한 한 적은 재료만 사용하도록 구성 요소를 설계합니다. MIM 프로세스를 사용하면 재료를 추가할 필요 없이 구성 요소에 복잡성을 추가할 수 있습니다. 가공되는 더 큰 부품은 종종 많은 스크랩과 폐기물을 초래합니다.</p><p><strong>구성 요소가 160g보다 크고 설계가 복잡하고 경제성이 유리한 경우 MIM은 다른 주조 공정에 대한 비용 효율적인 대안이 될 수 있습니다.</strong></p><p>MIM은 몇 가지 예를 들자면 더브테일, 슬롯, 언더컷, 핀, 내부 및 외부 나사산 또는 복잡한 곡면과 같은 복잡한 기능을 달성할 수 있습니다. MIM은 또한 대부분의 다른 주조 기술보다 길이 대 직경 비율이 더 큰 독특한 형상의 원통형 부품을 생산할 수 있습니다. MIM의 기능에 대해 자세히 알아보려면 엔지니어링 팀에 문의하여 프로젝트 요구 사항에 대해 자세히 논의하세요.</p><h2>소결 및 탈착과 관련된 부품 크기</h2><p>성형, 소결 및 탈출로에 이어 두 번째로, 결합 재료가 적절하고 정확한 속도로 제거될 수 있도록 부품의 각 배치 크기에 대한 대량 로딩에 관한 엄격한 지침이 있습니다. 부품이 크고 두꺼울수록 한 번에 용광로에 넣을 수 있는 구성 요소가 적고 소결 및 분리 시간이 더 오래 걸립니다. 시간이 곧 돈이라는 점을 기억하면 사이클 시간이 짧을수록 훨씬 비용 효율적이므로 일반적으로 질량(부품 부피)이 적을수록 공정 비용/시간이 적다는 것을 의미합니다. 당사의 엔지니어 팀은 설계를 수정하여 생산 시간을 크게 늘리는 데 도움을 줄 수 있습니다. 벽이 얇고 필요한 곳에만 재료를 사용하면 MIM 공정에 맞게 부품을 최적화할 수 있습니다.</p><p>[이미지: 소결로에 투입되는 부품]</p><p>MIM은 값비싼 2차 작업을 견뎌야 하는 작고 복잡한 부품에 저렴한 솔루션을 제공합니다. 이 프로세스는 틈새 시장처럼 보일 수 있지만 소비자 가전, 의료, 자동차, 하드웨어, 총기 및 통신을 포함한 거의 모든 산업에서 완전히 활용됩니다.</p><h2>알고 계셨나요?</h2><p>부품 설계는 전통적인 금속 가공 공정으로 제한될 때 제한될 수 있습니다. 그러나 MIM을 사용하면 설계 엔지니어는 기능과 강도에 필요한 위치에만 재료를 배치하여 부품을 자유롭게 만들 수 있습니다. 최종 결과는 더 적은 재료를 사용하고 가공할 필요가 없는 복잡한 형상입니다. <strong>MIM 프로세스를 최대한 활용하려면 엔지니어링 팀과 연결하여 부품 설계에 대해 논의하고 제조 설계 및 기타 설계 기준에 대한 통찰력을 얻으십시오.</strong></p> <ul><li>소결 지원</li><li>드래프트 –</li><li>코너 파손 및 필렛</li><li>구멍 및 슬롯</li><li>언더컷 – 외부 및 내부</li><li>나사산</li><li>리브 및 웨브</li><li>널링, 레터링 및, 로고</li><li>게이팅 유형 및 위치</li><li>싱크 및 니트 라인</li><li>최소 및 최대 벽 두께</li><li>플래시 및 치수 보조선</li><li>교체 가능한 몰드 인서트</li></ul><h2>MIM은 설계 및 비용 솔루션을 제공합니다</h2><p>. MIM 공정은 다른 금속 가공 공정에 비해 다양한 응용 분야에 저렴한 솔루션을 제공합니다. 부품 크기가 반드시 MIM 프로세스를 주도하는 것은 아니지만 확실히 고려해야 할 사항입니다. 더 높은 강도 요구 사항이 필요한 작고 복잡한 부품이 있고 대량으로 생산하려는 경우 프로젝트는 MIM이 제공하는 설계 자유도와 비용 솔루션의 이점을 매우 잘 활용할 수 있습니다. 더 자세히 알고 싶으시면 MIM 프로세스와 그 이점을 프로젝트에 보다 구체적으로 안내해 드릴 수 있는 설계 엔지니어 중 한 명에게 문의하는 것이 좋습니다.</p>

MIM 구성 요소를 얼마나 크게 만들 수 있습니까? 

MIM 구성 요소의 크기는 일반적으로 160g 미만으로 제한되지만 부품 복잡성과 설계가 이에 영향을 미칠 수 있습니다. 더 크고 복잡한 부품은 제조 기술을 위한 설계를 통해 프로세스에 최적화할 수 있는 경우 여전히 MIM에 적합할 수 있습니다. 

MIM 구성 요소를 얼마나 크게 만들 수 있습니까?

