<h1>재료 스포트라이트: Kovar</h1><p>MIM의 이점 중 하나는 사용 가능한 합금의 양입니다. MIM 합금은 고객의 모든 사양과 요구를 충족하도록 혼합할 수 있습니다. 일반적으로 MIM-F15라고 하는 Kovar는</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;이 제공하는</p> 많은 MIM 재료 중 하나입니다.<h3>낮은 열팽창 계</h3>수 <p>Kovar 또는 F-15는 전자 응용 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 저팽창 철 MIM 합금입니다. Kovar는 니켈과 코발트 함량이 높으며 전통적으로 열팽창 계수가 낮기 때문에 금속 대 유리 밀봉에 사용된 합금입니다. 또한 다양한 산업 분야에서 장치를 보호하는 데 사용되는 밀폐 밀봉을 제공합니다.</p><h3>선택의 항공 우주 합금</h3><p>최근에, Kovar는 그것의 재산 때문에 항공 우주 산업 신청을 위한 선택의 합금으로 선정되었습니다. Kovar는 절대 영도에서 매우 높은 열에 이르기까지 급격한 온도를 견딜 수 있으며 구조를 변경하거나 약화시키지 않습니다. 예를 들어, Kovar는 항공 우주 산업에서 레이더 시스템 및 위성의 소형 부품에 사용되어 온도 변화로 인해 금속이 휘거나 레이더가 부적절하게 작동하지 않습니다.</p>

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금속 사출 성형(MIM)이 고압 사출 및 특수 툴링을 사용하여 공급 원료를 "친환경 부품"으로 변환하는 방법을 알아보십시오. 

재료 스포트라이트: 코바르 

전자 및 항공 우주에 사용되는 저팽창 철 합금인 Kovar는 구조 변화 없이 극한의 온도를 견디는 금속 사출 성형(MIM) 재료로 레이더 시스템 및 위성과 같은 응용 분야에 이상적입니다. 

재료 스포트라이트: 코바르

<h1>MIM 시리즈 5부: 디바인딩</h1><p>디바인딩은 MIM101 블로그 시리즈의 다섯 번째 파트입니다. 이 게시물에서는 바인딩 해제가 MIM 프로세스에서 중요한 단계인 이유를 설명합니다. 성형에 대한 이전 게시물에서 설명했듯이 부품이 기계에서 나온 후에는 "녹색"으로 간주되며 최종 부품보다 약 20% 더 큽니다. 결함 없이 소결 단계로 들어가려면 부품을 바인딩 해제해야 합니다. 바인딩 제거 프로세스가 완료되면 부품은 "갈색"으로 간주됩니다.</p><p>MIM 프로세스에&nbsp;대한&nbsp;자세한 내용은 지금 OptiMIM 팀에 문의하십시오!</p><p>탈지 공정은 성형된 부품에서 기본 결합 재료를 제거합니다. 일반적으로 탈착 공정에는 단계가 있으며 부품은 소결 전에 가능한 한 많은 결합 재료가 제거되도록 하기 위해 두 번 이상의 사이클을 거칩니다. 디바인딩 단계 후 부품은 반붓기식이 되어 소결 사이클 동안 2차 바인더가 쉽게 빠져나갈 수 있습니다. 많은 사람들이 바인딩 해제가 필요한 이유에 대해 의문을 제기하지만 이 중요한 단계가 없으면 부품이 그렇게 견고하지 않을 것입니다. 탈착은 또한 용광로가 막히는 것을 방지하여 제조 측면에서 추가 비용을 초래할 수 있습니다. 또한 단독으로 소결하는 것보다 디바인드한 다음 소결하는 것이 더 빠른 프로세스입니다. 바인딩 해제는 여러 방법을 사용하여 수행할 수 있습니다. 가장 일반적인 세 가지 방법은 아래에 자세히 설명되어 있습니다.</p><h3>디바인딩 방법</h3><p>일반적으로 사용되는 디바인딩 방법에는 열, 초임계 유체(SFC) 및 용매의 세 가지 유형이 있습니다. 열 디바인딩은 온도 제어 환경에서 사용할 수 있는 방법입니다. 장비는 저렴하지만 가공 주기가 길고 "갈색" 강도가 좋지 않습니다. 초임계 유체 탈수는 기체 산 환경에서 발생하는 방법입니다. 이 방법은 "갈색 부분"강도가 좋고 환경 친화적이지만 공급 업체가 적고 재료가 제한된 특허 공정이 있습니다. 마지막 방법은 MIM 제조업체 전체에서 가장 일반적으로 사용되는 방법인 용매 분리입니다. 용매 탈착은 아세톤, 헵탄, 트리클로로에틸렌 및 물을 사용하는 공정입니다. 그 결과 우수한 "갈색 부품" 강도가 생성되며 폐쇄 루프 시스템을 사용하는 일관된 프로세스입니다. 용매 탈의는 다른 방법만큼 환경 친화적이지 않으며, 이는 이러한 유형의 탈착을 사용할 때의 유일한 단점 중 하나입니다.</p><p>이 시리즈의 마지막 부분에서는 소결 단계에 대해 배웁니다. 이 단계는 MIM 프로세스의 마지막 단계이며 완성된 부품을 생성합니다.</p><p><strong>디바인딩 프로세스에 대한 추가 문의를 해결하기 위해 OptiMIM의 엔지니어링 팀은 지원과 리소스를 제공할 수 있습니다.&nbsp;지금 바로 연락하여 지원을 받으십시오.</strong></p>

