MIM을 활용하여 대규모 제조

짧은 생산 시간과 가장 낮은 총 비용으로 고품질 부품을 생산하는 것은 회사와 최종 부품의 전반적인 성공에 매우 중요합니다. 작고 복잡한 부품을 대규모로 제조하는 경우 금속 사출 모델링(MIM)이 작업을 완료하는 가장 효율적인 프로세스입니다.

OptiMIM은 귀하의 프로젝트를 도면에서 대량 생산으로 진행하는 전문가입니다. 당사의 금속 사출 성형 공정은 자동화, 대규모 배치 용량 및 상대적으로 낮은 초기 투자를 통한 확장성에 적합할 뿐만 아니라 당사 엔지니어는 공급망 및 검증 프로세스를 간소화하는 전문가입니다.

금속 사출 성형으로 대규모 제조가 가장 쉬운 이유에 대한 모든 질문에 답하기 위해 OptiMIM 비즈니스 개발 관리자에게 다음과 같이 물었습니다. John O'Donnell은 제품 설계 및 개발을 전문으로 하는 30년 이상의 업계 경험을 가진 기계 엔지니어입니다.

규모를 위해 제조하는 것이 왜 중요한가요?

우리는 종종 제조 가능성(DFM)을 위한 설계의 중요성에 대해 이야기하지만, 마찬가지로 확장성도 제품 설계의 최전선에 있어야 합니다. 초기 공급업체의 참여와 투명성을 고려한 후 프로세스에 확장성을 추가하면 생산 수요의 급증이나 설계 기능 수정을 지원하는 툴링을 구축할 수 있습니다. 부품 개발 작업의 초기 단계에서 설계 엔지니어와 상담함으로써 변수를 더 잘 이해하고 고객에게 적합하고 성공적인 시장 출시 부품을 생산하는 로드맵을 개발할 수 있습니다.

제어를 통해 생산을 확장하려면 어떻게 해야 합니까?

공급업체가 제조 중단이나 수량 변경에 대한 계획을 세우지 못하는 등 고품질 부품을 제공하지 못할 수 있는 영역이 꽤 많이 있습니다. 프로젝트의 수명 전체를 살펴보고 로드맵을 만드는 것이 중요합니다. 로드맵을 개발하는 동안 프로세스 변수의 문서화가 성공의 열쇠가 됩니다. 이 프로세스는 가능한 한 빨리 고객에게 부품을 제공하는 것이 아니라 전체 프로세스를 중심에 두고 시간이 지남에 따라 리드 타임을 줄이는 데 더 중점을 두어야 합니다. 절차 및 교육의 문서화에 중점을 두면 생산량이 증가할 때 주요 단계 및 제어에 대한 지식의 손실이 제거됩니다. 제조업체는 예상치 못한 상황에 대비하고 적응할 수 있어야 하며, 올바른 프로세스를 갖추고 있으면 성공은 불가피합니다.

생산량을 늘리려면 어떻게 해야 합니까?

예측 CPK 모델링과 같은 확장 기술을 사용하면 볼륨 증가가 효과적이고 효율적으로 수행되도록 할 수 있습니다. 공차와 치수를 분석하여 생산 중에 유지할 수 있는 CPK 또는 지속적인 공정 능력을 생성합니다. 공급 원료 일관성에서 성형 변형에 이르기까지 모든 것을 포함하여 생산 공정 내의 모든 변수가 식별됩니다. 모델링을 통해 공급망을 간소화하고 더 빠르게 확장할 수 있습니다. 그리고 대부분의 경우 시장 출시 시간이 가장 중요합니다.

OptiMIM으로 확장성 차질 제거

우리는 여러 의료 제조업체가 프로토타입을 검증하고 가능한 한 빨리 시장에 출시하기 위해 바 스톡 가공과 같은 "지름길" 제조 공정을 사용하는 함정에 빠지는 것을 보았습니다. 이러한 프로세스는 기능적 프로토타입을 만들 수 있지만 프로그램 수명 동안 확장할 수 없습니다. 따라서 이러한 의료 제조업체는 대량 생산을 위해 규모를 확장하기 위해 새로운 공정으로 전환할 때 공정 검증을 처음부터 다시 시작해야 하며 몇 달을 거슬러 올라갑니다. 또한 프로토타입과 최종 구성 요소에 대한 프로세스가 다르다는 것은 각 프로세스의 기능에 따라 설계 고려 사항이 다를 수 있음을 의미할 수 있습니다.

