准备好了解更多信息了吗？探索我们的金属注射成型资源。

资源

OptiMIM - 资源 - L1

金属注射成型 （MIM） 结合了塑料注射成型和粉末冶金技术，为不锈钢、钛和铜等金属的成型提供了更大的设计灵活性。该工艺首先制造出与热塑性塑料和蜡粘合剂混合的精细金属粉末原料，然后将其注入模具中以形成“生坯”部件。脱脂以去除粘合剂后，部件在高温下烧结以达到其最终强度和几何形状，从而产生高精度、复杂的组件，同时降低生产成本。

金属注射成型工艺

探索金属注射成型 （MIM），这是一种用于创建高精度、复杂金属部件的技术。MIM 将金属粉末与粘合剂相结合，像塑料一样模塑它们，然后去除粘合剂以获得具有出色强度和密度的近净形零件。在 OptiMIM 的网站上了解有关 MIM 功能的更多信息。

金属粉末注射成型概述

OptiMIM 是一种金属注射成型技术，可制造高性能、精密的金属部件。MIM 工艺允许进行复杂的设计，可以生产出注重定制合金和零件一致性的工艺。

OptiMIM 简介

金属注射成型是一种融合了两种成熟技术的工艺：塑料注射成型和粉末冶金。它具备了大批量生产精密、复杂零件的制造能力。MIM 通过将设计师从与尝试塑造不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属相关的传统限制中解放出来，提供了比许多其他生产工艺更大的设计自由度。

金属注射成型的优势

<h1>MIM 性能红利</h1><p><strong></strong></p><p>现在是设计工程师重新考虑无法为其成本提供必要性能的金属加工工艺的时候了。MIM 提供了一个解决方案。下载迷你指南，了解将部件转换为 MIM 将超出性能预期的 5 种方法。</p><p></p><p>来自指南：“</p><p>将更复杂的几何形状设计到零件中通常是解决问题的必要和创新的方法。但它不能以降低性能为代价。毕竟，精确是没有商量余地的。</p><h3>下载您的副本以获取完整故事。</h3>

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这个免费的迷你指南探讨了金属注射成型 （MIM） 如何提高零件性能、实现复杂的几何形状并提高成本效益。

MIM 绩效红利

下载此免费迷你指南，了解将零件转换为金属注射成型 （MIM） 如何提高性能、实现复杂的几何形状并提高成本效益。

<h1>MIM 设计指南</h1><h2>获取我们的 MIM 设计指南 的免费副本</h2><p>想象一个完整的设计自由调色板。</p><p>了解金属注射成型 （MIM），并摆脱尝试在零件设计中模制不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属的传统限制。</p><h3>立即下载</h3><p>获取 66 页的 MIM 设计指南的免费副本。只需在下面输入详细信息即可。</p><p>下载MIM设计指南的免费副本，了解：</p><ul><li>MIM理想候选者的特征</li><li>与机加工零件相比，复杂性和成本如何叠加</li><li>可以避免传统金属加工的哪些限制</li><li>MIM设计的</li></ul><p><em></em></p> “白纸 ”方法

厌倦了传统金属加工的设计限制？探索 MIM 的可能性。下载免费指南，了解如何使用不锈钢和钛等金属实现复杂的设计。

MIM 设计指南

下载我们免费的 66 页 MIM 设计指南，探索金属注射成型的设计自由度，并了解如何通过零件设计克服传统的金属加工限制。

<h1>为了精确和节省成本，机械加工到MIM</h1><p>脊柱手术本质上是复杂的，需要手术器械的精确放置和卓越的灵活性。</p><p>即使避免了并发症，传统方法也往往需要用力的物理操作，导致患者的恢复期延长和痛苦。</p><p>Spine Wave， Inc. 是一家总部位于康涅狄格州的医疗设备公司，成立于 2001 年，通过开发专门用于脊柱治疗的手术解决方案来应对这一挑战。</p><h3>促进更简单的程序</h3><p>他们的创新之一是 Velocity® 可扩展椎间装置，它利用了他们开创性的可扩展植入物技术。这涉及将一个小垫片插入脊柱，一旦就位，该垫片就会膨胀。</p><p>Velocity® 使用装有包含植入物的弹药筒的手持式枪进行部署。外科医生激活触发器，将内容物插入手术部位，并可以在每个手术中加载多个探针筒，在一次手术中无缝完成多个植入物扩展。</p><p>然而，Spine Wave 制造工程师 Zachary Sniffen 和高级质量工程师 John Kapp 强调了确保植入前的所有步骤同样顺利进行的关键重要性。</p><p><em>Spine Wave 是脊柱植入手术技术的创新者。但是，将他们的下一代器械顺利送到外科医生手中并安全地进入手术室的成本很高，并且在运输过程中需要格外小心。</em></p><p><em>他们的工程师转向 OptiMIM 来提供更具成本效益的解决方案，并使交付更加顺畅，开箱即用。</em></p><p>为手术准备 Velocity® 可扩展椎间装置包括从无菌包装中取出卡夹，并将它们卡在喷枪上。“如果弹药筒内的组件在运输过程中错位，外科医生可能难以在瞬间将枪与弹药筒配合，”Sniffen 说。</p><p>Spine Wave 需要在运输过程中锁定弹药筒内的组件，以便在装填到枪支上时允许统一、可预测和自动脱离锁。船闸就这样诞生了。</p><p>运输锁是一个紧凑的夹状部件，柱子从主体伸出，在运输过程中将组件固定到位。喷枪在装载过程中将锁推开，确保整个过程顺利且不间断。</p><p>Kapp 说，运输锁的设计很有效，但由于它们是用原料棒料加工而成的，因此这种可靠性需要付出高昂的成本。“我们必须改变流程，我们知道金属注射成型可以降低我们的成本。”就在那时，他们联系了 OptiMIM。</p><h3>促进更简单的程序</h3><p>“复杂的几何形状和错综复杂的特征使医疗设备非常适合MIM工艺，”OptiMIM说。“Spine Wave 在加工这个零件上花费的成本可能比在 MIM 上多 6 到 7 倍。”</p><p>OptiMIM 与工程团队合作，让他们获得最优惠的成本，这是 Spine Wave 的主要考虑因素。但 Sniffen 说，最终归结为 OptiMIM 的能力。</p><p>“我们看到了从 OptiMIM 获得优质零件的最佳机会，以及他们愿意就我们的设计意图与我们合作，”他说。“我们对某些特征有相当严格的公差，我们看到OptiMIM的工程师会克服这些潜在的减速带，以获得尽可能好的零件。”</p><p>Spine Wave 确定，凭借 OptiMIM 的超高产量能力，通过将运输锁应用扩展到第二种产品，可以最大限度地提高成本效益。“在浏览了这些数字之后，我们发现它很快就会收回成本，”Sniffen 说。“这对我们来说几乎是轻而易举的事。”</p><h3>OptiMIM 决策</h3><p>“凭借运输锁柱等突出功能，注塑成型过程总是面临挑战，包括冷却、弯曲和弯曲，”Kapp 说。因此，在开发过程中，Spine Wave 工程师参与了 OptiMIM 的制造设计 （DFM） 方法，以优化可制造性，此外还参观了 OptiMIM 位于俄勒冈州波特兰的工厂，直接与 MIM 专家合作。</p><p>在这些互动中，Spine Wave 工程师发现了 OptiMIM 100 年的内部 MIM 经验——或者说在 Kapp 的案例中重新发现了它。事实证明，他几年前曾以 OptiMIM 的原名 Kinetics 合作过。“他们做了一些技术上非常具有挑战性的工作。这是这个项目的正确选择，“他说。</p><p>“我们达到了目标日期，我们降低了成本，这让每个人都很高兴，而且我们顺利地从旧部件过渡，”Kapp 说。“对于质量工程师来说，没有什么可报告的是一个响亮的认可。”</p><p><em>“OptiMIM 的工程师有远见，在开发过程中没有出现在易受攻击的部件上看到了潜在问题。由于他们的专业知识，我们能够规避问题并避免任何库存延迟。</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

为了降低成本并提高其 Velocity® 可扩展椎间装置的安全性，Spine Wave 与 OptiMIM 合作，使用金属注射成型制造了复杂的运输锁组件，从而获得了更具成本效益和可靠的解决方案。

加工到MIM以实现精度和成本节约

<h1>使用MIM特种合金实现卓越成型</h1><p>对制造具有金属强度和耐用性的复杂几何形状的零件感兴趣吗？使用特种合金的金属注射成型 （MIM） 为汽车、航空航天、医疗、电子等行业提供了更大的制造可能性。</p><p>参加有关利用金属注射成型 （MIM） 工艺的 OptiMIM 特种合金的信息网络研讨会。了解 MIM 如何将塑料注射成型与金属强度无缝结合，提供无与伦比的设计灵活性和可扩展性。 </p><p>来源和相关内容</p><p>在本次网络研讨会中，深入了解： </p><ul><li>Optimim 的特种合金系列</li><li>了解可伐合金、铜、Nitronic 60、镍铁、硅铁、S7</li><li>了解如何利用 MIM MIM 的成本效益和优化的材料使用来生产复杂的几何形状</li><li></li><li>查看 MIM 的可扩展性，从原型到大批量生产</li><li>等等！</li></ul><p><strong>MIM特种合金的卓越成型</strong><br /><strong>时间</strong>：点播<br /></p><h3>填写表格以注册我们的免费点播网络研讨会：</h3>

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了解使用特种合金的金属注射成型 （MIM） 如何实现复杂的几何形状、高强度和经济高效的生产。

MIM特种合金的卓越成型

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

该网络研讨会探讨了使用特种合金的金属注射成型 （MIM） 的优势，展示了其为各种行业生产复杂、耐用且具有成本效益的金属零件的能力。

<h1>MIM 圆桌会议</h1><h2>与 OptiMIM 工程师 John Gaspervich 和 John O'Donnell 一起，就金属注射成型进行独特的圆桌讨论。</h2><p><strong>填写下面的表格，下载点播网络研讨会。</strong></p><p>观看之前录制的网络研讨会，了解 OptiMIM（前身为 Dynacast）获得大奖的 Canard“导弹鳍”组件及其严格的材料要求以及行业创新。这次圆桌会议的独特之处在于，与会者有机会向 OptiMIM 的两位顶级专家就制造设计、质量审查实践、制造过程控制和新产品开发提出问题。听听他们的问题和答案！</p><h3>填写表格以注册我们的免费点播网络研讨会：</h3>

此点播网络研讨会涵盖设计、质量控制和新产品开发，其中包括屡获殊荣的 Canard“导弹鳍”组件的案例研究。

MIM 圆桌会议

这个点播网络研讨会与 OptiMIM 工程师就金属注射成型进行了圆桌讨论，涵盖制造设计、质量控制和新产品开发等主题，并展示了他们屡获殊荣的 Canard“导弹鳍”组件。