MIM 계열 파트 5: 디바인딩 

탈착은 금속 사출 성형(MIM) 공정에서 중요한 단계로, 견고한 최종 제품을 보장하고 소결 결함을 방지하기 위해 성형 부품에서 주요 결합 재료를 제거합니다. 

MIM 계열 파트 5: 디바인딩

<h1>OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화</h1><p>FDA 검증과 같은 생산 장애물에서 앞서 나가는 것은 경쟁사보다 먼저 시장에 출시하는 데 필수적입니다. <strong>FDA 검증은 제품을 완전히 조사하고 승인하여 시장에 출시하는 데 6개월에서 2년이 걸릴 수 있으므로 위험, 변동성을 줄이는 우수한 프로세스를 선택하는 것이 중요합니다.  FDA 승인을 더 쉽게 만드는 부품 결함.</strong></p><p>OptiMIM의 부가 가치 프로세스, 복잡한 기능 및 엔지니어링 전문 지식을 통해 2차 조립의 필요성을 줄이고, 구성 요소를 단일 소싱하고, 공급망을 간소화하여 설계 및 프로세스 검증 프로세스를 단축할 수 있습니다. 그리고 이 모든 것을 확장에 맞게 수행할 수 있습니다.</p><h2>FDA 승인 요구 사항을 염두에 두고 작업</h2><p>하기 프로토타이핑 또는 대량 생산 단계에 관계없이 의료 부품의 제조 프로세스를 고려할 때 FDA 승인 프로세스 및 요구 사항을 결정에 고려하기를 원합니다. 제품은 기능과 품질을 보장하기 위해 공정 및 설계 검증을 모두 통과해야 합니다.</p><p>Code of Federal Regulations Title 21의 섹션 820.3(z)에 따르면 검증은 프로세스 및 설계 검증 모두에서 제시되는 "특정 의도된 용도에 대한 특정 요구 사항이 일관되게 충족될 수 있다는 객관적인 증거의 검사 및 제공"을 수반한다고 명시되어 있습니다.</p><p>승인 과정에서 선택한 제조 공정은 공정 검증에서 정밀 검사를 받게 됩니다. 신뢰할 수 있고 반복 가능하며 구성과 형상이 보장된 부품을 생산하는 제조 공정이 필요합니다.</p><h2>OptiMIM 공정 보증</h2><p>당사의 독점적인 MIM 공정, 맞춤형 공급 원료, 향상된 강도 및 연신율 기능을 통해 당사의 공정은 FDA 승인이 원활하게 진행될 수 있도록 제작되었습니다. 우리는 공급 원료를 사내에서 만들기 때문에 매번 정확한 구성을 보장할 수 있습니다. 그리고 우리의 독점적인 용광로 제조법은 우리의 구성 요소, 특히 스테인리스강 구성 요소에서 더 높은 강도와 연신율 특성을 만듭니다. OptiMIM을 사용하면 당사의 우수한 프로세스를 통해 위험, 변동 및 부품 고장을 줄여 FDA에서 프로세스를 더 쉽게 검증할 수 있습니다.</p><p>프로세스 검증 기간에 영향을 미치는 것 외에도 선택한 제조 프로세스와 공급업체는 구성 요소의 설계 검증 길이에 잠재적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 높은 위험으로 인해 FDA 검증을 간소화하는 데 도움이 되는 파트너를 선택하는 것이 중요합니다.