使用MIM的增值零件整合

复杂性需要精确度

将更复杂的几何形状设计到一个部件中往往是解决问题的必要且创新的方式。但这不能以降低性能为代价。毕竟，性能是不可妥协的。当你在生产高复杂度或精细的组件时，你需要在生产过程中始终保持可靠的性能。

选择错误的生产方法来生产复杂部件可能会增加昂贵的二次工序——例如，冲压部件的去毛刺或倒角，或者为一个产品组装两个不同的部件——并引入额外的变异。

在生产过程中，最高的成本驱动因素与二次作业和人工组装相关。最终，这两个过程都需要更多的人工，可能还需要更多的制造商，而这些因素都会增加成本。

这就是金属注射成型的作用。MIM使将多个组件整合为一个单一的净形模具成为可能——减少与多个制造商合作的需求，降低加工和组装成本。而且MIM使这一切成为可能，而不妥协性能。

零件整合

复杂性要求精确，而历史上这通常伴随着成本的增加。但通过MIM，你可以在不自动增加价格的情况下实现所需的复杂性。MIM部件的成本在很大程度上保持不变，无论复杂性如何，这转化为模具的前期成本较高，而在后期会带来节省。

通常，在设计一个具有多个不同部件的组件时，成本隐藏在二次操作、延长的供应链和模具维护中。当多个单独的部件被制作时，组装的需求会将额外的供应商引入供应链。当生产过程外包时，交接会增加零件变异和缺陷的可能性。供应链中的额外停顿也会增加时间，从而延迟市场交付。

除了需要二次组装外，每个单一的部件都需要其自己的模具腔，这不仅在最初购买多个模具时增加成本，而且在模具磨损并需要更换时也会增加成本。

在不妥协性能的情况下整合和节省成本

在决定整合部件时，虽然带来了一系列好处，但也可能意味着更大的复杂性。而这正是设计工程师传统上需要权衡的取舍：一方面，零件整合有潜力节省重量、成本和时间；提高强度和性能；甚至压缩供应链。另一方面，当使用与热膨胀、接头和粘合剂等关键因素不匹配的材料和工艺时，最终生产的部件可能会受到影响。

事实并不一定如此。当使用MIM整合部件时，组件更强大且更具成本效益。实际上，它的生产更接近于原设计意图，而非组装。

当使用MIM整合部件时，组件更强大且更具成本效益。

MIM可以将许多传统加工特征整合到一个来自单个模具腔的净形模具部件中。特征可能包括内外螺纹、交叉直径、花纹及客户独特的品牌标识——并能够在需求增加时经济地扩展。而且，由于MIM可以成功整合为一个模具部件，每个部件都可以全内源采购。

虽然MIM模具的初始票价高于那些加工锻造材料、机器投资铸造和传统永久模具的竞争对手，但MIM部件的成本在增加复杂性和模制特征时保持不变。

这意味着传统设计限制被解除，必须购买、跟踪和管理的部件数量减少——而取舍也减少了。

MIM在整个供应链中增加了价值。你不仅会在部件本身上看到投资回报，而是贯穿整个价值流。通过提高市场速度、保证精确度以及高性能的部件，你将从生产过程的开始到结束看到MIM的好处 。