<h1>确保可扩展性：利用 MIM 进行大规模制造</h1><h2>通过金属注射成型简化监管设计验证和大规模制造</h2><p>当组件首次投入生产时，首要任务是制造一个健全、高性能的零件——许多工艺都可以实现这一目标。但在项目的生命周期内，以最低的总成本有效地扩展生产过程变得越来越重要。对于大规模制造小型复杂组件，金属注射成型 （MIM） 是最有效的工艺。</p><p>OptiMIM 拥有将项目从绘图板一直推进到大规模生产的专家。金属注射成型工艺不仅具有自动化、大批量产能和相对较低的前期投资的可扩展性，而且</p><p>工程师是简化供应链和验证流程的专家。</p><p>注册免费的点播网络研讨会，了解如何利用 MIM 工艺从原型制作阶段一直到批量生产高效制造组件。网络研讨会涵盖：</p> <ul><li>简化监管验证，如 FDA 批准</li><li>以较低的总成本使用 MIM 进行制造以扩大规模</li><li>通过自动化和零件整合缩短供应链</li><li>MIM 案例研究</li></ul><h3>填写表格以注册我们的免费点播网络研讨会：</h3><p></p><p>不要只听我们的一面之词。今年，OptiMIM 在 2020 年粉末冶金设计卓越奖中获得了金属粉末工业联合会 （MPIF） 的认可，以表彰其设计和生产医疗/牙科类别的手术器械的两个钳口之一。该部件每年生产约 10,000 个部件，并因其卓越的精度和耐用性而获得认可。</p><p><strong>使用 OptiMIM，大规模生产高性能零件是标准。</strong></p>

了解用于可扩展制造的金属注射成型 （MIM）。该网络研讨会涵盖成本优化、FDA 批准、供应链效率和 MIM 案例研究。

确保可扩展性：利用 MIM 进行大规模制造

观看此免费的点播网络研讨会，了解如何使用金属注射成型 （MIM） 高效且经济地扩大小型复杂组件的生产规模。

<h1>什么适合 MIM？</h1><h2>金属粉末注射成型是否适合您的项目？</h2><p>面对众多可用的金属加工解决方案，工程师经常会问：“什么是MIM，什么时候是正确的选择？</p><p>过去的金属解决方案网络研讨会涵盖了&nbsp;MIM 材料、&nbsp;MIM 工艺以及如何&nbsp;利用 MIM 技术生产更高性能的组件。已经确定的是，MIM 结合了热塑性注射成型和粉末冶金技术，以生产形状复杂、高密度、高性能的金属零件。但是，与其他流程相比，MIM 何时提供最大的投资回报率？ </p><p><strong>注册点播网络研讨会 什么是适合 MIM</strong> 的，以发现使组件成为 MIM 流程良好候选者的特性。网络研讨会涵盖：</p><ul><li>MIM 设计能力和零件标准</li><li>从 MIM 流程中获得最大价值</li><li>MIM 在哪里节省成本</li><li>还有更多！</li></ul><h3>填写下面的表格进行注册。</h3>

探索 MIM 的设计功能、成本节约潜力和理想应用。

什么适合 MIM？

这个点播网络研讨会探讨了何时选择金属注射成型 （MIM） 而不是其他金属加工解决方案，涵盖了 MIM 的设计能力、成本节约潜力和最佳应用。

<h1>塑造未来：使用 MIM 进行零件整合</h1><p>简化供应链的关键是消除风险并最大限度地减少制造产品所需的供应商数量。理想情况下，组装成本也会降低。利用金属注射成型工艺实现单一来源复杂组件，可以同时实现这两个目标。</p><p>金属注射成型工艺适用于任何其他单一工艺无法实现的复杂组件和零件整合。报名参加</p><p>下一次网络研讨会，了解客户如何通过了解他们的痛点来开发定制材料和解决方案，以及： </p><ul><li>零件整合方法</li><li>如何消除二次装配</li><li>降低风险</li><li>复杂组件案例研究</li></ul><h2>填写表格以访问录像。</h2>

通过金属注射成型 （MIM） 简化您的供应链。整合复杂零件，减少供应商数量，并消除辅助装配体。了解 MIM 如何改进您的制造流程。

塑造未来：使用 MIM 进行零件整合

金属注射成型 （MIM） 通过整合复杂零件、减少供应商和消除二次装配来简化您的供应链。

<h1>MIM 专家小组：常见问题解答</h1><p><strong>有关 MIM 技术的紧迫问题？我们已经找到了答案。</strong></p><p>在我们最近的一些金属解决方案网络研讨会中，我们涵盖了几个利基主题，包括使用 <strong>MIM 材料</strong>解决制造问题、实现整个生产过程的<strong>可扩展性</strong>，以及使用 MIM 技术进行<strong>零件整合</strong>的可能性。在这些网络研讨会的过程中，我们每次都会收到有关我们技术的类似问题，因此，我们认为是时候回归基本问题了。<strong>但这一次，我们将对其进行更改。</strong></p><p><strong>加入我们的点播网络研讨会</strong>，参加以您（客户）和常见问题为中心的新网络研讨会形式。在本次网络研讨会中，我们召集了一个金属注射成型专家小组，以回答您关于以下主题的常见问题：</p> <ul><li>MIM 工艺</li><li>MIM 材料</li><li>设计注意事项</li><li>零件整合</li><li>工艺比较和转换</li><li>和产量</li></ul><p>如果您是 MIM 工艺的新手，或者您需要复习一下我们的技术能力，那么本次网络研讨会适合您。</p><h2>填写表格以注册并访问点播网络研讨会。</h2>

获取有关 MIM 流程、应用程序和优势的常见问题的答案。免费按需注册！

MIM 专家小组：常见问题解答

此点播网络研讨会提供了一种新形式，金属注射成型 （MIM） 专家可以在这里回答有关 MIM 工艺、材料、设计注意事项、零件整合、工艺比较和产量的常见问题。

<h1>MIM 材料</h1>、<p>MIM 101 和 MIM 设计已经涵盖。接下来，了解有关金属注射成型中使用的材料的更多信息。探索不同的材料选择和改性定制合金背后的科学，以增强复杂的金属注射成型工艺。探索案例研究，重点介绍为客户提供的定制材料解决方案以获得竞争优势。</p><p>在下面注册以免费下载！</p><h2>注册参加此免费网络研讨会！</h2>

使用合适的材料优化您的金属注射成型。了解定制合金并获得竞争优势。注册参加此免费网络研讨会。

MIM 材料

该网络研讨会深入探讨了金属注射成型中使用的材料，探索了不同的选择以及改性定制合金以增强MIM工艺的科学，并以案例研究为特色，展示了独特材料解决方案的优势。

<h1>熔模铸造与金属注射成型：工艺比较熔</h1><p>模铸造和金属注射成型都可以生产坚固、精确的金属部件，但关键差异可以使一种工艺更适合特定应用。</p><p>金属注射成型 （MIM） 可制造出极其致密的净形零件，与传统加工相比，具有可扩展性和成本效益。熔模铸造提供无与伦比的合金选择，并支持各种生产量的复杂零件几何形状。</p><p><strong>参加此网络研讨会，详细了解：</strong></p><ul><li>每个工艺的材料选择</li><li>可实现的公差</li><li>医疗/牙科案例研究</li><li>航空航天/国防应用</li><li>生产量</li><li>表面处理</li></ul><p><em>** 为了获得最佳体验，请在我们支持的浏览器之一上注册并参加网络研讨会：Google Chrome、Safari 或 Firefox。**</em></p><h2>填写表格以注册此免费网络研讨会！</h2>

向行业专家学习公差、医疗/牙科和航空航天/国防领域的案例研究、产量、表面光洁度等。

熔模铸造与金属注射成型：工艺比较

该网络研讨会比较和对比熔模铸造和金属注射成型，研究医疗/牙科和航空航天/国防工业中的材料选择、公差和应用，并提供案例研究以及体积和表面光洁度的讨论。

<h1>如何解决MIM材料的问题在</h1><p>OptiMIM，一个关键的区别是内部生产的可定制原料。这种原料是通过将非常细的金属粉末与热塑性塑料和蜡粘合剂以精确的配方混合而成，可在高产量运行中实现 95% 至 100% 的理论密度和紧密的公差。</p><p>使 MIM 材料实现更高的强度和密度在纸面上听起来不错——但这甚至还没有开始涵盖可以通过专有原料功能解决的所有问题</p><p>。</p><p>在本次网络研讨会中，MetalSolutions系列资深人士John O'Donnell和OptiMIM工程和工具经理Steve LeBlanc将介绍MIM材料解决常见制造问题的多种方式，包括：</p><ul><li>修改材料以适应项目要求</li><li>创建定制材料以满足项目要求</li><li>实现比粉末冶金更高的强度、密度和耐用性</li><li>缩短您的供应链</li><li>更大的设计自由度， 以及更多！</li></ul><p><em>** 为获得最佳体验，请在我们支持的浏览器之一上注册并参加网络研讨会：Google Chrome、Safari 或 Firefox。**</em></p><h2>请填写表格以下载我们的免费点播网络研讨会。</h2>

了解定制 MIM 材料如何解决您的制造挑战。实现更高的强度、定制特性和更短的供应链。

如何解决MIM材料的问题

本网络研讨会探讨了可定制的金属注射成型 （MIM） 材料如何通过实现更高的强度、定制特性、更短的供应链和更大的设计自由度来解决制造挑战。

<h1>利用 MIM 提高性能</h1><p>在生产中，高成本通常源于二次操作和手动组装。每增加一个步骤都会增加费用和不一致的可能性。</p><p>金属注射成型 （MIM） 几乎消除了这些额外步骤的需要。</p><p>MIM 技术可大规模提供始终如一的高质量复杂金属部件。它优化了零件性能并减少了二次操作。凭借一流的控制、价值工程零件整合以及各种合金的强度和密度，MIM 提供了一种优化精密部件并生产几乎任何数量的方法。专家制造设计知识应用于每个项目。</p><p><strong>网络研讨会 主题：</strong></p><ul><li>MIM 技术创新和流程 MIM</li><li>制造工程设计</li><li>零件整合</li><li>MIM 性能优势</li></ul><h2>填写表格以访问录像。</h2>

了解 MIM 的工艺、功能、应用以及 MIM 与其他金属加工解决方案的比较。立即注册观看。

利用 MIM 提高性能

金属注射成型 （MIM） 消除了二次操作和手动装配，以优化性能大规模交付高质量、复杂的金属组件。

<h1>MIM 概述</h1><p>有众多可用的金属加工解决方案，很容易自满。但是，如果存在更好的选择呢？金属注射成型 （MIM） 结合了热塑性塑料注射成型和粉末冶金技术，以生产形状复杂、高密度、</p><p>高性能的金属零件。通过下载我们的点播网络研讨会了解更多信息。</p><p>深入了解：</p><ul><li>MIM 工艺</li><li>MIM 的功能和应用</li><li>MIM 如何在金属行业竞争</li></ul><h2>填写表格以访问录音。</h2>