</p><p><em>OptiMIM을 사용하면 타협 없이 복잡성을 달성할 수 있습니다. </em></p><h2>설계 검증을 간소화하기 위한 공급업체의 조기 참여</h2><p>MIM 공정은 매우 복잡한 형상을 생성하도록 설계되었으며, 다른 공정에 비해 최소한의 초기 투자로 순 형상 구성 요소를 달성할 수 있습니다. 의료 산업에서 수년간의 경험을 바탕으로 OptiMIM은 의료 부품에 대한 설계 검증 요구 사항을 속속들이 알고 있습니다. 또한 공급업체의 조기 참여를 통해 수년간의 엔지니어링 전문 지식을 결합하여 공급망 문제 없이 원하는 모든 부품 기능을 갖춘 구성 요소를 개념에서 생산으로 신속하게 이동할 수 있습니다.</p><p>부품 통합의 이점을 고려해 보셨습니까? 아니면 현재 프로세스로는 불가능하다고 생각하십니까? OptiMIM은 그렇지 않습니다. 로크웰 오토메이션의 가치 있는 엔지니어링과 더 큰 설계 자유는 2차 조립의 필요성을 줄이고, 구성 요소를 단일 소스로 제공하고, 공급망을 간소화하여 설계 검증 프로세스를 단축하고 경쟁사보다 더 빨리 시장에 출시할 수 있음을 의미합니다. 그리고 OptiMIM을 사용하면 대규모로 이를 수행할 수 있습니다.</p><p><strong>부품 통합 기능에 대해 자세히 알고 싶으십니까? 블로그 게시물을 확인하세요!</strong></p><h2>OptiMIM으로 확장성 차질 제거</h2><p>우리는 여러 의료 제조업체가 프로토타입을 검증하고 가능한 한 빨리 시장에 출시하기 위해 바 스톡에서 기계 가공과 같은 "지름길" 제조 프로세스를 사용하는 함정에 빠지는 것을 보았습니다. 이러한 프로세스는 기능적 프로토타입을 만들 수 있지만 프로그램 수명 동안 확장할 수 없습니다. 따라서 이러한 의료 제조업체가 대량 생산을 위해 확장하기 위해 새로운 프로세스로 이동할 때 프로세스 검증을 처음부터 다시 시작해야 하므로 몇 개월이 뒤로 미뤄집니다. 또한 프로토타입 및 최종 구성 요소에 대한 프로세스가 다르다는 것은 각 프로세스의 기능에 따라 다른 설계 고려 사항을 의미할 수 있습니다.</p><p>OptiMIM을 사용하면 제품 수명 동안 확장 가능한 방식으로 설계를 검증할 수 있는 완전한 기능의 프로토타입을 생산할 수 있습니다. 다른 프로세스에서 피벗하여 재검증 및 잠재적인 재설계를 겪는 대신 OptiMIM 엔지니어는 MIM 프로세스의 모든 이점을 활용할 수 있도록 구상에서 대량 생산에 이르기까지 프로그램을 안내하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 우리가 더 일찍 참여할수록 귀하의 구성 요소에 더 많은 가치를 엔지니어링할 수 있습니다.</p><h2>규모에 맞는 FDA 승인 간소화</h2><p>의료 산업에 대한 경험과 FDA의 프로세스 및 설계 검증을 갖춘 공급업체를 찾고 있다면 OptiMIM이 정답입니다. 오늘 엔지니어링 팀에 연락하여 OptiMIM이 의료 구성 요소 프로그램에 가치를 부여할 수 있는 방법에 대해 자세히 알아보십시오.</p>

의료기기에 대한 더 빠른 FDA 승인이 필요하십니까? OptiMIM의 고급 금속 사출 성형 공정은 검증을 단순화하고 확장성을 보장합니다. 

OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화 

복잡한 기능, 조기 공급업체 참여 및 확장성을 갖춘 OptiMIM의 금속 사출 성형과 같은 올바른 제조 공정을 선택하면 의료 기기에 대한 FDA 승인을 크게 간소화할 수 있습니다. 

OptiMIM을 통한 FDA 승인 간소화

<h1>MIM 구성 요소를 얼마나 크게 만들 수 있습니까?</h1><p>부품이&nbsp;금속 사출 성형 공정에 적합한지 결정할 때 부품 크기는 첫 번째 결정 요소 중 하나입니다. 우리는 종종 "MIM으로 얼마나 큰 부품을 만들 수 있습니까?"라는 질문을 받습니다. 빠른 대답은 대부분의 경우 160g 미만입니다. 그러나 부품 크기가 MIM의 비용과 효율성에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것이 중요합니다.</p><h2>부품 크기에 대한 금형 제한</h2><p>부품의 크기는 MIM 프로세스 자체에 의해 제한되는 것이 아니라 금형의 크기 용량에 의해 제한됩니다. 금형은 크기가 변하지 않으므로 부품이 클수록 금형에서 더 많은 "공간"을 차지합니다. 예를 들어, 금형이나 공구를 종이 한 장으로 생각할 때 금형에 6개 또는 8개의 캐비티를 장착할 수 있는 반면 6개 또는 8개의 캐비티만 장착할 수 있는 경우, 특히 부품 크기가 증가함에 따라 100,000개의 부품을 만드는 데 훨씬 더 오래 걸리며, 이는 더 작은 MIM 구성 요소만큼 효율적이지 않습니다.</p><h2>부품 복잡성</h2><p>: 구성 요소의 복잡성은 비용 효율적이고 효율적이기 위해 대량 생산에 어떤 프로세스를 활용해야 하는지 결정하는 데 도움이 됩니다. 따라서 스위트 스폿은 160g 이하이지만 부품이 더 크고 복잡<em>하며</em> 일반적으로 기계 가공이 필요한 경우 MIM이 경제적 절감을 제공할 수 있습니다. MIM 프로세스를 진정으로 활용하기 위해 DFM(Design for Manufacturing)은 당사 엔지니어가 부품에 종종 구성 요소 비용의 80%를 차지할 수 있는 값비싼 2차 작업이 필요하지 않도록 하기 위해 따르는 모범 사례 중 하나입니다.</p><p><strong>MIM 디자인 가이드를 다운로드하여 MIM 디자인에 대한 팁을 확인하세요.</strong></p><h2>MIM 재료의 효율성</h2><p>맞춤형이 가능한 MIM 공급 원료는 본질적으로 일반 재활용 알루미늄보다 비싸기 때문에 재료 비용이 MIM 의사 결정 과정에서 중요한 역할을 하는 것은 놀라운 일이 아닙니다. OptiMIM에서는 구성 요소의 무게를 최적화하고 구성 요소를 만드는 데 가능한 한 적은 재료만 사용하도록 구성 요소를 설계합니다. MIM 프로세스를 사용하면 재료를 추가할 필요 없이 구성 요소에 복잡성을 추가할 수 있습니다. 가공되는 더 큰 부품은 종종 많은 스크랩과 폐기물을 초래합니다.</p><p><strong>구성 요소가 160g보다 크고 설계가 복잡하고 경제성이 유리한 경우 MIM은 다른 주조 공정에 대한 비용 효율적인 대안이 될 수 있습니다.</strong></p><p>MIM은 몇 가지 예를 들자면 더브테일, 슬롯, 언더컷, 핀, 내부 및 외부 나사산 또는 복잡한 곡면과 같은 복잡한 기능을 달성할 수 있습니다. MIM은 또한 대부분의 다른 주조 기술보다 길이 대 직경 비율이 더 큰 독특한 형상의 원통형 부품을 생산할 수 있습니다. MIM의 기능에 대해 자세히 알아보려면 엔지니어링 팀에 문의하여 프로젝트 요구 사항에 대해 자세히 논의하세요.