<h1>MIM 대 가공</h1><p><strong>MIM</strong>&nbsp;은 플라스틱 사출 성형과 분말 야금을 결합한 공정입니다. 이 회사는 스테인리스강 및 기타 저합금강을 포함한 정밀하고 복잡한 금속 부품을 종종 대량으로 생산합니다. 금속 블록에서 원하지 않는 재료를 제거하는 기계 가공은 유사한 합금 옵션을 제공하지만 복잡한 부품의 경우 비용 효율성이 떨어질 수 있습니다. MIM 이전에는 기계 가공이 주조 불가능한 부품의 주요 옵션이었습니다.</p><h2>MIM과 기계 가공의 차이점</h2><p>유사성과 관련하여 MIM은 완성 된 부품과 관련하여 가공 부품과 잘 상관 관계가 있는 경향이 있습니다. 일반적으로 MIM 구성 요소는 항공 우주, 의료, 총기와 같은 가공 부품과 동일한 방식으로 사용할 수 있으며 경우에 따라 MIM 부품은 가공 부품과 매우 유사해 보입니다. 그러나 MIM은 기계 가공으로 해결할 수 없는 정밀 부품에 많은 이점을 제공합니다.</p><h3>고유한 기하 도형</h3><p>MIM은 고유한 기하 도형 및 복잡성 기능을 제공합니다. 기계 가공은 제한된 복잡성, 유연성 및 설계 자유도를 제공하며 종종 복잡한 부품을 가공하기가 더 어렵습니다. 구성 요소가 더욱 복잡해짐에 따라 부품이 복잡할수록 부품을 만드는 데 더 많은 기계 시간이 걸리기 때문에 MIM이 더 비용 효율적이 됩니다.</p><h3>강점 및 성능</h3><p>두 공정 모두 강력한 부품을 생산하지만 MIM 구성 요소는 시간이 지남에 따라 변형되고 잠재적인 부품 고장을 초래할 수 있는 기계 유도 응력 또는 내부 압력을 견디지 못합니다. MIM 부품은 기존 성형기를 사용하여 성형한 다음 오븐에 넣어 부품에서 왁스를 전략적으로 녹여 강하고 견고한 부품을 남깁니다.</p><h3>금형 투자</h3><p>MIM 구성 요소를 만들 때 부품의 복잡성은 일반적으로 금형 투자와 관련이 있습니다. 즉, 금형 또는 도구 자체가 복잡하므로 구성 요소의 복잡성과 관련된 하나의 초기 비용이 있습니다. 기계 가공에서 복잡성을 추가하면 부품 가격에 추가 비용과 공정 시간이 추가됩니다.</p><h3>재료 스크랩</h3><p>재료 스크랩은 MIM 프로세스로 낭비되지 않습니다. 이는 가공 부품을 소싱하는 경우 고객으로서 해당 스크랩에 대한 비용을 지불하기 때문에 중요합니다. MIM 프로세스를 통해 다른 곳에서 사용할 수 있는 비용을 지출할 필요가 없습니다.</p><h3>용량</h3><p>MIM은 램프 업 용량에서 더 확장성이 뛰어납니다. 가공은 복잡한 부품을 생산하는 데 상당한 시간이 걸리므로 주당 10k 부품에서 20k 부품으로 이동하려면 최대 용량을 얻기 위해 더 많은 CNC 기계를 구입해야 합니다. MIM을 사용하면 그렇게 할 필요가 없습니다.</p><h2>MIM의 다른 이점</h2><p>MIM 프로세스를 활용하면 다음과 같은 이점도 얻을 수 있습니다</p>.<ul><li>반복성</li><li>사이클 시간 단축</li><li>부품 통합</li><li>2차 작업의 필요성 감소</li></ul><h2>기계 가공보다 MIM을 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?</h2><p>MIM은 프로젝트의 양과 복잡성을 고려할 때 기계 가공에 비해 일부 응용 분야에서 더 비용 효율적인 대안이 됩니다. MIM은 2차 기계 가공 요구 사항이 필요 없는 복잡한 그물 모양 부품을 생산합니다. MIM을 올바른 응용 분야에 적용하면 2차 간접비와 관련된 비용을 크게 줄이는 동시에 생산 속도를 높일 수 있습니다.</p><p><strong>당사의 엔지니어 팀은 소비자 가전, 자동차, 의료 등을 포함한 다양한 산업 분야를 위한 설계 솔루션을 제공합니다. 엔지니어가 프로젝트 초기에 참여하면 대량 생산을 위한 도구와 부품을 설계하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 지금 바로 저희 팀에 연락하여 다음 프로젝트를 시작하십시오.</strong></p>

MIM과 기계 가공의 주요 차이점을 알아보십시오. 

MIM 대 가공 

MIM은 복잡한 대량 부품 가공에 대한 보다 비용 효율적인 대안으로, 고유한 형상, 재료 스크랩 감소 및 사이클 시간 개선과 같은 이점을 제공합니다. 

MIM 대 가공

<h1>식품 등급 스테인리스 스틸</h1><p><strong>식품 등급 스테인리스 스틸은 식품 준비 및 물 저장에 안전한 금속입니다.</strong>&nbsp;다이캐스트가 불가능하기 때문에 많은 회사들이 대량의 복잡한 스테인리스강 금형을 위한 금속 사출 성형&nbsp;(MIM)의&nbsp;장점을 간과하고 매몰 주조 또는 기계 가공을 선택합니다.</p><h2>식품 등급 금속용 금속 사출 성형</h2><p>식품에 안전한 금속을 찾을 때 고객은 종종 강도와 내식성을 우선시합니다. 알루미늄, 아연&nbsp;및&nbsp;구리&nbsp;는 식품 안전 부품에 사용할 수 있지만&nbsp;식품에 침출되는 것을 방지하기 위해 주조 후 코팅이 필요합니다. 반면에 스테인리스강은 코팅이나 도금이 필요하지 않아 2차 작업과 비용이 절감됩니다.</p><p>식품과 물의 안전을 보장하려면 잔류 금속과 플래시를 최소화하는 것이 중요합니다. MIM 도구는 다이캐스팅 합금에 비해&nbsp;더 강한 금속을 사용하기 때문에 플래싱이 적게 설계되어 제작 후 수정이 더 어렵습니다.</p><h2>인기 있는 식품 안전 스테인리스 스틸</h2><p>식품 등급 스테인리스 스틸의 가장 중요한 측면 중 하나는 위생 마감입니다. 쉽고 안정적으로 청소하고 살균해야 합니다. 그렇지 않으면 표면이 유해한 박테리아 성장에 취약할 수 있으며, 이는 FDA 규정과 호환되지 않습니다.</p><p>대부분의 식품 가공 장비는 304 또는 316 오스테나이트계 스테인리스강으로 만들어집니다. OptiMIM은 금속 사출 성형을 위한 다양한 스테인리스강을 제공하지만 MIM-316L은 식품과 깨끗한 물에 안전한 부품과 관련하여 가장 널리 사용됩니다. MIM-316L은 고강도 특성을 가질 뿐만 아니라 부식에 매우 강하며, 이는 시간이 지남에 따라 합금 조성이 파괴되고 변화하는 산과 접촉하는 금속에 중요합니다. MIM-316L의 높은 합금과 낮은 탄소 함량은 식품 등급 응용 분야에 매우 적합합니다.</p><p><strong>당사의 금속 선택기 도구를 사용하여 다른 MIM 합금의 기계적 및 물리적 특성을 비교하십시오.</strong></p><h2>MIM을 위한 설계</h2><p>금속 사출 성형은 스테인리스강 성형의 전통적인 제약 조건으로부터 설계의 자유를 제공합니다. 복잡한 스테인리스강 부품을 대량으로 제작할 수 있을 뿐만 아니라 MIM을 사용하면 설계자가 다음과 같은 부품을 성형할 수 있습니다</p>.<ul><li>구멍 및 슬롯</li><li>언더컷, 내부 및 외부</li><li>나사산</li><li>리브 및 웹,</li><li>널링, 레터링 및 로고</li></ul><p>금속 사출 성형을 사용하면 기능과 강도에 필요한 재료만 배치하면 더 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다. </p><p><strong>무료 MIM 설계 가이드를 다운로드하여 MIM의 장점에 대해 자세히 알아보십시오.</strong></p><p>고강도, 내식성 및 식품 안전을 요구하는 작고 복잡한 부품의 경우 OptiMIM 설계 엔지니어&nbsp;와&nbsp;상담하여 MIM 프로세스&nbsp;와 식품 등급 응용 분야에 대한 이점을 살펴보&nbsp;는 것이 좋습니다.</p>

식품에 안전한 고품질 스테인리스강 부품을 생산하기 위한 금속 사출 성형(MIM)의 장점에 대해 알아보십시오. 