MIM 概述

本网络研讨会介绍了金属注射成型 （MIM），这是一种先进的制造工艺，结合了金属注射成型（本网络研讨会介绍了金属注射成型 （MIM），这是一种将热塑性塑料注射成型和粉末冶金相结合的创新工艺，用于生产复杂的高性能金属零件。

<h1>MIM 101</h1><p>金属注射成型 （MIM） 是一项革命性的技术，它结合了塑料注射成型的多功能性和金属的强度。这种先进的制造工艺正在改变精密金属部件的生产方式。</p><h2>为什么选择金属粉末注射成型？</h2><p>金属注射成型处于尖端技术的前沿，能够经济高效地生产复杂、高质量的金属零件。通过将塑料注射成型的设计灵活性与金属的强度和性能相结合，MIM在汽车、航空航天、医疗、电子等行业中开启了一个充满可能性的世界。</p><h2>金属注射成型的好处：</h2><ul><li>复杂的几何形状：释放复杂零件生产的潜力。</li><li>成本效益高：优化材料使用并降低成本，以提高经济性。 </li><li>高精度：实现严格的公差和出色的表面处理，以实现一致的质量。</li><li>广泛的材料选择：利用各种材料，包括不锈钢、钛、铜等。 </li><li>可扩展性：从原型无缝过渡到大批量生产。</li></ul><p>要了解更多信息，请加入我们，8月1日星期二下午2点，以揭示MIM</p><p>的潜力。立即注册参加此网络研讨会，金属注射成型 （MIM） 101，以更深入地了解 MIM 如何使您的项目受益并彻底改变您的制造能力。</p><p><strong>网络研讨会详情：</strong></p><ul><li><strong>金属注射成型 （MIM） 101</strong></li><li><strong>时间：</strong>点播<br /></li></ul><p><strong>填写表格以访问录像。 </strong></p>

了解 MIM 如何结合塑料注射成型和金属的优势，以经济高效的方式制造复杂的零件。

ME 101 系列

<h1>定制材料以获得更大的设计自由</h1><p>度制造商的期望达到了历史最高水平。客户正在为想要更多东西的消费者提供服务 - 更好的强度和密度、更耐用的产品、独特的东西 - 专为他们量身定制。金属注射成型 （MIM） 企业如何与时俱进？</p><p>制造商过去面临的有限设计自由度如何解决？这一切都归结为 MIM 工艺的基础&nbsp;——原料。OptiMIM 旨在使用恰到好处的材料混合进行制造，以创建性能符合最高标准的个性化组件。 </p><p>来源和相关内容</p><h2>什么是原料？</h2><p>现在，原料到底是什么？从根本上说，它是粉末冶金和塑料注射成型之间的混合技术。将几乎类似于灰尘的细球形金属粉末与塑料和石蜡混合，或者我们喜欢称之为“粘合剂”系统。粘合剂系统的目的是使零件的形状符合您的几何形状，而金属粉末则随之</p>而来。<p>最终原料约为 40% 的粘合剂和 60% 的金属（按体积计），粉末颗粒的大小从 10 到 25 微米不等。一微米等于一米的百万分之一，从这个角度来看，40 微米是人眼可见的最小颗粒。您知道人类的平均头发有 100 微米宽吗？所有三种材料混合在一起，从我们专有的混合系统中挤出，然后造粒。</p><p>颗粒反过来被送入注塑机，并形成零件的第一阶段 - “生坯”。许多其他过程发生在下游以生产最终的网状部件，但原料是底层结构。</p><h2>原料过程控制</h2><p>定制配方合金为该过程增加了一层复杂性。对于供应商来说，拥有可靠、均匀且可重复的原料混合物对于机械性能和性能的最佳一致性至关重要。在原料中加入多种材料时，冶金学家的知识和专业技能必须精确，并采取非常严格的控制措施。不仅零件之间需要一致的尺寸控制，而且批次之间也需要一致的尺寸控制。这就是使OptiMIM每次在烧结阶段都能使我们的组件具有可预测和可重复的收缩的原因。</p><p>强调一致的尺寸控制，您可以花费所需的时间和投资来全面优化您的设计以提高性能，而不受与其他流程相关的传统限制。</p><h2>自由设计您的最佳</h2><p>产品性能至关重要。MIM 原料的定制允许设计无法通过任何其他方式交付的技术和最终零件。&nbsp;与其简单地选择一种材料来适合一个零件，不如创造完美的融合以获得最佳性能。</p><p>在博客材料选项中阅读有关自定义材料选项的更多信息：MIM 如何比较？</p><p>凭借生产自己原料的能力，OptiMIM 解决了许多复杂的设计问题。塑料注射成型和粉末冶金的结合使设计工程师摆脱了尝试塑造不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属的传统限制。与其他供应商不同，工程师不会受制于影响项目性能要求的现成金属。</p><p>在任何过程中使用错误的材料都会影响零件性能。这就是为什么选择特定的材料特性并进行更严格的微调，可以提供更好的零件性能。金属、蜡和塑料聚合物的专有组合，以及其他工艺控制，与其他形式的金属注射相比，使我们能够提供更严格的公差、高密度和光滑的表面，同时仍能大批量生产精密、复杂的零件。由于 OptiMIM 控制原料开发以及生产过程的所有变量，因此我们提供从零件到零件和批次到批次的更高公差控制，具有更高的能力。这种垂直整合使我们在 MIM 行业具有独特的优势。</p><h2>设计性能零件</h2><p>设计工程师可以将 MIM 流程视为一张白纸。MIM 通过仅将材料放置在功能和强度所需的位置来构建组件几何图形。多个组件可以组合成一个 MIM 组件，生成的几何形状更坚固、更具成本效益，并且通常比组装多个零件更接近原始设计意图。通过整合组件，可以降低风险，减少零件故障的可能性。</p><p>由于所有功能都将设计到模具中，因此零件复杂性不会增加成本。传统的设计方法，如冲压件上的去毛刺或倒角，在增加复杂性时，通常等同于更高的零件价格。</p><p>MIM 在复杂性、精度、数量和性能的交叉点上占据主导地位，而这一切都始于定制配方的原料。您选择的材料需要提供高性能部件，无论组件多么复杂。</p><p>下载免费白皮书 MIM Performance Dividend 以了解更多信息。</p>

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使用定制的 MIM 原料克服设计限制。

自定义材料以获得更大的设计自由度

金属注射成型 （MIM） 中的定制原料通过结合塑料注射成型和粉末冶金的优势，实现更大的设计自由度、更严格的公差和最佳性能。

<h1>使用 OptiMIM 简化 FDA 审批</h1>保持<p>领先于 FDA 验证等生产障碍对于在竞争对手之前进入市场至关重要。<strong>由于 FDA 验证可能需要六个月到两年的时间才能使产品得到全面调查、批准并进入市场，因此选择一种能够降低风险、差异、 以及部分未能使 FDA 批准更容易。</strong></p><p>借助 OptiMIM 的增值流程、复杂功能和工程专业知识，您可以减少对二次组装的需求，单一来源您的组件，并简化您的供应链，以缩短您的设计和流程验证流程。您可以做这一切来扩展。</p><h2>在考虑</h2><p>医疗组件的制造流程时，无论是在原型设计还是批量生产阶段，您都希望在决策中考虑 FDA 的审批流程和要求。产品必须通过工艺和设计验证，以保证其功能和质量。</p><p>《联邦法规》第 21 章第 820.3（z） 节规定，验证需要“检查并提供客观证据，证明可以始终如一地满足特定预期用途的特定要求”，在工艺和设计验证中均有所体现。</p><p>在审批过程中，您选择的制造工艺将接受工艺验证的审查。您需要一种可靠、可重复的制造工艺，并生产出具有保证成分和几何形状的部件。</p><h2>OptiMIM 工艺保证</h2><p>凭借我们专有的 MIM 工艺、定制原料以及增强的强度和伸长率能力，我们的工艺旨在使 FDA 批准一帆风顺。由于我们在内部生产原料，因此我们每次都可以保证其成分准确。我们专有的炉配方使我们的组件（尤其是不锈钢组件）具有更高的强度和伸长率性能。借助 OptiMIM，我们卓越的工艺意味着您可以降低风险、差异和零件故障，使工艺更容易获得 FDA 的验证。</p><p>除了影响工艺验证的长度外，您选择的制造工艺和供应商也会对组件的设计验证长度产生潜在影响。面对这些高风险，选择有助于简化 FDA 验证的合作伙伴非常重要。</p><p><em>使用 OptiMIM，您可以毫不妥协地实现复杂性。 </em></p><h2>供应商早期参与以简化设计验证</h2><p>MIM 工艺旨在产生极其复杂的几何形状，与其他工艺相比，您可以以最少的前期投资实现净形组件。凭借我们在医疗行业的多年经验，OptiMIM 了解医疗组件设计验证要求的来龙去脉。通过供应商的早期参与，您可以利用我们多年的综合工程专业知识，将您的组件从概念快速转移到生产中，并具有您所需的所有零件功能，而不会出现供应链问题。</p><p>您是否考虑过零件整合的好处？或者认为您目前的流程是不可能的？使用 OptiMIM 则不然。我们的价值工程和更大的设计自由度意味着您可以减少对二次装配的需求，单一来源您的组件，并简化您的供应链，以缩短您的设计验证流程，并比竞争对手更快地进入市场。OptiMIM 使您能够大规模地做到这一点。</p><p><strong>有兴趣了解更多关于我们的零件整合能力的信息吗？查看我们的博客文章！</strong></p><h2>使用 OptiMIM 消除可扩展性挫</h2>折<p>我们已经看到一些医疗制造商跌跌撞撞地陷入了使用 “捷径 ”制造工艺（如从棒料加工）来验证其原型并尽快进入市场的陷阱。虽然这些流程可能会创建功能原型，但它们在程序的生命周期内无法扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以扩大规模以进行大规模生产时，他们必须从头开始重新开始工艺验证，这让他们倒退了几个月。最重要的是，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑因素，具体取决于每个流程的功能。</p><p>借助 OptiMIM，我们可以生产功能齐全的原型，以在整个产品生命周期内可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM 工程师不必从另一个工艺转向并遭受重新验证和潜在的重新设计，而是可以帮助指导您的项目从概念到批量生产的整个过程，以便您可以利用 MIM 工艺的全套优势。我们越早参与，我们就能为您的组件设计出更大的价值。</p><h2>大规模简化 FDA 审批</h2><p>如果您正在寻找在医疗行业以及 FDA 流程和设计验证方面具有经验的供应商，那么 OptiMIM 就是您的不二之选。立即联系我们的工程团队，详细了解 OptiMIM 如何为您的医疗组件计划提供价值。</p>