</p><h2>소결 및 탈착과 관련된 부품 크기</h2><p>성형, 소결 및 탈출로에 이어 두 번째로, 결합 재료가 적절하고 정확한 속도로 제거될 수 있도록 부품의 각 배치 크기에 대한 대량 로딩에 관한 엄격한 지침이 있습니다. 부품이 크고 두꺼울수록 한 번에 용광로에 넣을 수 있는 구성 요소가 적고 소결 및 분리 시간이 더 오래 걸립니다. 시간이 곧 돈이라는 점을 기억하면 사이클 시간이 짧을수록 훨씬 비용 효율적이므로 일반적으로 질량(부품 부피)이 적을수록 공정 비용/시간이 적다는 것을 의미합니다. 당사의 엔지니어 팀은 설계를 수정하여 생산 시간을 크게 늘리는 데 도움을 줄 수 있습니다. 벽이 얇고 필요한 곳에만 재료를 사용하면 MIM 공정에 맞게 부품을 최적화할 수 있습니다.</p><p>[이미지: 소결로에 투입되는 부품]</p><p>MIM은 값비싼 2차 작업을 견뎌야 하는 작고 복잡한 부품에 저렴한 솔루션을 제공합니다. 이 프로세스는 틈새 시장처럼 보일 수 있지만 소비자 가전, 의료, 자동차, 하드웨어, 총기 및 통신을 포함한 거의 모든 산업에서 완전히 활용됩니다.</p><h2>알고 계셨나요?</h2><p>부품 설계는 전통적인 금속 가공 공정으로 제한될 때 제한될 수 있습니다. 그러나 MIM을 사용하면 설계 엔지니어는 기능과 강도에 필요한 위치에만 재료를 배치하여 부품을 자유롭게 만들 수 있습니다. 최종 결과는 더 적은 재료를 사용하고 가공할 필요가 없는 복잡한 형상입니다. <strong>MIM 프로세스를 최대한 활용하려면 엔지니어링 팀과 연결하여 부품 설계에 대해 논의하고 제조 설계 및 기타 설계 기준에 대한 통찰력을 얻으십시오.</strong></p> <ul><li>소결 지원</li><li>드래프트 –</li><li>코너 파손 및 필렛</li><li>구멍 및 슬롯</li><li>언더컷 – 외부 및 내부</li><li>나사산</li><li>리브 및 웨브</li><li>널링, 레터링 및, 로고</li><li>게이팅 유형 및 위치</li><li>싱크 및 니트 라인</li><li>최소 및 최대 벽 두께</li><li>플래시 및 치수 보조선</li><li>교체 가능한 몰드 인서트</li></ul><h2>MIM은 설계 및 비용 솔루션을 제공합니다</h2><p>. MIM 공정은 다른 금속 가공 공정에 비해 다양한 응용 분야에 저렴한 솔루션을 제공합니다. 부품 크기가 반드시 MIM 프로세스를 주도하는 것은 아니지만 확실히 고려해야 할 사항입니다. 더 높은 강도 요구 사항이 필요한 작고 복잡한 부품이 있고 대량으로 생산하려는 경우 프로젝트는 MIM이 제공하는 설계 자유도와 비용 솔루션의 이점을 매우 잘 활용할 수 있습니다. 더 자세히 알고 싶으시면 MIM 프로세스와 그 이점을 프로젝트에 보다 구체적으로 안내해 드릴 수 있는 설계 엔지니어 중 한 명에게 문의하는 것이 좋습니다.</p>

부품 크기가 금속 사출 성형의 비용과 효율성에 어떤 영향을 미치는지 알아보십시오. 

MIM 구성 요소를 얼마나 크게 만들 수 있습니까? 

MIM 구성 요소의 크기는 일반적으로 160g 미만으로 제한되지만 부품 복잡성과 설계가 이에 영향을 미칠 수 있습니다. 더 크고 복잡한 부품은 제조 기술을 위한 설계를 통해 프로세스에 최적화할 수 있는 경우 여전히 MIM에 적합할 수 있습니다. 

재료 스포트라이트: 코바르

재료 스포트라이트: Kovar

낮은 열팽창 계

선택의 항공 우주 합금

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