식품 등급 스테인레스 스틸 

식품 등급 스테인리스 스틸은 강도, 내식성 및 쉬운 위생으로 인해 식품 가공 장비에 널리 사용되는 선택입니다. 금속 사출 성형(MIM)은 이 산업을 위한 복잡한 스테인리스강 부품을 생산하는 비용 효율적이고 효율적인 방법을 제공합니다. 

식품 등급 스테인레스 스틸

<h1>재료 스포트라이트: Kovar</h1><p>MIM의 이점 중 하나는 사용 가능한 합금의 양입니다. MIM 합금은 고객의 모든 사양과 요구를 충족하도록 혼합할 수 있습니다. 일반적으로 MIM-F15라고 하는 Kovar는</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;이 제공하는</p> 많은 MIM 재료 중 하나입니다.<h3>낮은 열팽창 계</h3>수 <p>Kovar 또는 F-15는 전자 응용 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 저팽창 철 MIM 합금입니다. Kovar는 니켈과 코발트 함량이 높으며 전통적으로 열팽창 계수가 낮기 때문에 금속 대 유리 밀봉에 사용된 합금입니다. 또한 다양한 산업 분야에서 장치를 보호하는 데 사용되는 밀폐 밀봉을 제공합니다.</p><h3>선택의 항공 우주 합금</h3><p>최근에, Kovar는 그것의 재산 때문에 항공 우주 산업 신청을 위한 선택의 합금으로 선정되었습니다. Kovar는 절대 영도에서 매우 높은 열에 이르기까지 급격한 온도를 견딜 수 있으며 구조를 변경하거나 약화시키지 않습니다. 예를 들어, Kovar는 항공 우주 산업에서 레이더 시스템 및 위성의 소형 부품에 사용되어 온도 변화로 인해 금속이 휘거나 레이더가 부적절하게 작동하지 않습니다.</p>

금속 사출 성형(MIM)이 고압 사출 및 특수 툴링을 사용하여 공급 원료를 "친환경 부품"으로 변환하는 방법을 알아보십시오. 

재료 스포트라이트: 코바르 

전자 및 항공 우주에 사용되는 저팽창 철 합금인 Kovar는 구조 변화 없이 극한의 온도를 견디는 금속 사출 성형(MIM) 재료로 레이더 시스템 및 위성과 같은 응용 분야에 이상적입니다. 

재료 스포트라이트: 코바르

<h1>MIM 공정 시리즈 파트 6: 소결</h1><p>소결은 금속 사출 성형(MIM) 공정의 중요한 마지막 단계로, 이미 탈착 과정을 거친 "갈색 부품"이 견고하고 완성된 부품으로 변형됩니다. 이 부품은 소결 공정의 강렬한 열 동안 이동을 최소화하도록 설계된 특수 세라믹 트레이에 조심스럽게 배치됩니다. 그런 다음 트레이를 고온 용광로에 적재하여 부품을 점차적으로 가열합니다. 이 제어된 가열은 남아 있는 바인더 재료가 증발하도록 하여 순수하고 밀도가 높은 최종 제품을 보장합니다.</p><p>용광로 내부의 온도가 더 높아짐에 따라 부품 내의 개별 금속 입자가 서로 융합되기 시작하는 지점에 도달합니다. 원자 확산에 의해 구동되는 이 융합 과정은 구성 요소를 응고시키고 최종 강도와 형태를 제공합니다. 소결 중에 부품은 일반적으로 약 20% 줄어들며, 이는 엔지니어가 초기 설계 단계에서 고려해야 하는 중요한 요소입니다. 소결 공정이 완료되면 용광로가 냉각되고 부품이 조심스럽게 제거됩니다. 이 단계에서는 완성된 것으로 간주되지만 일부 부품은 특정 응용 프로그램 요구 사항을 충족하기 위해 기계 가공 또는 표면 코팅과 같은 추가 가공을 거칠 수 있습니다.</p><h2>용광로의 종류</h2><p>MIM 생산에 사용할 수 있는 용광로에는 연속로와 배치로의 두 가지 종류가 있습니다. 연속로는 동일한 단계에서 탈결합 및 소결할 수 있습니다. 온도는 모재의 용융 온도에 가깝게 도달하며 이러한 용광로는 대량 제조에만 이상적입니다. 배치 퍼니스는 또한 모재의 용융 온도에 가까운 온도에 도달하지만 연속 퍼니스보다 공정 시간이 훨씬 짧습니다. 이 용광로는 진공 상태에서 작동하며 공정 중에 유동 가스가 용광로를 통해 펌핑되며, 이러한 가스는 질소, 아르곤 또는 수소일 수 있습니다. 또한 수소 발생기, 질소 발생기, 정전 시 선박을 냉각하기 위한 백업 비상 발전기를 포함한 이 용광로를 위한 지원 장비</p>도 있습니다.<h2>소결 중 문제</h2><p>소결 중 발생할 수 있는 문제가 있기 때문에 당사 사업의 설계 단계는 최종 부품에 대한 문제입니다. 이러한 문제에는 중력이나 마찰을 고려하지 않는 것이 포함됩니다. 결과 부품이 뒤틀릴 수 있습니다. 엔지니어가 이를 최소화하기 위해 사용하는 옵션이 있습니다. 이러한 옵션 중 일부에는 스페이서, 부품에 지지 리브 추가 및 코이닝이 포함됩니다. 부품에 처짐 문제가 있을 수도 있습니다. 수직으로 처질 가능성이 가장 높은 조각을 지지하는 특수 세터를 사용하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 부품은 특수 세라믹 트레이에 설정하거나 러너를 포함할 수도 있습니다.</p><p><strong>이 블로그 시리즈를 통해 MIM 프로세스를 살펴본 후 남아 있는 질문이 있나요? 어쩌면 완전히 다루어지지 않은 측면이나 특정 관심 주제가 있을 수 있습니다. 그렇다면</strong></p> <p><strong>OptiMIM 엔지니어링 팀에 문의하십시오.</strong></p><p><strong>당신은 또한 관심이있을 수 있습니다 :</strong></p> <p><strong>MIM 시리즈 파트 1</strong></p><p><strong>MIM 시리즈 파트 2 – 공급 원료</strong></p><p><strong>MIM 시리즈 파트 3 – 컴파운딩</strong></p><p><strong>MIM 시리즈 파트 4 – 성형</strong></p><p><strong>MIM 시리즈 파트 5 - 디바인딩</strong></p>

금속 사출 성형(MIM)이 고압 사출 및 특수 툴링을 사용하여 공급 원료를 "친환경 부품"으로 변환하는 방법을 알아보십시오. 