需要更快地为您的医疗器械获得 FDA 批准？OptiMIM 先进的金属注射成型工艺简化了验证并确保了可扩展性。

使用 OptiMIM 简化 FDA 审批

选择正确的制造工艺，如 OptiMIM 的金属注射成型，凭借其复杂的功能、早期供应商的参与和可扩展性，可以显着简化 FDA 对医疗器械的审批。

<h1>材料选择 - MIM 如何比较？</h1><h2>复杂性需要精度</h2><p>当您想到金属注射成型和粉末冶金工艺时，会想到几个关键特征。这些组件通常具有较高的机械强度、高密度，并且在腐蚀性环境中表现良好。特别是由于 MIM 工艺的性质，MIM 组件在整个过程中非常密集。</p><p>但是，是什么让 OptiMIM 工艺与众不同呢？毫无疑问，我们的与众不同之处在于我们的定制原料和增强的材料性能。虽然我们的许多竞争对手都进口巴斯夫原料来成型部件，但我们的 OptiMIM 冶金学家为每个项目量身定制了专门的原料，其成分为每家公司量身定制。由于我们自己生产原料，因此我们可以完全控制所有成分、配方，尤其是对变量的控制，因此我们可以保证每个成分的精确成分和一致性。</p><h2>为什么材料成分很重要？</h2><p>定制原料在纸上听起来很棒。但是，质量差异如何转化为零件性能呢？</p><p>使用MIM，定制原料和精确的粉末成分有助于增强晶粒结构和晶界条件。这增加了所有最终MIM部件的可靠和可重复的能力、最佳的零件密度、最高的极限强度和最佳的伸长率。</p><p>原料 |材料成分 |注塑成型</p><p>由于我们自己生产原料，因此我们可以自由指定金属粒度分布并为每个项目开发粘合剂成分。这使得 OptiMIM 的工艺完全可定制，以提供您的应用所需的最终机械性能和特性，而不必满足于锻金属的现成特性。我们的技术专家能够操纵这些元素来满足不同的性能要求。这与我们优化炉配方的能力相结合，确保OptiMIM零件的结构更合理、更一致，性能更可靠，并且比使用BASF原料生产的零件更不容易脆化（开裂）。由于我们可以保证每个零件的结构和精确的材料成分，因此我们可以保证行业领先的屈服强度和其他相关机械性能。</p><h2>MIM Metals：优于其他</h2><p>产品OptiMIM 精确和独特设计的原料成分，以及我们专有的颗粒结构，使我们能够提供业内最高的高强度和最高的伸长率（延展性）性能。在其他过程中，设计工程师通常被迫在优化机械强度或优化伸长率之间做出决定——使用 OptiMIM，您可以两者兼得。</p><p>例如，使用17-4PH不锈钢，经过H-900热处理，OptiMIM机械性能比金属粉末工业联合会（MPIF Std 35）行业标准高出19%的极限强度和屈服强度，伸长率高出125%。</p><h2>金属粉末注射成型有哪些材料选择？</h2><p>在 OptiMIM，我们专注于各种黑色金属和有色金属合金，包括几种不锈钢等级、铜和铜合金以及低合金钢部件，这些部件约占我们业务的 70%。我们还拥有加工钴铬 （F-75） 和其他高合金材料等特种合金的经验。但这并不是我们所做的全部。</p><p>MIM 材料在用于复杂的金属注射成型工艺时可以改变其化学成分。这些材料是可定制的，种类繁多，通常分为四类：</p><p>铁合金</p><p>钢、不锈钢、工具钢、铁镍磁性合金、非磁性合金和特种合金（如因瓦尔和可伐合金）构成了我们的铁合金材料。铁合金的特点是强度高，因为它们具有铁基成分，通常用于医疗和汽车应用。</p><p>钨合金我们的</p><p>钨合金具有很高的抗拉强度和天然的耐腐蚀性。我们经常将钨铜合金用于需要耐热、耐烧蚀、高导热和导电材料的零件。</p><p>硬质合金</p><p>MIM工艺与硬质材料（如硬质合金和金属陶瓷）兼容。这些材料由坚硬耐磨的碳化物和坚韧的延展性金属粘合剂组成，从而提供了硬度和韧性的独特组合。</p><p>特殊材料合金</p><p>我们在MIM工艺中经常看到的特种材料包括但不限于贵金属、钛合金、钴铬、镍、镍基高温合金、钼、钼铜和颗粒复合材料。</p><p><strong>了解有关金属注射成型的可用材料选项和应用的更多信息。下载免费的网络研讨会！</strong></p>

了解 OptiMIM 独特的金属注射成型工艺如何在定制金属部件中提供卓越的强度、延展性和一致性。了解材料选项和优势。


材料选择 - MIM 如何比较？

OptiMIM 独特的、可定制的原料允许在金属注射成型中更好地控制材料特性，与使用标准原料制成的组件相比，使组件具有卓越的强度、延展性和一致性。

<h1>使用 MIM 进行增值零件整合</h1><h2>复杂性需要精度</h2><p>将更复杂的几何形状设计到零件中通常是解决问题的必要和创新的方法。但它不能以降低性能为代价。毕竟，性能是没有商量余地的。当您生产高度复杂或错综复杂的组件时，您需要在生产过程中始终如一地提供可靠的性能。</p><p>为复杂零件选择错误的生产方法可能会增加昂贵的二次加工（例如，冲压零件上的去毛刺或倒角，或为一个产品组装两个不同的零件），并引入额外的差异。</p><p>在生产过程中，一些最高成本驱动因素与二次操作和手动装配有关。归根结底，这两个过程都需要更多的人手，可能还需要更多的制造商，而这些因素中的每一个都会增加成本。</p><p>这就是金属注射成型的用武之地。MIM 可以将多个组件集成和整合到一个净形模制件中——减少与多个制造商合作的需要并降低加工和组装成本。MIM 在不影响性能的情况下使这一切成为可能。</p><h2>零件整合</h2><p>复杂性需要精确性，而且从历史上看，它与成本增加是相辅相成的。但是使用 MIM，您可以在不自动提高价格的情况下实现所需的复杂性。无论复杂程度如何，MIM 零件的成本基本保持不变，这意味着工具的前期成本更高，从而节省了成本。</p><p><strong>使用 MIM，复杂性不会自动提高价格通常</strong></p><p>，在设计具有多个不同零件的组件时，成本隐藏在二次操作、延长的供应链和工具维护中。当加工多个单独的零件时，组装需求会为供应链引入其他供应商。当生产流程外包时，移交会产生更大的零件差异和缺陷可能性。供应链中的额外停止也会增加时间，从而延迟上市时间。</p><p>除了需要二次组装外，每个单个零件还需要自己的模具型腔，这会增加最初购买多个模具的成本，以及后来当模具磨损并需要更换时。</p><h2>在不影响性能的情况下实现整合和成本节约</h2>虽然<p>整合部件的决定带来了一系列好处，但它也可能意味着更大的复杂性。这就是设计工程师传统上必须权衡取舍的地方：一方面，零件整合有可能减轻重量、成本和节省时间;提高强度和性能;甚至压缩供应链。另一方面，当使用与热膨胀、接头和粘合剂等关键因素不匹配的材料和工艺时，所得部件可能会受到影响。</p><p>事情不必是这样的。当零件与 MIM 合并时，组件更坚固且更具成本效益。事实上，它比装配体更接近原始设计意图。</p><p><strong> 当零件与 MIM 合并时，组件更坚固且更具成本效益。</strong></p><p> MIM 可以从一个模具型腔将许多传统加工的特征整合到一个净形模制零件中。特征可能包括内螺纹和外螺纹、交叉直径、滚花和客户独特的品牌 — 所有这些都能够随着产品需求的增加而经济地扩展。由于 MIM 可以成功地整合到一个成型零件中，因此每个零件都可以完全在内部采购。</p><p><em>虽然 MIM 工具的初始价格高于我们加工锻造坯料、机器熔模铸造和加工传统永久成型的竞争对手，但 MIM 零件成本保持不变，增加了复杂性和成型特征。</em></p><p>这意味着传统的设计限制被消除，必须通过库存购买、跟踪和管理的零件数量减少了，权衡也减少了。</p><p>我们想说的是，MIM 为您的整个供应链增加了价值。您不仅会看到零件本身的 ROI，还会看到整个价值流的 ROI。随着上市速度的提高、精度的保证和高性能的零件，您将在生产过程的开始到结束看到MIM的好处。</p>

将多个部件整合到一个复杂的组件中，而不会影响质量。

使用 MIM 进行增值零件整合

金属注射成型 （MIM） 允许将多个零件整合到一个复杂的组件中，从而降低成本并提高性能，而不会像传统装配方法那样受到影响。

<h1>金属注射成型常见问题解答</h1><p>制造复杂的小型金属组件可能会给工程师带来挑战，因为他们在零件的材料密度、设计灵活性和壁厚方面的范围受到限制。如果您正在寻找小于 160 克的高质量、复杂、精密的金属部件，那么 OptiMIM 的金属注射成型工艺可能是最好的选择。</p><p>金属注射成型 （MIM） 是一种融合了两种成熟技术的工艺：塑料注射成型和粉末冶金。OptiMIM 工程师可以创建几何复杂、致密的零件，如果不进行二次加工，这些零件无法使用传统的粉末金属工艺生产。使用 MIM，可以将多个组件集成并整合到一个模制件中，使设计师摆脱与组装多个单独铸造的零件相关的传统限制，以实现净形组件。</p><p>我们的设计师知道 MIM 并不适合所有人。有这么多可用的金属加工解决方案，可能很难确定项目何时可以从 MIM 工艺中受益。我们整理了五个常见问题，以帮助您确定 MIM 是否适合您。</p><h2>MIM中使用的材料</h2><p>MIM材料的化学成分已经被修改，以承受复杂的金属注射成型工艺。MIM 有多种材料可供选择，但我们专注于不锈钢、铜和低合金钢材料。我们还可以根据您的机械性能规格加工其他特殊或定制材料。 向工程师咨询我们的定制原料能力！</p><h2>什么尺寸的零件最适合MIM？</h2><p>考虑分型线和分型线见证也很重要。每个零件都有一条与成型过程相关的分型线。但是，重要的是要注意应用并了解分型线的位置如何影响零件的形状、配合或功能。理想情况下，分型线不应位于功能性表面上。</p><h2>MIM 组件的孔隙率是多少？</h2><p>与其他铸造工艺不同，MIM具有非常高的密度和均匀的细晶粒结构。典型的MIM零件密度达到95-98%，然而，一些采用二次热等静压（HIP）的材料应用可以达到接近锻造的材料密度。</p><h2>MIM 可以达到的最小和最大壁厚是多少？</h2><p>壁厚取决于壁的长度、整体零件尺寸和零件设计。如果壁是局部的，则壁厚可以精确到 0.01 英寸或更小。另一方面，壁厚可达 0.5 英寸。重要的是要注意，随着壁厚的增加，成型工艺周期时间、材料消耗以及脱脂和烧结周期也会增加，这本身就会增加零件总成本。</p><h2>您如何适应模具设计中的收缩？</h2><p>多年来，我们对MIM过程中使用的每种材料进行了相当广泛的研究。每种合金和几何形状的收缩方式不同。我们开发并使用预测模型，并将其纳入我们的工具设计中。</p><p></p>