OptiMIM을 사용하면 제품 수명 전반에 걸쳐 확장 가능한 방식으로 설계를 검증하기 위해 완전한 기능을 갖춘 프로토타입을 제작할 수 있습니다. OptiMIM 엔지니어는 다른 공정에서 전환하여 재검증 및 잠재적인 재설계를 겪을 필요 없이 개념에서 대량 생산까지 프로그램을 안내하여 MIM 공정의 benefits 전체 제품군을 활용할 수 있도록 도와줄 수 있습니다. 우리가 일찍 참여할수록 구성 요소에 더 많은 가치를 설계할 수 있습니다.

자동화는 프로젝트에 어떤 이점을 추가합니까?

기계 가공과 같은 다른 제조 기술은 복잡한 형상을 생성할 수 있지만 스케일링에 관해서는 금속 사출 모델링이 가장 중요합니다. 완전히 자동화된 프로세스를 통해 많은 오버헤드 없이 소량에서 대용량으로 매우 빠르게 확장할 수 있습니다. 생산 공정에 자동화를 구현하면 생산 시간을 늘리고, 재료 스크랩을 줄이고, 리드 타임을 단축하면서 더 나은 제품 품질과 반복성을 달성하여 주문을 더 빨리 처리할 수 있습니다.

자동화된 프로세스 제어의 예를 들어주실 수 있습니까?

예를 들어, 당사의 자동화 프로세스 중 하나인 압력 센서 캐비티 모니터링(PSCM)을 사용하면 부품 복잡성 증가, 공정 제어 안정화 및 금형 캐비테이션 증가가 가능합니다. 그런 다음 연간 부품 수량과 용량을 늘리는 동시에 엄격한 통제를 유지하고 대량 생산으로의 전환을 용이하게 할 수 있습니다. PSCM 시스템을 사용하면 실시간 미세 성형 조정이 가능하며, 이는 지속적인 부품 공정 능력과의 일관성을 유지하는 데 매우 중요합니다.  이 시스템이 없으면 부품 간 공차 변동이 더 커질 수 있습니다. 또한 PSCM 시스템은 기계를 보다 안정적이고 더 오랜 시간 동안 작동하도록 합니다.

MIM을 사용하여 확장하는 비용을 낮추려면 어떻게 해야 하나요?

MIM이 프로젝트에 적합한 프로세스인지 결정할 때 다른 기술과 비교하여 확장성을 측정하는 것이 중요합니다. 가장 비용 효율적인 방법을 결정하기 위해 부품 복잡성과 제품을 생산해야 하는 시간을 고려하는 것도 중요합니다.

예를 들어, 여러 설정을 포함하고 3년에서 5년에 걸쳐 생산해야 하는 구성 요소에 대한 가공을 선택하면 주문을 완료하는 데 필요한 기계 시간으로 인해 비용이 많이 들 수 있습니다. 머시닝 센터는 또한 용량이 제한되어 있어 추가 기계 또는 여러 공급업체에 대한 추가 비용이 발생하여 공급망에 불필요한 위험이 추가될 수 있습니다.

MIM의 뚜렷한 이점 중 하나는 프로토타입을 만드는 것과 동일한 공간으로 확장하여 프로젝트 기간 동안 ROI를 추가하는 것입니다. MIM을 사용하면 공정에 더 많은 성형기를 추가하는 대신 기존 성형기에 캐비테이션을 추가할 수 있으므로 중대량에서 대량에 대한 투자 비용이 절감됩니다.

최종 확장성 생각

수백만 개의 제품을 생산해야 한다는 의미는 아닙니다. 확장은 본격적인 생산으로 나아가는 프로세스를 강력하게 제어하는 것을 의미합니다. 핵심은 기능 저하 없이 제품 및 공정 제어를 유지하는 것입니다. 귀하의 부품이 MIM 프로세스의 이점을 누릴 수 있다고 생각되면 프로젝트와 관련된 이점을 안내할 수 있는 설계 엔지니어에게 문의하십시오.