MIM 공정 시리즈 파트 6: 소결 

MIM 공정의 마지막 단계인 소결은 용광로에서 "갈색 부품"을 가열하여 남아 있는 바인더를 제거하고 금속 입자를 융합하여 약 20%의 수축률을 가진 조밀하고 단단한 부품을 만드는 것입니다. 

MIM 공정 시리즈 파트 6: 소결

<h1>MIM 시리즈 5부: 디바인딩</h1><p>디바인딩은 MIM101 블로그 시리즈의 다섯 번째 파트입니다. 이 게시물에서는 바인딩 해제가 MIM 프로세스에서 중요한 단계인 이유를 설명합니다. 성형에 대한 이전 게시물에서 설명했듯이 부품이 기계에서 나온 후에는 "녹색"으로 간주되며 최종 부품보다 약 20% 더 큽니다. 결함 없이 소결 단계로 들어가려면 부품을 바인딩 해제해야 합니다. 바인딩 제거 프로세스가 완료되면 부품은 "갈색"으로 간주됩니다.</p><p>MIM 프로세스에&nbsp;대한&nbsp;자세한 내용은 지금 OptiMIM 팀에 문의하십시오!</p><p>탈지 공정은 성형된 부품에서 기본 결합 재료를 제거합니다. 일반적으로 탈착 공정에는 단계가 있으며 부품은 소결 전에 가능한 한 많은 결합 재료가 제거되도록 하기 위해 두 번 이상의 사이클을 거칩니다. 디바인딩 단계 후 부품은 반붓기식이 되어 소결 사이클 동안 2차 바인더가 쉽게 빠져나갈 수 있습니다. 많은 사람들이 바인딩 해제가 필요한 이유에 대해 의문을 제기하지만 이 중요한 단계가 없으면 부품이 그렇게 견고하지 않을 것입니다. 탈착은 또한 용광로가 막히는 것을 방지하여 제조 측면에서 추가 비용을 초래할 수 있습니다. 또한 단독으로 소결하는 것보다 디바인드한 다음 소결하는 것이 더 빠른 프로세스입니다. 바인딩 해제는 여러 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다. 가장 일반적인 세 가지 방법은 아래에 자세히 설명되어 있습니다.</p><h3>디바인딩 방법</h3><p>일반적으로 사용되는 디바인딩 방법에는 열, 초임계 유체(SFC) 및 용매의 세 가지 유형이 있습니다. 열 디바인딩은 온도 제어 환경에서 사용할 수 있는 방법입니다. 장비는 저렴하지만 가공 주기가 길고 "갈색" 강도가 좋지 않습니다. 초임계 유체 탈수는 기체 산 환경에서 발생하는 방법입니다. 이 방법은 "갈색 부분"강도가 좋고 환경 친화적이지만 공급 업체가 적고 재료가 제한된 특허 공정이 있습니다. 마지막 방법은 MIM 제조업체 전체에서 가장 일반적으로 사용되는 방법인 용매 분리입니다. 용매 탈착은 아세톤, 헵탄, 트리클로로에틸렌 및 물을 사용하는 공정입니다. 그 결과 우수한 "갈색 부품" 강도가 생성되며 폐쇄 루프 시스템을 사용하는 일관된 프로세스입니다. 용매 탈의는 다른 방법만큼 환경 친화적이지 않으며, 이는 이러한 유형의 탈착을 사용할 때의 유일한 단점 중 하나입니다.</p><p>이 시리즈의 마지막 부분에서는 소결 단계에 대해 배웁니다. 이 단계는 MIM 프로세스의 마지막 단계이며 완성된 부품을 생성합니다.</p><p><strong>디바인딩 프로세스에 대한 추가 문의를 해결하기 위해 OptiMIM의 엔지니어링 팀은 지원과 리소스를 제공할 수 있습니다.&nbsp;지금 바로 연락하여 지원을 받으십시오.</strong></p>

MIM 계열 파트 5: 디바인딩 

탈착은 금속 사출 성형(MIM) 공정에서 중요한 단계로, 견고한 최종 제품을 보장하고 소결 결함을 방지하기 위해 성형 부품에서 주요 결합 재료를 제거합니다. 

MIM 계열 파트 5: 디바인딩

<h1>MIM 시리즈 파트 4: MIM</h1><p>에 대한 이 블로그 시리즈의 네 번째 파트인 성형 성형은 "녹색 부품"을 생산하기 위해 MIM 기계에 컴파운딩 펠릿을 로드하는 데 중점을 둡니다. 이 부품은 최종 부품보다 약 20% 더 크지만 형상은 동일합니다. 백분율은 금형이 완성되기 전에 알려진 사용된 금속 유형을 기반으로 합니다. 이를 통해 공구를 올바르게 생성할 수 있으므로 최종 부품이 정확한 사양을 충족할 수 있습니다.</p><p>MIM 프로세스에&nbsp;대한 자세한 내용은 지금 OptiMIM 엔지니어에게 문의하십시오!</p><p>펠릿화 된 공급 원료가 표준 또는 멀티 슬라이드 MIM 기계에 공급되면 가열되어 금형 캐비티에 주입됩니다. 이 고압 주입은 "녹색" 부품을 생성합니다. 부품이 빠르게 냉각되고 금형에서 취출됩니다. 바인더만 성형 단계에서 녹으며 툴링은 더 높은 생산 속도를 위해 여러 개의 캐비티를 가질 수 있습니다. MIM 결함의 70%는 툴링에서 발생하고 다른 15%는 성형에서 발생하므로 이러한 단계는 정확하고 결함이 없는 최종 부품에 매우 중요합니다.</p><h3>성형기(H3)</h3><p>금속 분말은 플라스틱과 파라핀 바인더를 약 40%의 바인더와 60%의 금속의 비율로 혼합합니다. 이 비율은 분말 크기와 원하는 공구 수축량에 따라 달라질 수 있습니다. MIM 부품은 원래 성형 상태(녹색 상태라고 함)에서 완성된 소결 상태로 16-21% 수축할 수 있습니다. 이 비율을 분말 로딩이라고 합니다. MIM 재료를 혼합하는 두 가지 일반적인 방법이 있습니다: 유성 믹서 또는 관형 믹서를 사용하는 것입니다. 이 믹서는 실온 또는 가열할 수 있는 재료를 혼합합니다. 가열되면 재료가 바인더가 녹는 온도로 혼합됩니다. 금속 분말이 바인더로 균일하게 코팅될 때까지 혼합이 계속됩니다. 그런 다음 덩어리를 냉각하고 펠릿화합니다. 두 혼합 공정 모두 배치 공정으로 금속 분말이 바인더로 균일하게 코팅되도록 합니다. 공급 원료로 알려진 결과 펠릿화 혼합물은 성형 기계에 사용할 준비가 됩니다.</p><p>유성 믹서는 배치 프로세스를 사용하며 더 느립니다. 일관되지 않은 블렌딩을 생성하고 사용 가능한 다른 믹서보다 더 많은 변수를 도입합니다. 배치 프로세스이기도 한 관형 믹서는 OptiMIM에서 사용하는 기본 방법입니다. 더 빠른 처리량을 제공하고 더 적은 변수로 일관된 혼합을 만듭니다.</p><h3>OptiMIM을 컴파운딩</h3><p>하는 것은 일반적인 사이클 시간이 분당 약 2 샷 인 기존 MIM 기계를 사용합니다. 더 큰 부품과 다중 캐비티가 있고 대량 생산되는 부품에 이상적입니다. 기존의 MIM 기계는 복잡한 툴링, 긴 러너 시스템, 기계 및 금형에서 긴 재료 체류 시간을 필요로 합니다. 기존 MIM 기계용 도구 중 일부는 부품의 복잡성에 따라 수명이 더 짧을 수 있습니다.</p><p>이 시리즈의 5부에서는 부품이 "녹색"에서 "갈색"으로 바뀌는 방법을 배웁니다. 다음 블로그에서는 MIM 프로세스의 바인딩 제거 부분에 중점을 둡니다. </p>