了解金属注射成型 （MIM）。此常见问题解答涵盖材料、零件尺寸、密度、壁厚和收缩率。

金属注射成型常见问题解答

金属注射成型 （MIM） 是一种经济高效的工艺，用于生产具有高密度和严格公差的复杂小型金属部件，使其成为传统金属加工工艺的合适替代品。

<h1>金属注射成型设计</h1><p>金属注射成型 （MIM） 是一项解决当前许多制造挑战的技术。OptiMIM 利用注塑成型工艺生产网状零件，非常适合需要出色密度、强度和耐腐蚀性的高性能应用。这些部件在机械和物理性能方面始终优于行业标准。MIM 设计需要仔细考虑几个因素，以确保项目成功。继续阅读以探索我们屡获殊荣的组件中包含的独特变量。</p><h2>MIM 成型变量</h2><p>金属注射成型的设计需要仔细考虑各种因素。模具可以是两板或三板设计。在设计零件时，必须确定细节和特征的放置，例如浇口和浇口位置。在某些情况下，可能需要一个或多个浇口，具体取决于零件的几何形状。</p><h3>分型线</h3><p>考虑分型线和分型线见证也很重要。每个零件都有一条与成型过程相关的分型线。但是，重要的是要注意应用并了解分型线的位置如何影响零件的形状、配合或功能。理想情况下，分型线不应位于功能性表面上。</p><h3>顶出标记</h3><p>另一个重要的考虑因素是顶出标记。所有零件都必须从模具中顶出，因此必须根据零件的功能仔细评估顶出器位置。在某些情况下，套筒弹出可用于最小化或消除弹出痕迹。</p><h3>要</h3><p>考虑的其他因素包括薄壁特征，尤其是厚度为0.020英寸或更小的那些。将薄特征注入模具时，如果顶出过程不正确，则存在破损的风险。我们的工程师会仔细评估这些因素，并在开发新项目之前与客户合作。</p><p>有关成型变量的完整列表，请下载 OptiMIM 的 MIM 设计网络研讨会！</p><h2>MIM 设计注意事项</h2><p>在我们克服了成型变量之后，我们开始研究设计注意事项。由于 MIM 流程的复杂性，每个阶段都需要解决相当多的设计特征。</p><h3>Drag Effect</h3><p>g 效果，这只是 MIM 工艺固有的事实，当瓷砖被放入我们的烧结炉时，零件会在瓷砖上收缩。请记住，从 MIM 101 网络研讨会中，平均而言，MIM 零件将收缩约 20%。具体的收缩率取决于材料的等级，我们的工程团队在设计零件时考虑了收缩因素。</p><h3>下垂效应</h3><p>烧结过程中发生的第二种效应是下垂效应。在烧结过程中，零件变得相对柔软，并且由于重力，悬臂式或无支撑的特征往往会运行或下垂。为了设计下垂效果，我们创建了一个可以抵消重力影响的设计。我们可以添加特殊的中心或陶瓷，这些陶瓷可以是单独的块，或者定制的机器陶瓷来保持那些不受支持的特征。</p><p>另一种选择是与您一起修改设计以适应此目标，而不会增加任何额外费用。我们希望在零件上添加角撑板等特征。同样，只要它不会影响您的应用程序的形式、适合或功能，这将是理想的选择。</p><h3>拔模角度金属</h3><p>注射成型的设计特性与塑料注射成型非常相似。但是，一个主要的例外是拔模角度的要求。在大多数情况下，对于金属注射成型，我们根本不需要任何拔模角度。这是一个罕见的要求。</p><p>我们唯一可能需要拔模角度的情况是，如果我们具有高纵横比特征并且我们需要拉动模具，例如薄壁截面或长型芯销。我们可能会引入半度的拔模只是为了额外的缓解，但在大多数情况下，我们不需要拔模角度。原因;我们的原料中含有石蜡，这种蜡起到脱模剂的作用，因此我们可以在模具中大部分形成直孔。在成型阶段发生的收缩非常小。因此，它允许我们不需要拔模角度。</p><h3>壁厚</h3><p>金属注射成型与塑料注射成型非常相似的另一件事是均匀的壁厚。理想的 MIM 零件在整个过程中具有相似的壁厚，因此我们可以控制收缩变化。</p><h3>底切</h3><p>在 OptiMIM，我们设计具有可折叠芯的组件，这是一种模具功能，使我们能够将底切直接纳入成型过程，从而减少对二次操作的需求和成本。使用其他制造方法通常不切实际或具有挑战性，但可以通过金属注射成型实现。强烈建议在设计底切之前咨询我们的工程团队。</p><p>要了解有关金属注射成型工艺的模具和设计变量的更多信息，我邀请您下载我们的免费网络研讨会。我们将更详细地讨论上述主题，并涵盖更多内容：</p><ul><li>滚花</li><li>定制原料</li><li>浇口</li><li>二次操作</li><li>解决功能或装配问题</li><li>等等！</li></ul><p>OptiMIM 与世界上许多最苛刻的制造商合作——从医疗和国防到汽车和消费电子产品。他们知道我们提供他们所需的质量和性能，无论产量如何，都能更一致地创造更好的产品。从最初的设计阶段一直到全面生产，让我们经验丰富的工程师团队帮助您推动业务向前发展——今天就联系我们吧！</p>

了解关键考虑因素，例如模具设计、分型线、顶出标记和壁厚。

金属注射成型设计

金属注射成型 （MIM） 为高性能、高密度和高强度应用提供了独特的解决方案。

<h1>比较金属注射成型和粉末冶金</h1><p>制造商在全球范围内一直在寻找创造性能更好的金属组件。他们希望在不牺牲成本的情况下获得更多的设计自由度。当传统的铸造方法不再适用时，制造商正在转向其他成型工艺来推动其产品向前发展。</p><p>如果您熟悉粉末冶金 （PM），您就会知道这些零件是由金属制成的，这些金属在模具中压在一起，然后烧结。金属注射成型 （MIM） 是一种补充工艺，它也使用金属颗粒（只是更细）来生产具有三维设计灵活性的高密度组件。</p><p>在此处了解有关MIM制造工艺的更多信息&gt;&gt;&gt;</p><h2>MIM的不同</h2><p><strong>之处</strong></p><p><strong>材料PM和MIM使用相同的基础粉末，两种工艺都允许使用定制合金，但是，材料的关键区别在于粒度。PM 中使用的较粗粉末广为人知，制造它们的途径也很便宜。MIM 粉末要小得多，因此制造它们的工艺和能源 - 在该尺寸范围内 - 生产成本更高。</strong></p><p><strong>在比较 MIM 和 PM 材料时，粉末金属的成本是一个关键驱动因素。MIM 粉末通常比 PM 粉末更昂贵，因为它们更细（-20 微米对 +100 微米）。然而，由于材料更精细，MIM 产生的孔隙率明显减少。</strong></p><p><em>您知道吗？</em><strong> PM 在压实阶段达到所有密度（85-92% 密度），而 MIM 密度来自烧结——一种扩散键。（95%+ 密度）</strong></p><p><strong>设计自由</strong></p><p><strong>工程师经常混淆 MIM 和传统 PM，因为两者都是从粉末金属开始的。PM 依赖于高压单轴压实。PM 更适合于容易从模腔中弹出的简单形状。这就是 MIM 的不同之处。使用 MIM，允许 3D 设计自由度的几何限制非常少（如果有的话）。</strong></p><p><strong> MIM 组件的其他设计改进包括：</strong></p> <ul><li><strong>零件整合</strong></li><li><strong>均匀的壁厚</strong></li><li><strong>取芯和质量减少</strong></li><li><strong>孔和槽</strong></li><li><strong>底切</strong></li><li><strong>螺纹</strong></li><li><strong>滚花、字母和标志</strong></li></ul><table><tbody><tr><td><p><strong>粉末冶金</strong></p></td><td>&nbsp;</td><td><p><strong>金属注射成型</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>50-100pm</strong></p></td><td><p><strong>粉末粒径</strong></p></td><td><p><strong>2-15pm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>92%（最大）</strong></p></td><td><p><strong>相对密度</strong></p></td><td><p><strong>&gt;95-99%</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>2-20mm</strong></p></td><td><p><strong>壁厚</strong></p></td><td><p><strong>0.30 -10 毫米</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>中等</strong></p></td><td><p><strong>成分复杂度</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>1-1,000g</strong></p></td><td><p><strong>重量</strong></p></td><td><p><strong>0.01-200g</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>0.1-2.0%</strong></p></td><td><p><strong>公差</strong></p></td><td><p><strong>0.3-0.5%</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>物理特性</strong></p><p><strong>虽然 MIM 和 PM 工艺可能看起来很相似，但主要区别在于成品组件的最终特性——主要是最终密度。当您使用 PM 工艺时，粉末和工具之间的摩擦使最终组件不均匀，而 MIM 零件在所有方向上都是均匀的。</strong></p><p><strong>此外，MIM的烧结发生在比PM高得多的温度下（2350-2500F°对1800-2000F°）。较大的 PM 金属粉末与较低的烧结温度相结合，本质上导致最终的 PM 部件具有较低的物理性能，使 MIM 部件的强度提高了约两倍，具有显着更好的韧性和疲劳强度。</strong></p><table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td><p><strong>MIM</strong></p></td><td><p><strong>PM</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>伸长率</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong>低</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>硬度</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>低表面光洁度</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong>中等</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>产量</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong>材料</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>范围</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>高 成本</strong></p></td><td><p><strong>中</strong></p></td><td><p><strong>低</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>MIM 适合哪里？</strong></p><p><br /> 如果您为更昂贵的原料和工具增加成本，则当涉及到任何其他制造工艺都无法制造的高密度、高复杂性组件时，您可以实现节省的成本。PM 可能是简单零件的一种经济高效的替代品，但 MIM 可以生产消除二次操作的零件几何形状，从而显着节省成本。</p><p>我们的许多客户在将两个或多个子组件组合成一个 MIM 组件时发现，可以节省大量成本。当您考虑 MIM 流程的材料、设计、组装和物流优势时，会发现额外的节省。</p><p>如下图所示，必须考虑一定程度的复杂性和体积，才能使MIM成为更经济的制造选择。</p><p>领先的金属粉末注射成型制造商</p><p>在每个项目中，我们都致力于以更低的成本、更高效地提供更一致的部件。我们的目标是消除与机械加工等二次加工相关的费用，首次实现净成型。</p><p>因此，我们制造的模具对于大批量生产更加高效，并预先投入尽可能多的复杂性，以避免昂贵的加工和二次加工。</p><p>立即联系我们的团队开始对话。<br /></p>

