金属注射成型 vs. 粉末冶金

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全球的制造商一直在寻求制造性能更好的金属部件。他们希望在不牺牲成本的前提下拥有更多设计自由。当传统铸造方法不再流行时，制造商开始转向其他成型工艺来推动产品发展。

如果你熟悉粉末冶金（PM），你会知道这些部件是由金属在模具中压制成，然后经过烧结。金属注塑成型（MIM）是一种互补工艺，也使用金属颗粒——只是更细——来生产具有三维设计灵活性的高密度部件。

金属注塑成型的不同之处

粉末冶金和金属注塑使用相同的基础粉末，且两工艺都允许使用定制合金，但材料的主要区别在于颗粒大小。用于粉底的粗粉广为人知，且制造方法成本低廉。MIM粉末体积更小，因此制造工艺和制造成本更高，且在该尺寸范围内。

粉末金属的成本是比较MIM和PM材料时的关键因素。MIM粉末通常比PM粉末更贵，因为它们更细（-20微米对+100微米）。然而，由于材料更细，MIM产生的孔隙度显著降低。

你知道吗？ PM在致密阶段实现了全部密度（85-92%密度），而MIM密度来自烧结——一种扩散键。（95%+密度）

工程师们常常混淆MIM和传统PM，因为两者都是从粉末金属开始的。PM依赖于高压单轴紧实。PM更适合简单形状，易于从模具腔体中弹出。这就是MIM的不同之处。而MIM几乎没有几何限制，几乎没有三维设计自由。

MIM组件的其他设计改进包括：

虽然MIM和PM工艺看似相似，但主要区别在于成品的最终性能——主要是最终密度。使用PM工艺时，粉末与模具之间的摩擦使最终部件不均匀，而MIM部件在各个方向上都是均匀的。

此外，MIM的烧结温度远高于PM（2350-2500°F对1800-2000°F）。较大的PM金属粉末加上较低的烧结温度，导致最终PM组分物理性能较低，使MIM组分强度约为其两倍，且韧性和疲劳强度显著提升。

当你增加更昂贵原料和工装的成本时，你会发现在高密度、高复杂度的零部件上节省了成本，这些部件是其他任何制造工艺无法制造的。PM可能是简单零件的经济替代方案，但MIM可以生成消除次要作的零件几何形状，从而带来显著的成本节约。

许多客户在将两个或多个子组件合并为一个单一的MIM组件时，发现了显著的节省。考虑到材料、设计、组装和物流方面对MIM工艺的额外节省。

在每个项目中，我们都致力于以更低成本、更高效地交付更稳定的零件。OptiMIur的目标是省去次级加工（如加工）带来的成本，首次实现净型。因此，我们制造的模具更高效，适合大规模生产，并在前期投入所需的复杂性，以避免昂贵的机械加工和二次加工。