MIM 시리즈 파트 4: 성형 

MIM 시리즈의 네 번째 부분은 금속 분말과 바인더를 금형에 주입하여 최종 제품보다 약간 큰 "녹색 부품"을 만드는 성형 공정에 중점을 둡니다. 

MIM 시리즈 파트 4: 성형

<h1>MIM 시리즈 3부: 컴파운딩</h1><p>이전 블로그 게시물&nbsp;은&nbsp;금속 사출 성형(MIM)을 수행하는 데 필요한 공급 원료에 초점을 맞췄습니다. 이 게시물에서는 MIM 프로세스의 첫 번째 단계인 컴파운딩에 대해 설명합니다. 요컨대, 컴파운딩은 금속 분말, 플라스틱 및 파라핀 바인더를 취하고 이러한 성분을 믹서에서 혼합하는 과정입니다. 1 이 혼합된 혼합물은 그런 다음 이축 압출기를 통해 처리됩니다. 파라핀 바인더는 1차 바인더로 알려져 있으며 플라스틱은 2차 바인더입니다. 공급 원료 게시물에서 1이 언급했듯이 믹서는 이러한 성분을 혼합하여 재료가 공정 제어의 첫 번째 핵심 단계인 배치 전체에 걸쳐 균일한 밀도를 갖도록 합니다.</p><p>MIM 프로세스에 대해 자세히 알아보려면 계속 읽거나&nbsp;엔지니어 팀에 문의하세요.</p><h2>MIM 공급 원료</h2><p>: 금속 분말은 약 40 % 바인더와 60 % 금속의 비율로 플라스틱 및 파라핀 바인더와 혼합됩니다. 이 비율은 분말 크기와 원하는 공구 수축량에 따라 달라질 수 있습니다. MIM 부품은 원래 성형 상태(녹색 상태라고 함)에서 완성된 소결 상태로 16-21% 수축할 수 있습니다. 이 비율을 분말 로딩이라고 합니다. MIM 재료를 혼합하는 두 가지 일반적인 방법이 있습니다: 유성 믹서 또는 관형 믹서를 사용하는 것입니다. 이 믹서는 실온 또는 가열할 수 있는 재료를 혼합합니다. 가열되면 재료가 바인더가 녹는 온도로 혼합됩니다. 금속 분말이 바인더로 균일하게 코팅될 때까지 혼합이 계속됩니다. 그런 다음 덩어리를 냉각하고 펠릿화합니다. 두 혼합 공정 모두 배치 공정으로 금속 분말이 바인더로 균일하게 코팅되도록 합니다. 공급 원료로 알려진 결과 펠릿화 혼합물은 성형 기계에 사용할 준비가 됩니다.</p><p>유성 믹서는 배치 프로세스를 사용하며 더 느립니다. 일관되지 않은 블렌딩을 생성하고 사용 가능한 다른 믹서보다 더 많은 변수를 도입합니다. 배치 프로세스이기도 한 관형 믹서는 OptiMIM에서 사용하는 기본 방법입니다. 더 빠른 처리량을 제공하고 더 적은 변수로 일관된 혼합을 만듭니다.</p><h3>컴파운딩</h3><p>컴파운딩은 OptiMIM에서 사내에서 처리됩니다. 이 접근 방식은 몇 가지 이점을 제공합니다. 특정 요구 사항이 있거나 부품에 특정 금속이 필요한 고객을 위해 맞춤형 블렌드를 만들 수 있습니다. 필요한 재료가 사내에 보관되기 때문에 비용도 저렴하여 제3자가 금속을 혼합하고 재료를 합성할 필요가 없습니다. 또한 기존 툴링뿐만 아니라 다양한 재료의 수축을 일치시킬 수 있으므로 고객에게 더 우수하고 일관된 부품을 제공할 수 있습니다.</p><p>이 시리즈의 3부에서는 MIM 공정의 성형 측면에 초점을 맞춥니다. 컴파운딩에 대한 자세한 정보나 문의 사항이 있으면&nbsp;팀에&nbsp;문의하거나 업데이트에 등록하십시오.</p>

금속 사출 성형(MIM) 공정의 중요한 첫 번째 단계인 컴파운딩에 대해 알아보십시오. 


MIM 시리즈 파트 3: 컴파운딩 

컴파운딩은 금속 사출 성형(MIM) 공정의 첫 번째 단계로, 금속 분말을 바인더와 혼합한 다음 가공하여 성형용 공급 원료를 만듭니다. 