了解零件尺寸如何影响金属注射成型的成本和效率。

金属注射成型与粉末冶金的比较

金属注射成型 （MIM） 和粉末冶金 （PM） 都用于生产金属部件，但它们在粒度、密度、设计灵活性和物理特性方面有所不同。

<h1>您可以创建 MIM 组件多大？</h1><p>在决定您的零件&nbsp;是否适合金属注射成型工艺时，零件尺寸是首要决定因素之一。我们经常被问到，“您可以使用 MIM 创建多大的零件？快速的回答是，在大多数情况下低于 160 克。但重要的是要了解零件尺寸如何影响 MIM 的成本和效率。</p><h2>模具对零件尺寸的限制</h2><p>零件的尺寸不受MIM工艺本身的限制，而更多地受到模具尺寸容量的限制。模具的尺寸不会改变，因此零件越大，它们在模具中占据的“空间”就越多。例如，如果您将模具或工具视为一张纸，如果您在模具上只能容纳 2 个型腔而不是 6 或 8 个型腔，特别是随着零件尺寸的增加，创建 100,000 个零件将花费更长的时间，这远不如较小的 MIM 组件有效。</p><h2>零件复杂性</h2><p>组件的复杂性有助于决定应该使用哪种工艺进行大规模生产，以实现成本效益和效率。因此，虽然我们的甜蜜点小于或等于 160 克，但如果零件更大、更复杂<em>并且</em>通常需要加工，MIM 可能会节省经济成本。为了真正利用MIM工艺，可制造性设计（DFM）是我们的工程师遵循的最佳实践之一，以确保您的零件不需要昂贵的二次操作，这通常占组件成本的80%。</p><p><strong>下载 MIM 设计指南，了解有关 MIM 设计的提示。</strong></p><h2>MIM 材料的效率</h2><p>MIM 原料（可以定制）本质上比普通的再生铝更昂贵，因此材料成本确实在 MIM 决策过程中发挥作用也就不足为奇了。在 OptiMIM，我们设计组件以优化组件的重量，并且只使用尽可能少的材料来制造组件。使用 MIM 工艺，您可以增加组件的复杂性，而无需添加材料。而加工的较大零件通常会导致大量废料和浪费。</p><p><strong>如果一个部件大于 160 克且设计复杂，并且经济性有利，那么 MIM 可能是其他铸造工艺的具有成本效益的替代方案。</strong></p><p>MIM 能够实现复杂的特征，例如燕尾榫、槽、底切、翅片、内螺纹和外螺纹或复杂的曲面——仅举几例。MIM还可以生产具有独特几何形状的圆柱形零件，其长径比大多数其他铸造技术更大。要了解有关 MIM 功能的更多信息，请联系我们的工程团队，更详细地讨论您的项目需求。</p><h2>与烧结和脱脂相关的零件尺寸</h2><p>其次，烧结炉和脱脂炉对每批组件的质量加载都有严格的指导方针，以便以适当和精确的速度去除粘合材料。零件越大越厚，一次可以放入炉中的组件就越少，烧结和脱脂所需的时间就越长。请记住，时间就是金钱，更短的周期时间更具成本效益，因此更少的质量（零件体积）通常等同于更少的工艺成本/时间。我们的工程师团队可以帮助您修改设计，从而大大增加生产时间。薄壁和仅在需要的地方使用材料可以优化您的零件的MIM工艺。</p><p>[图片：组件被放入烧结炉]</p><p>MIM为小型复杂组件提供了一种成本较低的解决方案，否则这些组件将不得不承受昂贵的二次操作。虽然这个过程看起来很小众，但它几乎被每个行业充分利用，包括消费电子、医疗、汽车、硬件、枪支和电信。</p><h2>您是否了解？</h2><p>当您受限于传统的金属加工工艺时，零件设计可能会受到限制。然而，使用 MIM，设计工程师可以自由地创建零件，只需将材料放置在功能和强度需要的地方。最终结果是一个复杂的形状，使用更少的材料，并且不必进行加工。<strong>为了充分利用MIM工艺，请与我们的工程团队联系，讨论您的零件设计，并深入了解制造设计和其他设计标准，包括：</strong></p><ul><li>烧结支持</li><li>拔模 - 何时何地</li><li>拐角断裂和圆角</li><li>孔和槽</li><li>底切 - 外部和内部</li><li>螺纹</li><li>肋骨和腹板</li><li>滚花、刻字和标志</li><li>浇口类型和位置</li><li>下沉和编织线</li><li>最小和最大壁厚</li><li>闪光和见证线</li><li>可互换的模具镶件</li></ul><h2>MIM提供设计和成本解决方案</h2><p>MIM工艺为众多应用提供了低成本的解决方案，与其他金属加工工艺相比。 虽然零件尺寸不一定驱动MIM工艺，但绝对是需要考虑的事情。如果您有一个需要更高强度要求的小型复杂零件，并且您想大批量生产，那么您的项目很可能会受益于 MIM 提供的设计自由度和成本解决方案。如果您有兴趣了解更多信息，我们建议您联系我们的一位设计工程师，他们可以引导您完成 MIM 流程及其对您的项目更具体的好处。</p>

您可以创建 MIM 组件多大？

MIM 组件的尺寸通常限制在 160 克以下，但零件的复杂性和设计会影响这一点。如果可以通过制造设计技术针对工艺进行优化，则更大、更复杂的零件可能仍然适合 MIM。

<h1>MIM 与机械加工</h1><p><strong>MIM</strong>&nbsp;是一种结合了塑料注射成型和粉末冶金的工艺。它生产精密、复杂的金属零件，包括不锈钢和其他低合金钢，通常大批量生产。机械加工从金属块中去除不需要的材料，提供了类似的合金选择，但对于复杂零件来说可能成本效益较低。在 MIM 之前，机加工是不可铸造零件的主要选择。</p><h2>MIM 和机械加工的区别</h2><p>当谈到相似之处时，MIM 往往与加工零件的成品部件密切相关。通常，MIM 组件可以像加工零件（航空航天、医疗、枪支）一样使用，在某些情况下，MIM 零件看起来与机加工零件非常相似。然而，归根结底，MIM 为精密部件提供了许多加工无法解决的优势。</p><h3>Unique Geometry MIM</h3><p>提供独特的几何和复杂性功能。机械加工提供的复杂性、灵活性和设计自由度有限，而且通常更难加工复杂组件。随着组件变得越来越复杂，MIM 变得更具成本效益，因为您的零件越复杂，制造它所需的机器时间就越多。</p><h3>强度与性能</h3><p>虽然这两种过程都能产生强大的零件，但MIM组件无法承受机器引起的应力或内部压力，这可能会导致随着时间的推移变形和潜在的零件故障。MIM 零件使用传统成型机成型，然后放入烤箱中，在那里蜡从组件上战略性地熔化，留下坚固、坚固的组件。</p><h3>模具投资</h3><p>在创建 MIM 组件时，零件的复杂程度通常与模具投资有关。这意味着模具或工具本身很复杂，因此您有一个与组件复杂性相关的前期成本。对于机械加工，如果增加复杂性，则会在零件价格上增加额外的成本和加工时间。</p><h3>材料废料</h3><p>材料废料不会因MIM工艺而浪费。这很重要，因为作为客户，如果您采购的是机加工零件，您将为该报废品付费。通过 MIM 流程，您不必花费可以在其他地方使用的美元。</p><h3>容量</h3><p>MIM 在增加容量时更具可扩展性。加工需要相当长的时间来生产复杂的零件，所以如果你想从每周 10k 个零件增加到 20k，你必须购买更多的 CNC 机器才能达到产能。使用 MIM，您不必这样做。</p><h2>MIM 的其他好处</h2><p>当您使用 MIM 工艺时，您还可以获得：</p><ul><li>可重复性</li><li>提高周期时间</li><li>零件整合</li><li>减少对二次操作的需求</li></ul><h2>为什么您应该选择 MIM 而不是机械加工？</h2><p>当您考虑到项目的数量和复杂性时，与机械加工相比，MIM 成为某些应用更具成本效益的替代方案。MIM 生产复杂的净形部件，不需要二次加工要求。当投入到正确的应用中时，MIM 可以显着降低与二次开销相关的成本，同时提高生产率。</p><p><strong>我们的工程师团队为各种行业提供设计解决方案，包括消费电子、汽车、医疗保健等。当我们的工程师参与项目早期时，他们可以帮助设计专门用于批量生产的工具和零件。立即联系我们的团队，开始您的下一个项目。</strong></p>

发现 MIM 和机械加工之间的主要区别。

MIM 与机械加工

MIM 是复杂、大批量零件加工的更具成本效益的替代方案，具有独特的几何形状、减少材料废料和缩短周期时间等优点。

<h1>食品级不锈钢</h1><p><strong>食品级不锈钢是一种用于食品制备和水储存的安全金属。</strong>&nbsp;由于无法压铸，许多公司选择熔模铸造或机械加工，而忽视了金属注射成型&nbsp;（MIM） 在大批量、复杂不锈钢模具中的优势&nbsp;。</p><h2>用于食品级金属的金属注射成型</h2><p>在寻找食品安全金属时，客户通常会优先考虑强度和耐腐蚀性。虽然&nbsp;铝、锌&nbsp;和&nbsp;铜&nbsp;可用于食品安全组件，但它们需要铸造后涂层以防止浸出到食品中。另一方面，不锈钢无需涂层或电镀，减少了二次操作和成本。</p><p>为了确保食品和水的安全，最大限度地减少残留金属和飞边至关重要。与压铸合金相比&nbsp;，由于使用了更坚固的金属，MIM 工具的设计飞边更少，这使得生产后修正更加困难。</p><h2>流行的食品安全不锈钢</h2><p>食品级不锈钢最重要的方面之一是卫生表面处理。它需要轻松可靠地清洁和消毒。否则，表面可能容易受到有害细菌生长的影响，这与 FDA 法规不符。</p><p>大多数食品加工设备由 304 或 316 奥氏体不锈钢制成。虽然OptiMIM提供各种用于金属注射成型的不锈钢，但MIM-316L在对食品和清洁水安全的部件方面应用最广泛。MIM-316L 不仅具有高强度性能，而且非常耐腐蚀——这对于与酸接触的金属很重要，这些酸会随着时间的推移而分解并改变合金成分。MIM-316L 的高合金和低碳含量使其非常适合食品级应用。</p><p><strong>使用我们的金属选择工具比较其他MIM合金的机械和物理性能。</strong></p><h2>Designing For MIM</h2><p>Metal 注射成型提供了设计自由度，摆脱了塑造不锈钢的传统限制。您不仅可以大批量制造复杂的不锈钢零件，而且MIM使设计师能够模制具有以下特点的零件：</p> <ul><li>孔和槽</li><li>底切，内部和外部</li><li>螺纹</li><li>肋骨和腹板</li><li>滚花、刻字和标志</li></ul><p>通过金属注射成型，您只需将材料放置在功能和强度需要的地方，就可以实现更严格的公差。 </p><p><strong>下载我们的免费MIM设计指南，了解更多关于MIM的优势</strong></p>对于<p>需要高强度、耐腐蚀性和食品安全的小型复杂零件，请考虑咨询&nbsp;OptiMIM设计工程师&nbsp;，以探索&nbsp;MIM工艺&nbsp;及其在食品级应用中的优势。</p>

