더 큰 디자인 자유를 위한 재료 커스터마이징

제조업체의 기대치가 사상 최고치를 기록했습니다. 고객은 더 나은 강도와 밀도, 더 내구성 있는 제품, 고유한 것 등 자신만을 위해 맞춤화된 더 많은 것을 원하는 소비자에게 서비스를 제공하고 있습니다. 금속 사출 성형(MIM) 비즈니스는 어떻게 시대에 발맞추고 있습니까?

과거에 제조업체가 직면했던 제한된 디자인 자유는 어떻게 해결되었을까요? 이 모든 것은 MIM 프로세스의 기초 인 공급 원료로 귀결됩니다. OptiMIM은 최고 수준의 성능을 발휘하는 맞춤형 구성 요소를 만들기 위해 올바른 재료 혼합물로 제조하는 것을 목표로 합니다.  

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공급 원료란 무엇입니까?

자, 공급 원료는 정확히 무엇입니까? 기본적으로, 그것은 분말 야금과 플라스틱 사출 성형 사이의 하이브리드 기술입니다. 먼지와 거의 흡사한 미세한 구형 금속 분말이 플라스틱과 파라핀 왁스와 혼합되는데, 이를 우리는 이를 "바인더" 시스템이라고 부릅니다. 바인더 시스템의 목적은 부품에 형상을 부여하고 금속 분말은 주행하는 것입니다.

최종 공급 원료는 약 40 % 바인더와 60 % 금속이며, 분말 입자의 크기는 10에서 25 미크론 사이입니다. 미크론은 100만분의 1미터에 해당하며, 40미크론은 사람의 눈에 보이는 가장 작은 입자입니다. 사람의 평균 머리카락 너비가 100미크론이라는 사실을 알고 계셨습니까? 세 가지 재료는 모두 함께 혼합되고 당사의 독점적인 혼합 시스템에서 압출되고 펠릿화됩니다.

펠릿은 차례로 사출 성형 기계로 공급되고 부품의 첫 번째 단계인 "녹색 부품"으로 성형됩니다. 다른 많은 공정은 최종 그물 모양의 부품을 생산하기 위해 다운스트림에서 발생하지만 공급 원료는 하부 구조입니다.

공급 원료 공정 제어:

맞춤형 배합 합금은 공정에 복잡성을 더합니다. 공급업체는 기계적 성능과 특성의 최적 일관성을 위해 건전하고 균일하며 반복 가능한 공급 원료 혼합물을 보유하는 것이 중요합니다. 야금학자의 지식과 전문성은 공급 원료에 여러 재료를 통합할 때 매우 엄격한 통제와 함께 정확해야 합니다. 부품마다 뿐만 아니라 배치별로 일관된 치수 제어가 필요합니다. 이를 통해 OptiMIM은 매번 소결 단계에서 구성 요소의 예측 가능하고 반복 가능한 수축을 가질

일관된 치수 제어에 중점을 두면 다른 프로세스와 관련된 기존의 제한 없이 성능을 위해 설계를 완전히 최적화하는 데 필요한 시간과 투자를 투자할 수 있습니다.

설계할 수 있는 자유

가 가장 중요합니다. MIM 공급 원료의 맞춤화는 다른 방법으로는 제공할 수 없는 기술 및 최종 부품을 설계할 수 있도록 합니다. 단순히 부품에 맞는 재료를 선택하는 대신, 최적의 성능을 위해 완벽한 융합을 만들어야 합니다.

사용자 지정 재료 옵션에 대한 자세한 내용은 Material Options: How does MIM compare?(재료 옵션: MIM은 어떻게 비교되나요?) 블로그를 참조하십시오.

자체 공급 원료를 생산할 수 있는 능력을 통해 OptiMIM은 많은 복잡한 설계 문제를 해결합니다. 플라스틱 사출 성형과 분말 야금의 조합을 통해 설계 엔지니어는 스테인리스강, 니켈 철, 구리, 티타늄 및 기타 금속을 성형하려는 기존의 제약에서 벗어날 수 있습니다. 또한 다른 공급업체와 달리 엔지니어는 프로젝트 성능 요구 사항을 손상시키는 기성 금속에 집착하지 않습니다.

모든 공정에서 잘못된 재료를 사용하면 부품 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 그렇기 때문에 더 엄격한 수준의 미세 조정으로 특정 재료 특성을 선택하면 더 나은 부품 성능을 얻을 수 있습니다. 금속, 왁스 및 플라스틱 폴리머의 독점적인 조합과 기타 공정 제어를 통해 다른 형태의 금속 사출에 비해 더 엄격한 공차, 고밀도 및 부드러운 마감을 제공하면서도 정밀하고 복잡한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. OptiMIM은 생산 공정뿐만 아니라 공급 원료 개발의 모든 변수를 제어하기 때문에 더 높은 기능으로 부품 간 및 배치 간 더 높은 허용 오차 제어를 제공합니다. 이러한 수직적 통합은 MIM 산업에서 독보적인 이점을 제공합니다.

성능을 위한 부품 설계

설계 엔지니어는 MIM 프로세스를 백지 상태라고 볼 수 있습니다. MIM은 기능과 강도에 필요한 위치에만 재료를 배치하여 구성 요소 형상을 구축합니다. 여러 구성 요소를 단일 MIM 구성 요소로 결합할 수 있으며, 결과 형상은 더 강력하고 비용 효율적이며 일반적으로 여러 부품을 조립하는 것보다 원래 설계 의도에 더 가깝습니다. 구성 요소를 통합하면 위험이 완화되고 부품 고장 가능성이 줄어듭니다.

모든 기능이 툴링에 엔지니어링되기 때문에 부품 복잡성으로 인해 비용이 발생하지 않습니다. 스탬핑된 부품의 디버링 또는 모따기와 같은 기존 설계 방법은 복잡성을 추가할 때 부품 가격이 높아지는 경우가 많습니다.

MIM은 복잡성, 정밀도, 수량 및 성능의 교차점에서 우위를 점하고 있으며, 이 모든 것은 맞춤형으로 제조된 공급 원료에서 시작됩니다. 선택하는 재료는 구성 요소가 아무리 복잡하더라도 고성능 부품을 제공해야 합니다.

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