MIM 시리즈 파트 3: 컴파운딩

<h1>MIM 시리즈 2부: 공급 원료</h1><p>이전 블로그 게시물인&nbsp;MIM 101&nbsp;에서는 MIM 프로세스에 대한 개략적인 개요를 제공했습니다. 약속한 대로 시리즈의 이 게시물은 공급 원료에 중점을 둡니다. MIM 공정에는 컴파운딩(compounding), 몰딩(molding), 디바인딩(debinding), 소결(sintering)의 4단계가 포함됩니다. 컴파운딩의 최종 결과인 공급 원료는 전체 MIM 공정에 필수적입니다. 올바른 분말 혼합물을 선택하면 최상의 부품을 제조할 수 있습니다.</p><p>MIM 프로세스에 대해 자세히 알아보려면 계속 읽거나&nbsp;엔지니어 팀에 문의하세요.</p><h2>공급 원료란 무엇입니까?</h2><p>금속 사출 성형은 플라스틱 및 왁스 바인더와 결합된 금속 분말의 혼합물을 사용합니다. 공급 원료로 알려진 이 혼합물은 최종 부품의 기초를 형성합니다. OptiMIM은 자체 공급 원료를 혼합하여 고객이 사용할 수 있는 다양한 금속을 선택할 수 있다는 자부심을 가지고 있습니다.</p><p>고객은 다양한 금속 혼합물 중에서 선택할 수 있습니다. 일반적인 공급 원료로는 NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, 4140, 티타늄 및 구리가 있습니다. OptiMIM은 또한 특정 기계적 특성, 고온 저항 및 중량 요구 사항을 달성하기 위해 맞춤형 분말 혼합물을 제공합니다.</p><h3>MIM 분말 제조</h3><p>금속 분말은 일반적으로 물 분무와 가스 분무의 두 가지 방법으로 제조됩니다. 물 분무는 노즐을 통해 용융 금속을 붓고 워터 제트를 분사하여 금속 방울을 생성하는 것을 포함합니다. 그런 다음 이 물방울을 물로 담금질하고 탱크 바닥에 모입니다. 급속 냉각은 소결 중 더 나은 "갈색 부품" 강도와 일관성을 가진 거칠고 불규칙한 모양의 입자를 생성하지만 더 높은 산화 및 산소 수준으로 이어집니다.</p><p>가스 분무는 유사하지만 물 대신 불활성 가스를 사용하여 용융 금속을 미세한 방울로 분무합니다. 이 물방울은 분무탑에 떨어질 때 냉각되어 높은 수준의 청결도, 더 나은 분말 분포, 우수한 산소 및 탄소 제어 기능을 가진 구형 입자를 생성합니다. 그러나 이 공정은 "갈색 부품" 강도가 저하되고 처짐 및 항력과 같은 소결 문제로 이어질 수 있습니다.</p><p>분무 후, 입자는 크기별로 분리되고 분류되며, 일반적으로 MIM 응용 분야의 경우 4에서 25 미크론 사이입니다. 스크리닝 및 공기 분류는 두 가지 일반적인 방법입니다. 스크리닝은 다양한 크기의 스크린을 사용하여 입자를 분리하는 반면, 공기 분리기는 상승하는 공기 기둥을 사용하여 더 무겁고 밀도가 높은 입자와 더 미세한 입자를 분류합니다. 입자가 작을수록 일반적으로 비용이 더 많이 들지만 일부 제조업체는 더 높은 수율로 생산하기 위해 공정을 개선했습니다. 정확한 입자 크기 분포를 보장하기 위해 입자 크기 분석기가 품질 검사에 사용됩니다.</p><p>믹스 시트는 금속 분말, 왁스 및 플라스틱 바인더의 조합을 특정 비율로 안내하여 적절한 수축을 달성합니다. 이러한 성분은 2축 압출기를 통해 혼합, 혼합 및 처리되어 공급 원료 펠릿을 생성합니다.</p><p>이 시리즈의 3부에서는 컴파운딩에 대해 중점적으로 다룹니다&nbsp;.&nbsp;공급 원료에 대한 질문이 있습니까? 추가 설명이 필요한 것이 있습니까?&nbsp;자세한 내용은 엔지니어 팀에 문의하십시오.</p>

다양한 유형의 공급 원료와 이러한 원료가 최종 제품에 어떤 영향을 미치는지 알아보십시오. 


MIM 시리즈 파트 2: 공급 원료  

금속 사출 성형(MIM)은 바인더와 혼합된 금속 분말의 공급 원료를 사용하며, 이는 고품질 부품을 생산하는 데 중요하며 물 또는 가스 분무를 통해 생성될 수 있습니다. 

MIM 시리즈 파트 2: 공급 원료

<h1>MIM 시리즈 1부</h1>: <p>MIM에 대해 알아보겠습니다. MIM은 사출 성형의 설계 유연성과 함께 금속 강도와 내구성의 고유한 조합을 제공합니다. OptiMIM에서는 표준 및 다중 슬라이드의 두 가지 유형의 MIM을 사용할 수 있습니다. 둘 다 복잡한 형상을 생성하고, 여러 부품을 결합하고, 기능을 개선하고, 사이클 시간을 획기적으로 줄이고, 더 높은 정밀도와 일관성을 얻는 것과 같은 유사한 이점을 제공합니다. 각 유형에 대한 자세한 내용은 향후 블로그 게시물에서 공유될 예정입니다. 지금은 MIM 프로세스의 단계에 대해 논의해 보겠습니다.</p><p><strong>MIM 프로세스에 대한 자세한 내용은 지금 엔지니어링 팀에 문의하십시오!</strong><br /></p><h2>MIM 공정</h2><p>MIM 공정은 컴파운딩, 몰딩, 디바인딩, 소결의 네 단계로 구성됩니다. 이 4단계는 공급 원료와 함께 이 블로그 시리즈의 다음 5부에서 중점적으로 다룰 것입니다. 다음은 각 프로세스에 대한 간략한 개요입니다.</p><h3>공급 원료 / 배합</h3><p>MIM은 공급 원료로 알려진 플라스틱 및 왁스 바인더와 결합 된 금속 분말을 부품 생성의 기초로 사용합니다. 공급 원료를 사내에서 혼합함으로써 NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, 티타늄 및 구리를 포함한 다양한 금속을 제공할 수 있습니다. 사전 합금 금속 분말도 사용할 수 있습니다. 혼합되면 공급 원료는 이축 압출기를 통해 처리되고 펠릿화됩니다.</p><h3>성형:</h3><p>펠릿은 표준 MIM 기계 또는 독점적인 다중 슬라이드 MIM 기계에 적재됩니다. 이 시점에서 구성 요소를 "녹색 부품"이라고 합니다. 최종 부품은 녹색 부품과 동일한 형상을 갖지만 약 20% 더 작습니다. </p><h3>디바인딩</h3><p>이 단계에서, 공급 원료로부터의 바인더의 일부가 제거된다. 열, 화학 물질 또는 이 둘의 조합을 사용하여 바인더를 제거하고 부품을 소결할 수 있도록 준비합니다. 바인더가 제거되면 해당 부품을 "갈색 부품"이라고 합니다.</p><h3>소결</h3><p>: 갈색 부분은 연속 또는 배치 진공로에 배치되고 재료의 융점 근처의 온도에 노출됩니다. 이렇게 하면 남아 있는 바인더가 제거되고 부품이 치밀화되어 앞서 언급한 20% 수축이 발생합니다. 소결에는 약 15-20시간이 걸립니다.</p><p>이 시리즈의 2부에서는 MIM 공정의&nbsp;공급 원료 측면에만 초점을 맞춥니다. 질문에 답하거나 추가 논의&nbsp;가 필요하시면 지금 바로 엔지니어링 팀에 문의하십시오!</p>

금속 사출 성형(MIM)의 기본 사항을 배우고 이 제조 공정을 통해 강도와 정밀도를 갖춘 복잡한 부품을 제작할 수 있는 방법을 알아보십시오. 