了解金属注射成型 （MIM） 生产高质量、食品安全不锈钢部件的优势。

食品级不锈钢

食品级不锈钢因其强度、耐腐蚀性和易于卫生而成为食品加工设备的热门选择。金属注射成型 （MIM） 为该行业生产复杂的不锈钢零件提供了一种经济高效且有效的方法。

<h1>材料聚焦：可伐</h1>合金<p>MIM 的好处之一是可用的合金数量。MIM 合金可以混合以满足客户的所有规格和需求。可伐合金，通常称为 MIM-F15，是</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;提供的</p>众多 MIM 材料之一。<h3>低热膨胀系数</h3><p>可伐合金或 F-15 是一种低膨胀铁 MIM 合金，最常用于电子应用。可伐合金的镍和钴含量很高，由于其热膨胀系数低，传统上是一种用于金属与玻璃密封的合金。它还提供气密密封，用于保护许多不同行业的设备。</p><h3>首选航空航天合金</h3><p>最近，可伐合金因其特性而被选为航空航天工业应用的首选合金。可伐合金可以承受从绝对零度到极高热量的快速温度，而不会改变或削弱结构。例如，可伐合金在航空航天工业中用于雷达系统和卫星上的小组件，因此温度变化不会使金属翘曲或使雷达工作不正常。</p>

了解金属注射成型 （MIM） 如何使用高压注射和专用工具将原料转化为“生坯”。

材料聚焦：可伐合金

可伐合金是一种用于电子和航空航天的低膨胀铁合金，是一种金属注射成型 （MIM） 材料，可承受极端温度而不会改变结构，使其成为雷达系统和卫星等应用的理想选择。

<h1>MIM 工艺系列第 6 部分：烧结</h1>烧<p>结是金属注射成型 （MIM） 工艺中关键的最后一步，其中已经脱脂的“棕色部件”被转化为固体成品部件。这些部件被小心地放置在专门的陶瓷托盘上，旨在最大限度地减少烧结过程中的高温过程中的移动。然后将托盘装入高温炉中，在那里零件逐渐加热。这种受控加热允许任何剩余的粘合剂材料蒸发，从而确保最终产品的纯度和密度。</p><p>随着炉内温度的升高，它会达到零件内的各个金属颗粒开始熔合在一起的点。这种由原子扩散驱动的熔合过程使组件凝固并赋予其最终强度和形状。在烧结过程中，零件通常会收缩约 20%，这是工程师在初始设计阶段必须考虑的关键因素。烧结过程完成后，炉子冷却，小心地取出部件。在此阶段，它们被视为成品，尽管某些部件可能会进行额外的加工，如机械加工或表面涂层以满足特定的应用要求。</p><h2>炉的类型</h2><p>有两种炉可用于MIM生产：连续炉和间歇炉。连续炉可以在同一步骤中进行脱脂和烧结。温度接近贱金属的熔化温度，这些炉子仅适用于大批量生产。间歇式炉的温度也接近母材的熔化温度，但比连续炉的加工时间短得多。这些炉子在真空下运行，在此过程中，流动气体被泵入炉子 - 这些气体可以是氮气、氩气或氢气。该炉还有配套设备，包括氢气发生器、氮气发生器和备用应急发电机，用于在停电时为容器冷却。</p><h2>烧结过程中的问题</h2>烧<p>结过程中可能会出现一些问题，这就是为什么我们业务的设计步骤是最终零件的问题。这些问题包括不考虑重力或摩擦力。生成的零件可能会翘曲。我们的工程师可以使用一些选项来最大限度地减少这种情况。其中一些选项包括垫片、向零件添加支撑筋和压铸。零件也可能存在下垂问题。使用支撑最有可能直立下垂的部件的特殊安装器可以解决这个问题。零件也可以放置在特殊的陶瓷托盘中，或者它们可以包括一个流道。</p><p><strong>通过本博客系列探索了 MIM 流程之后，还有什么问题吗？也许有一个方面没有被完全覆盖，或者有一个特别感兴趣的话题。如果是这样，</strong></p><p><strong>请联系 OptiMIM 工程团队。</strong></p><p><strong>您可能还对以下内容感兴趣：</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 1</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 2 - 原料</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 3 - 复合</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 4 - 成型</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 5 - 脱脂</strong></p>

MIM工艺系列第6部分：烧结

烧结是MIM工艺的最后一步，涉及在炉中加热“棕色部件”，以去除剩余的粘合剂并熔合金属颗粒，从而产生收缩率约为20%的致密固体部件。

<h1>MIM 系列第 5 部分：脱脂</h1><p>Debinding 是 MIM101 博客系列的第五部分。这篇文章解释了为什么脱脂是 MIM 工艺中的关键步骤。正如上一篇文章中关于成型的解释，零件从机器出来后被认为是“绿色”的，并且比最终零件大约 20%。为了无缺陷地进入烧结阶段，需要对零件进行脱脂。脱脂过程完成后，零件被视为“棕色”。</p><p>有关 MIM 流程的更多信息&nbsp;，&nbsp;请立即联系 OptiMIM 的团队！</p><p>脱脂过程从模制部件中去除主要粘合材料。通常，脱脂过程有一些步骤，并且部件会经历多个周期，以确保在烧结前尽可能多地去除粘合材料。在脱脂步骤之后，零件是半浇注的，这使得次级粘合剂在烧结循环中很容易逸出。许多人质疑为什么需要脱脂，但如果没有这个关键步骤，零件就不会那么坚固。排胶还可以防止熔炉堵塞，这可能会导致制造方面的费用增加。与单独烧结相比，脱脂然后烧结也是一种更快的过程。可以使用多种方法完成脱脂。下面详细介绍了三种最常见的方法。</p><h3>脱脂方法</h3><p>通常使用三种类型的脱脂方法——热、超临界流体 （SFC） 和溶剂。热脱脂是一种在温度受控环境中使用的方法。它的设备价格低廉，但加工周期长，导致“棕色”强度差。超临界流体脱脂是一种发生在气态酸环境中的方法。这种方法具有良好的“棕色部分”强度并且对环境友好，但具有专利工艺，供应商少，材料有限。最后一种方法是MIM制造商中最常用的一种方法 - 溶剂脱脂。溶剂脱脂是使用丙酮、庚烷、三氯乙烯和水的过程。它产生良好的“棕色零件”强度，并且是一个利用闭环系统的一致工艺。溶剂脱脂不如其他方法环保，这是使用这种脱脂的唯一缺点之一。</p><p>在本系列的最后一部分，您将了解烧结阶段。此阶段是MIM过程中的最后一个阶段，并创建成品零件。</p><p><strong>为了解决有关脱脂过程的任何进一步查询，OptiMIM 的工程团队可以提供帮助和资源。&nbsp;立即联系他们以获得支持。</strong></p>

MIM 系列第 5 部分：脱脂

脱脂是金属注射成型 （MIM） 工艺中的关键步骤，其中从模塑部件中去除主要粘合材料，以确保最终产品的坚固性并防止烧结缺陷。

<h1>MIM 系列第 4 部分：成型</h1><p>成型是本 MIM 博客系列的第四部分，侧重于将复合颗粒装载到 MIM 机器中以生产“生坯零件”。该零件比最终零件大约 20%，但具有相同的几何形状。该百分比基于所用金属的类型，这在模具完成之前是已知的。这样可以正确创建工具，因此最终零件符合确切的规格。</p><p>有关 MIM 工艺的更多信息，&nbsp;请立即联系 OptiMIM 工程师！</p><p>当造粒原料被送入标准或多滑块MIM机器时，它被加热并注入模腔。这种高压注射会产生“绿色”部分。零件快速冷却并从模具中顶出。在成型阶段只有粘合剂会熔化，模具可以有多个型腔以提高生产率。70% 的 MIM 缺陷来自模具，另外 15% 来自成型，这使得这些步骤对于正确、无缺陷的最终零件至关重要。</p><h3>成型机 （H3）</h3><p>金属粉末与塑料和石蜡粘合剂的比例约为 40% 和 60% 的金属。该百分比可以根据粉末大小和所需的工具收缩率而变化。MIM零件可以从其原始成型状态（称为生坯状态）收缩到成品烧结状态16-21%。这个比率称为粉末负载。混合MIM材料有两种常用方法：使用行星式混合器或管式混合器。这些混合器混合材料，可以在室温下或加热完成。加热时，材料混合到导致粘合剂熔化的温度。继续混合，直到金属粉末均匀地涂上粘合剂。然后冷却物质并造粒。两种混合过程都是批处理过程，确保金属粉末均匀地涂有粘合剂。然后，所得的颗粒混合物（称为原料）已准备好用于成型机。</p><p>行星式搅拌机使用批处理过程，速度较慢。它会产生不一致的混合，并且比其他可用的混合器引入更多的变量。管式混合器也是一种批处理过程，是 OptiMIM 使用的首选方法。它提供更快的吞吐量，并以更少的变量创建一致的混合物。</p><h3>复合</h3><p>OptiMIM使用传统的MIM机器，其典型的循环时间约为每分钟两次。它非常适合大型零件以及具有多腔且大批量生产的零件。传统的MIM机器需要复杂的工具、长流道系统以及较长的材料在机器和模具中的停留时间。根据零件的复杂程度，一些用于传统MIM机器的刀具可能具有较短的使用寿命。</p><p>在本系列的第 5 部分中，您将了解该部分如何从 “绿色” 变为 “棕色” 。下一篇博客将重点介绍MIM工艺的脱脂部分。 </p>

MIM 系列 Part 4：成型

MIM 系列的第四部分侧重于成型过程，其中金属粉末和粘合剂被注入模具中，以产生比最终产品略大的“生坯”。

<h1>MIM 系列第 3 部分：复合</h1><p>&nbsp;之前的博客文章&nbsp;重点介绍了执行金属注射成型 （MIM） 所需的原料。这篇文章将讨论 MIM 工艺的第一步——复合。简而言之，复合是取金属粉末、塑料和石蜡粘合剂并在混合器中混合这些成分的过程。1 然后通过双螺杆挤出机加工这种混合混合物。石蜡粘合剂被称为初级粘合剂，塑料是次级粘合剂。正如原料柱中提到的 1 所示，混合器将这些成分混合，使材料在整个批次中具有均匀的密度，这是过程控制的第一个关键步骤。</p><p>要了解有关 MIM 流程的更多信息，请继续阅读或&nbsp;联系我们的工程师团队。</p><h2>MIM 原料</h2><p>金属粉末与塑料和石蜡粘合剂以大约 40% 的粘合剂和 60% 的金属的比例混合。该百分比可以根据粉末大小和所需的工具收缩率而变化。MIM零件可以从其原始成型状态（称为生坯状态）收缩到成品烧结状态16-21%。这个比率称为粉末负载。混合MIM材料有两种常用方法：使用行星式混合器或管式混合器。这些混合器混合材料，可以在室温下或加热完成。加热时，材料混合到导致粘合剂熔化的温度。继续混合，直到金属粉末均匀地涂上粘合剂。然后冷却物质并造粒。两种混合过程都是批处理过程，确保金属粉末均匀地涂有粘合剂。然后，所得的颗粒混合物（称为原料）已准备好用于成型机。</p><p>行星式搅拌机使用批处理过程，速度较慢。它会产生不一致的混合，并且比其他可用的混合器引入更多的变量。管式混合器也是一种批处理过程，是 OptiMIM 使用的首选方法。它提供更快的吞吐量，并以更少的变量创建一致的混合物。</p><h3>复合</h3><p>复合是在 OptiMIM 内部处理的。这种方法有几个优点。可以为具有特定要求或需要特定金属的客户创建定制混合物。由于所需的材料保存在内部，因此成本也更低，无需第三方混合金属和复合材料。此外，还可以匹配不同材料以及现有工具的收缩率，从而为客户提供更好、更一致的零件。</p><p>本系列的第三部分将重点介绍MIM工艺的成型方面。有关复合的更多信息或查询，&nbsp;请联系团队&nbsp;或注册以获取更新。</p>

