복잡성에는 정밀성이 필요합니다
부품에 더욱 복잡한 형상을 설계하는 것은 문제를 해결하기 위해 필요한 혁신적인 방법인 경우가 많습니다. 그러나 성능 저하를 대가로 해서는 안 됩니다. 결국 성능은 타협할 수 없습니다. 고도로 복잡하거나 정교한 부품을 생산할 때는 생산 과정 전반에서 일관되고 신뢰할 수 있는 성능이 필요합니다.
복잡한 부품에 적합하지 않은 생산 방식을 선택하면 비용이 많이 드는 후속 공정이 추가될 수 있습니다. 예를 들어 프레스 부품의 디버링 또는 모따기, 혹은 하나의 제품을 위해 서로 다른 두 부품을 조립하는 경우가 이에 해당하며, 이는 추가적인 편차를 유발할 수 있습니다.
생산 공정에서 가장 큰 비용 요인 중 일부는 후속 공정 및 수작업 조립과 관련되어 있습니다. 결국 이 두 공정에는 더 많은 인력과 경우에 따라 더 많은 제조업체가 필요하며, 이러한 요소들은 각각 비용을 증가시킵니다.
바로 이때 금속 사출 성형이 필요합니다. MIM을 사용하면 여러 부품을 단일 넷셰이프 성형 부품으로 통합 및 일체화할 수 있어, 여러 제조업체와 협력해야 할 필요성을 줄이고 가공 및 조립 비용을 낮출 수 있습니다. 또한 MIM은 성능을 저하시키지 않고 이러한 모든 이점을 실현합니다.
부품 통합
복잡성에는 정밀성이 필요하며, 역사적으로 이는 비용 증가와 밀접하게 연관되어 왔습니다. 그러나 MIM을 사용하면 자동적인 가격 인상 없이 필요한 복잡성을 구현할 수 있습니다. MIM 부품의 비용은 복잡성에 관계없이 대체로 일정하게 유지되므로, 초기 툴링 비용은 높아지지만 장기적으로는 비용 절감으로 이어집니다.
일반적으로 여러 이질적인 부품으로 구성된 구성품을 설계할 때 비용은 후속 공정, 길어진 공급망 및 툴링 유지보수에 숨어 있습니다. 여러 개별 부품에 툴링을 적용하면 조립 필요성으로 인해 공급망에 추가 공급업체가 포함됩니다. 생산 공정을 외주화하면 인계 과정에서 부품 편차와 결함이 발생할 가능성이 커집니다. 공급망의 추가 단계는 시간도 늘려 시장 공급 가능 시점을 지연시킵니다.
후속 조립이 필요한 것 외에도, 각 개별 부품에는 자체 금형 캐비티가 필요하므로 여러 금형을 처음 구매할 때와 이후 툴링이 마모되어 교체해야 할 때 모두 비용이 증가합니다.
성능 저하 없는 통합 및 비용 절감
부품 통합을 결정하면 다양한 이점이 생기지만 복잡성도 커질 수 있습니다. 이 때문에 설계 엔지니어는 전통적으로 상충 관계를 검토해야 합니다. 한편으로 부품 통합은 중량, 비용 및 시간을 절감하고 강도와 성능을 높이며 공급망을 압축할 가능성이 있습니다. 다른 한편으로 열팽창, 접합부 및 접착제와 같은 핵심 요소에 부합하지 않는 소재와 공정을 사용하면 결과물인 부품의 성능이 저하될 수 있습니다.
반드시 그럴 필요는 없습니다. MIM으로 부품을 통합하면 구성품의 강도와 비용 효율성이 향상됩니다. 실제로 조립품보다 원래 설계 의도에 더욱 가깝게 생산됩니다.
MIM으로 부품을 통합하면 구성품의 강도와 비용 효율성이 향상됩니다.
MIM은 전통적으로 기계 가공으로 구현하던 다양한 형상을 하나의 단일 금형 캐비티에서 생산되는 넷셰이프 성형 부품에 통합할 수 있습니다. 이러한 형상에는 내부 및 외부 나사산, 교차 직경, 널링 및 고객 고유의 브랜딩이 포함될 수 있으며, 제품 수요가 증가함에 따라 경제적으로 확장할 수 있습니다. 또한 MIM은 하나의 성형 부품으로 성공적으로 통합할 수 있으므로, 각 부품을 전적으로 사내에서 조달할 수 있습니다.
MIM 툴링은 단조 소재를 기계 가공하거나, 인베스트먼트 주조품을 기계 가공하거나, 기존 영구 주형품을 기계 가공하는 경쟁업체보다 초기 비용이 높지만, 복잡성과 성형 형상이 추가되어도 MIM 부품 비용은 일정하게 유지됩니다.
이는 기존 설계의 제약을 해소하고 구매, 추적 및 재고 관리해야 하는 부품 수를 줄이며, 상충 관계도 줄인다는 의미입니다.
MIM은 전체 공급망에 가치를 더합니다. 부품 자체뿐 아니라 전체 가치 흐름에서 ROI를 확인할 수 있습니다. 시장 출시 기간 단축, 보장된 정밀도 및 고성능 부품을 통해 생산 공정의 시작부터 끝까지 MIM의 이점 을 확인할 수 있습니다.