MIM 시리즈 파트 1 

금속 사출 성형(MIM)은 금속의 강도와 사출 성형의 유연성을 결합하여 컴파운딩, 몰딩, 디바인딩 및 소결의 4단계 프로세스를 통해 복잡한 부품을 제작합니다. 

MIM 시리즈 파트 1

<h1>MIM에 적합한 것</h1><p>(MIM에 적합한 것(alt. description))</p><p>사용 가능한 금속 가공 솔루션이 풍부함에 따라 엔지니어는 MIM(금속 사출 성형)과 이상적인 응용 분야에 대해 자주 문의합니다. MIM은 열가소성 사출 성형과 분말 야금을 결합하여 복잡하고 밀도가 높은 고성능 금속 부품을 만듭니다. 그러나 핵심 질문은 MIM이 특정 프로젝트에 대한 다른 프로세스와 비교하여 가장 높은 ROI를 산출하는 시점을 식별하는 데 있습니다.</p><p>MIM에 대한 부품의 적합성은 주로 크기, 무게 및 부피와 같은 요인에 의해 결정됩니다. 지나치게 큰 부품은 MIM 금형에서 과도한 공간을 차지하여 비용 효율성에 영향을 미칩니다. 그럼에도 불구하고 부품의 복잡성으로 인해 제조업체가 MIM으로 달성할 수 있는 잠재적인 ROI가 결정되는 경우가 많습니다.</p><h2>MIM<br />의 부품 크기</h2> <p>MIM 공정의 제한 요소는 금형의 크기, 용량 및 구성 요소당 필요한 원자재의 양에 따라 결정됩니다. 이러한 이유로 MIM 구성 요소는 일반적으로 평균 손바닥보다 작고 무게가 60g 미만입니다.</p><h3>MIM 공급 원료 비용</h3><p>MIM 공급 원료는 매우 미세하고 맞춤형 금속 분말과 폴리머의 조합으로, 일반적인 용융 주조 합금보다 비싼 경향이 있습니다. 이 때문에 재료비는 MIM 의사 결정 과정에서 가장 큰 제한 요인 중 하나입니다. OptiMIM의 엔지니어링 팀은 가장 인체 공학적인 설계를 위해 벽 두께를 최소화하기 위해 구성 요소의 기능을 최적화하는 데 도움을 줄 수 있습니다.</p><p>금형 공간 및 재료는 대부분의 MIM 구성 요소를 길이가 3인치 미만으로 제한하지만 MIM 공정에는 크기 용량이 부족<strong>하지만 부품 복잡성, 반복성 및 확장성을 보완하는 것 이상입니다.</strong></p><h2>ROI 극대화를 위해 복잡성 증가 MIM</h2><p>툴링은 단조 스톡, 기계 매몰 주조 및 기존 영구 성형을 가공하는 경쟁사보다 초기 티켓 가격이 높지만 MIM 부품 비용은 추가적인 복잡성과 성형 기능으로 일정하게 유지됩니다.</p><p>MIM은 몇 가지 예를 들자면 더브테일, 슬롯, 언더컷, 핀, 내부 및 외부 나사산 또는 복잡한 곡면과 같은 복잡한 기능을 달성할 수 있습니다. MIM은 또한 대부분의 다른 주조 기술보다 길이 대 직경 비율이 더 큰 고유한 형상의 원통형 부품을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 더 나은 기능을 위해 여러 구성 요소를 하나로 통합할 수 있습니다.</p><p><strong>구성 요소를 MIM 프로세스에 적합한 후보로 만드는 특성에 대해 자세히 알아보려면 MIM에 적합한 것은 무엇입니까?</strong></p>

금속 사출 성형(MIM)이 높은 정밀도와 비용 효율성으로 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 이상적인 방법을 알아보십시오. 

금속 사출 성형(MIM)은 작고 복잡한 부품의 대량 배치에 이상적이며, 매몰 주조(IC)는 대형 부품의 더 작은 로트 크기에 더 적합합니다. 

<h1>MIM을 활용하여 대규모</h1><p>로 제조 짧은 생산 시간과 가장 낮은 총 비용으로 고품질 부품을 생산하는 것은 회사의 전반적인 성공과 최종 부품에 매우 중요합니다. <strong>또한 작고 복잡한 부품을 대규모로 제조하는 경우 금속 사출 모델링(MIM)은 작업을 완료하기 위한 가장 효율적인 프로세스입니다.</strong></p><p>OptiMIM에서는 드로잉 보드에서 대량 생산에 이르기까지 프로젝트를 수행하는 데 전문가입니다. 당사의 금속 사출 성형 공정은 자동화, 대규모 배치 용량 및 상대적으로 낮은 초기 투자로 확장성에 적합할 뿐만 아니라 당사 엔지니어는 공급망 및 검증 프로세스를 간소화하는 전문가입니다. </p><p>금속 사출 성형으로 대규모로 제조하는 것이 가장 쉬운 이유에 대한 모든 질문에 답하기 위해 OptiMIM 비즈니스 개발 관리자에게 물었습니다.  John O'Donnell은 제품 설계 및 개발을 전문으로 하는 27년 이상의 업계 경험을 가진 기계 엔지니어입니다. John은 지난 14년 동안 OptiMIM에서 엔지니어링 및 기술 영업 업무를 담당했습니다.</p><h2>규모에 맞게 제조하는 것이 중요한 이유는 무엇입니까?</h2><p>우리는 종종 DFM(Designing for Manufacturability)의 중요성에 대해 이야기하지만, 마찬가지로 확장성도 제품 설계의 최전선에 있어야 합니다. 초기 공급업체의 참여와 투명성을 고려한 후 프로세스에 확장성을 추가하면 생산 수요의 갑작스러운 급증 또는 설계 기능 수정을 지원하는 툴링을 구축할 수 있습니다. 부품 개발 작업의 초기 단계에서 설계 엔지니어와 상담함으로써 변수를 더 잘 이해하고 고객에게 적합하고 성공적인 시장 진출 부품을 생산할 수 있는 로드맵을 개발할 수 있습니다.</p><h2>제어를 통해 생산을 확장하려면 어떻게 해야 합니까?</h2><p>공급업체가 가능한 제조 중단 또는 수량 변경에 대한 계획을 세우지 못하는 것과 같이 고품질 부품을 제공하지 못할 수 있는 영역이 꽤 있습니다. 프로젝트의 수명을 전체적으로 살펴보고 로드맵을 만드는 것이 중요합니다. 로드맵을 개발하는 동안 프로세스 변수의 문서화가 성공의 열쇠가 됩니다. 이 프로세스는 가능한 한 빨리 고객에게 부품을 전달하는 것이 아니라 전체 프로세스를 중앙에 배치하고 시간이 지남에 따라 리드 타임을 줄이는 것이 더 중요해야 합니다. 절차 및 교육의 문서화에 중점을 두면 생산이 증가할 때 주요 단계 및 통제에 대한 지식의 손실을 방지할 수 있습니다. 제조업체는 예상치 못한 상황에 대처하고 적응할 수 있어야 하며, 올바른 프로세스를 갖추고 있다면 성공은 불가피합니다.</p><h2>생산량을 늘리려면 어떻게 해야 합니까?</h2><p>예측 CPK 모델링과 같은 확장 기술을 사용하면 볼륨 증가가 효과적이고 효율적으로 수행되도록 할 수 있습니다. 공차와 치수는 생산 중에 보유할 수 있는 CPK 또는 지속적인 공정 능력의 정도를 생성하기 위해 분석됩니다. 공급 원료 일관성에서 성형 변형에 이르기까지 모든 것을 포함하여 생산 공정 내의 모든 변수가 식별됩니다. 모델링을 통해 공급망을 간소화하고 더 빠르게 확장할 수 있습니다. 그리고 대부분의 사람들에게는 시장 출시 시간이 가장 중요합니다.</p><h2>OptiMIM으로 확장성 차질 제거</h2><p>우리는 여러 의료 제조업체가 프로토타입을 검증하고 가능한 한 빨리 시장에 출시하기 위해 바 스톡에서 기계 가공과 같은 "지름길" 제조 프로세스를 사용하는 함정에 빠지는 것을 보았습니다. 이러한 프로세스는 기능적 프로토타입을 만들 수 있지만 프로그램 수명 동안 확장할 수 없습니다. 따라서 이러한 의료 제조업체가 대량 생산을 위해 확장하기 위해 새로운 프로세스로 이동할 때 프로세스 검증을 처음부터 다시 시작해야 하므로 몇 개월이 뒤로 미뤄집니다. 또한 프로토타입 및 최종 구성 요소에 대한 프로세스가 다르다는 것은 각 프로세스의 기능에 따라 다른 설계 고려 사항을 의미할 수 있습니다.</p><p>OptiMIM을 사용하면 제품 수명 동안 확장 가능한 방식으로 설계를 검증할 수 있는 완전한 기능의 프로토타입을 생산할 수 있습니다. 다른 프로세스에서 피벗하여 재검증 및 잠재적인 재설계를 겪는 대신 OptiMIM 엔지니어는 MIM 프로세스의 모든 이점을 활용할 수 있도록 구상에서 대량 생산에 이르기까지 프로그램을 안내하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 우리가 더 일찍 참여할수록 귀하의 구성 요소에 더 많은 가치를 엔지니어링할 수 있습니다.</p><h2>자동화는 프로젝트에 어떤 이점을 추가합니까?</h2><p>기계 가공과 같은 다른 제조 기술은 복잡한 형상을 생성할 수 있지만 스케일링에 관해서는 금속 사출 모델링이 가장 중요합니다. 완전히 자동화된 프로세스를 사용하면 많은 오버헤드 없이 매우 빠르게 소량에서 대량으로 확장할 수 있습니다. 생산 공정에 자동화를 구현하면 생산 시간을 늘리고, 재료 스크랩을 줄이며, 더 짧은 리드 타임으로 더 나은 제품 품질과 반복성을 달성하여 주문을 더 빨리 받을 수 있습니다.</p><h2>자동화된 프로세스 제어의 예를 들어 주시겠습니까?</h2><p>예를 들어, 당사의 자동화된 프로세스 중 하나인 압력 센서 캐비티 모니터링(PSCM)을 사용하면 부품 복잡성을 높이고, 공정 제어를 안정화하고, 금형 캐비테이션을 늘릴 수 있습니다. 그런 다음 연간 부품 수량과 용량을 늘리는 동시에 엄격한 통제를 유지하고 대량 생산으로의 전환을 용이하게 할 수 있습니다. PSCM 시스템을 사용하면 실시간으로 미세 성형을 조정할 수 있으며, 이는 지속적인 부품 공정 능력과의 일관성을 유지하는 데 매우 중요합니다.  이 시스템이 없으면 부품 간 공차 변동이 더 커질 수 있습니다. 또한 PSCM 시스템은 기계가 보다 안정적이고 더 오랜 기간 동안 작동하도록 합니다.</p><h2>MIM을 사용하여 확장 비용을 절감하려면 어떻게 해야 하나요?</h2><p>MIM이 프로젝트에 적합한 프로세스인지 결정할 때 다른 기술에 비해 확장성을 측정하는 것이 중요합니다. 또한 가장 비용 효율적인 방법을 결정하기 위해 부품 복잡성과 제품을 생산해야 하는 시간을 고려하는 것도 중요합니다.</p><p>예를 들어, 여러 설정이 포함되어 있고 3년에서 5년에 걸쳐 생산해야 하는 부품에 대한 가공을 선택하면 주문을 완료하는 데 필요한 기계 시간 때문에 비용이 많이 들 수 있습니다. 또한 머시닝 센터는 용량이 제한되어 있어 추가 기계 또는 여러 공급업체에 대한 추가 비용으로 이어질 수 있으며, 이로 인해 공급망에 불필요한 위험이 추가될 수 있습니다.</p><p>MIM의 뚜렷한 이점 중 하나는 프로토타입을 만드는 데 사용한 것과 동일한 설치 공간으로 확장하여 프로젝트 수명 동안 ROI를 추가하는 것입니다. MIM을 사용하면 공정에 더 많은 성형기를 추가하는 대신 기존 성형기에 캐비테이션을 추가할 수 있으며, 이는 중간에서 높은 볼륨에 대한 더 낮은 비용 투자를 의미합니다.</p><h2>최종 확장성 고려 사항</h2><p>확장한다고 해서 연간 수백만 개를 생산해야 하는 것은 아닙니다. 확장은 본격적인 생산으로 나아가는 프로세스를 강력하게 제어하는 것을 의미합니다. 핵심은 기능 저하 없이 제품 및 공정 제어를 유지하는 것입니다. 부품이 MIM 프로세스의 이점을 누릴 수 있다고 생각되면 프로젝트와 관련된 이점을 안내할 수 있는 설계 엔지니어 중 한 명에게 문의하십시오.</p><p> 규모에 맞게 제조하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 무료 웨비나 확장성 확보: MIM을 활용하여 규모에 맞게 제조하는 방법을 다운로드하세요. 위의 주제에 대해 더 자세히 논의하고 다음에 대해 자세히 다룰 것입니다.</p><ul><li> FDA 승인과 같은 규제 검증 간소화</li><li> MIM을 통한 제조 총 확장 비용으로</li> 자동화 <li> 및 부품 통합을 통한 공급망 단축</li><li> MIM 사례 연구</li></ul><p></p>