了解复合，这是金属注射成型 （MIM） 工艺中至关重要的第一步。

MIM 系列 Part 3：复合

复合是金属注射成型 （MIM） 工艺的第一步，其中金属粉末与粘合剂混合，然后加工以产生成型原料。

<h1>MIM 系列第 2 部分：原料</h1><p>之前的一篇博文 MIM&nbsp;101&nbsp;提供了 MIM 工艺的高级概述。正如承诺的那样，该系列中的这篇文章侧重于原料。MIM 工艺包括四个步骤：复合、成型、脱脂和烧结。原料是复合的最终结果，对整个MIM工艺至关重要。选择正确的粉末混合物可确保制造出最好的零件。</p><p>要了解有关 MIM 流程的更多信息，请继续阅读或&nbsp;联系我们的工程师团队。</p><h2>什么是原料？</h2><p>金属注射成型利用金属粉末与塑料和蜡粘合剂的混合物。这种混合物称为原料，构成了最终零件的基础。OptiMIM 以混合自己的原料而自豪，允许多种金属供客户使用。</p><p>客户可以从各种金属混合物中进行选择。一些常见的原料包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、4140、钛和铜。OptiMIM 还提供定制的粉末混合物，以实现特定的机械性能、耐高温性和重量要求。</p><h3>制造MIM粉末</h3><p>金属粉末通常以两种方式制造：水雾化和气体雾化。水雾化包括通过喷嘴倒入熔融金属，然后用水射流喷射以产生金属液滴。然后用水淬灭这些液滴并收集在水箱底部。快速冷却导致粗糙和形状不规则的颗粒在烧结过程中具有更好的“棕色部分”强度和一致性，但也会导致更高的氧化和氧气水平。</p><p>气体雾化与此类似，但使用惰性气体代替水将熔融金属雾化成细小的液滴。这些液滴落入雾化塔时冷却，从而产生具有高清洁度、更好的粉末分布以及卓越的氧气和碳控制能力的球形颗粒。然而，这个过程会导致“棕色零件”强度差和烧结问题，如下垂和阻力。</p><p>原子化后，颗粒被分离并按大小分类，对于 MIM 应用，通常在 4 到 25 微米之间。筛查和空气分类是两种常见的方法。筛分利用各种尺寸的筛网来分离颗粒，而空气分离器则使用上升的空气柱从较细的颗粒中分拣出较重、较密集的颗粒。较小的颗粒通常成本更高，尽管一些制造商已经改进了他们的工艺以更高的产量生产它们。为了确保准确的粒度分布，使用粒度分析仪进行质量检查。</p><p>混合板引导金属粉末、蜡和塑料粘合剂以特定比例组合，以实现适当的收缩。这些成分通过双螺杆挤出机进行混合、混合和加工，以产生原料颗粒。</p><p>本系列的第三部分将重点介绍&nbsp;复合。&nbsp;对原料有任何疑问吗？还有什么需要进一步解释的吗？&nbsp;请联系工程师团队以获取更多信息。</p>

了解不同类型的原料以及它们如何影响您的最终产品。

MIM 系列第 2 部分：原料

金属注射成型 （MIM） 使用金属粉末与粘合剂混合的原料，这对于生产优质零件至关重要，可以通过水或气体雾化制造。

<h1>MIM 系列第 1 部分</h1><p>让我们探索 MIM。MIM 将金属强度和耐用性与注塑成型的设计灵活性独特地结合在一起。在 OptiMIM，有两种不同类型的 MIM 可供选择 - 标准和多玻片。两者都具有相似的优势，例如创建复杂的几何形状、组合多个零件、增强特征、显著缩短循环时间以及获得更高的精度和一致性。有关每种类型的更多详细信息将在以后的博客文章中分享。现在，让我们讨论 MIM 流程中的步骤。</p><p><strong>有关 MIM 流程的更多信息，请立即联系我们的工程团队！</strong><br /></p><h2>MIM 工艺</h2><p>MIM 工艺包括四个步骤：复合、成型、脱脂和烧结。这四个步骤以及原料将成为本博客系列接下来五个部分的重点。以下是每个过程的简要概述。</p><h3>原料/复合</h3><p>MIM利用金属粉末与塑料和蜡粘合剂（称为原料）结合，作为制造零件的基础。通过在内部混合原料，可以提供各种金属，包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、钛和铜。还提供预合金金属粉末。混合后，原料通过双螺杆挤出机进行加工并造粒。</p><h3>成型</h3><p>颗粒被装载到标准 MIM 机器或专有的多滑块 MIM 机器中。此时，该组件称为“绿色部分”。最终部分将具有与生部分相同的几何形状，但会小约 20%。</p><h3>脱脂</h3><p>在此步骤中，从原料中去除一些粘合剂。使用热量、化学品或两者的组合来去除粘合剂并准备零件进行烧结。一旦粘合剂被去除，该零件被称为“棕色零件”。</p><h3>烧结</h3><p>棕色部件被放入连续或间歇真空炉中，并承受接近材料熔点的温度。这会去除剩余的粘合剂并使零件致密化，从而导致前面提到的 20% 的收缩率。烧结大约需要 15-20 小时。</p><p>本系列的第二部分将专门关注MIM工艺的&nbsp;原料方面。要回答任何问题或进一步讨论，&nbsp;请立即联系我们的工程团队！</p>

了解金属注射成型 （MIM） 的基础知识，并了解此制造工艺如何制造具有强度和精度的复杂零件。

MIM 系列 Part 1

金属注射成型 （MIM） 将金属的强度与注射成型的灵活性相结合，通过四个步骤制造复杂的零件：复合、成型、脱脂和烧结。

<h1>什么适合MIM</h1><p>（什么适合MIM（替代描述））</p><p>随着金属加工解决方案的丰富，工程师经常询问MIM（金属注射成型）及其理想应用。MIM 将热塑性注塑成型和粉末冶金相结合，以制造复杂、致密和高性能的金属部件。然而，关键问题在于确定与特定项目的其他流程相比，MIM 何时产生最高的投资回报率。</p><p>零件对MIM的适用性主要由尺寸、重量和体积等因素决定。过大的零件会占用 MIM 模具上的过多空间，从而影响成本效益。尽管如此，零件的复杂性往往决定了制造商可以通过MIM实现的潜在投资回报率。</p><h2>MIM的零件尺寸<br /></h2><p>MIM工艺的限制因素取决于模具的尺寸容量和每个组件所需的原材料量。由于这些原因，MIM 组件通常比普通手掌小，重量不到 60 克。</p><h3>MIM 原料成本</h3><p>MIM 原料是非常精细、可定制的金属粉末和聚合物的组合，往往比典型的熔融铸造合金更昂贵。因此，材料成本是 MIM 决策过程中最大的限制因素之一。在 OptiMIM，我们的工程团队可以帮助优化您的组件功能，以最大限度地减少壁厚，从而获得最符合人体工程学的设计。</p><p>模具空间和材料将大多数MIM组件的长度限制在3英寸以下，但MIM工艺在尺寸容量方面缺乏，<strong>它在零件复杂性、可重复性和可扩展性方面得到了充分</strong></p>的弥补。<h2>利用增加的复杂性获得最大的投资回报率</h2><p>虽然MIM工具的初始价格高于我们加工锻造坯料、机熔模铸造和加工传统永久成型的竞争对手，但MIM零件成本保持不变，增加了复杂性和成型特征。</p><p>MIM 能够实现复杂的特征，例如燕尾榫、槽、底切、翅片、内螺纹和外螺纹或复杂的曲面——仅举几例。MIM还可以生产具有独特几何形状的圆柱形零件，其长度与直径比大多数其他铸造技术更大，并将多个组件合并为一个以获得更好的功能。</p><p><strong>如果您想了解更多关于使组件成为 MIM 工艺良好候选者的特性的更多信息，您可以下载我们的免费点播网络研讨会，了解什么适合 MIM？</strong></p>

了解金属注射成型 （MIM） 如何成为生产具有高精度和成本效益的小型复杂零件的理想选择。

什么适合 MIM

金属注射成型 （MIM） 非常适合大批量的小型复杂零件，而熔模铸造 （IC） 更适合小批量的大型零件。

<h1>利用 MIM 进行大规模制造</h1><p>以较短的生产时间和最低的总成本生产高质量的零件对于公司及其最终零件的整体成功至关重要。<strong>对于大规模制造小型复杂组件，金属注射成型 （MIM） 是完成工作的最有效过程。</strong></p><p>在 OptiMIM，我们是将您的项目从绘图板一直推进到批量生产的专家。我们的金属注射成型工艺不仅具有自动化、大批量产能和相对较低的前期投资的可扩展性，而且我们的工程师是简化供应链和验证流程的专家。</p><p>为了回答您关于为什么最容易使用金属注射成型进行大规模制造的所有问题，我们询问了 OptiMIM 业务开发经理， John O'Donnell 是一位机械工程师，拥有超过 27 年的行业经验，专门从事产品设计和开发。John 在 OptiMIM 工作了 14 年，从事工程和技术销售工作。</p><h2>为什么规模化生产很重要？</h2><p>我们经常谈论可制造性设计 （DFM） 的重要性，但同样，可扩展性也必须处于产品设计的前沿。在考虑了供应商的早期参与和透明度之后，为流程增加可扩展性使我们能够构建支持突然激增的生产需求甚至设计特征修改的工具。通过在零件开发操作的早期阶段咨询设计工程师，我们可以更好地了解变量并制定适合客户的路线图，并生产出成功的上市零件。</p><h2>如何通过控制来扩大生产规模？</h2><p>供应商在很多方面可能无法交付高质量的零件，例如未能为可能的制造中断或数量变化做好规划。重要的是要从整体上了解项目的生命周期并创建路线图。在路线图的制定过程中，过程变量的文档成为成功的关键。这个过程不应该是尽快将零件送到客户手中，而应该是以整个过程为中心并随着时间的推移缩短交货时间。强调程序和培训的文档化，可以消除产量增加时关键步骤和控制知识的损失。制造商必须能够调整和适应意外情况，并且拥有正确的流程，成功是不可避免的。</p><h2>如何提高产量？</h2><p>使用扩展技术（如预测 CPK 建模）可以确保有效且高效地完成体积增加。分析公差和尺寸，以产生我们在生产过程中可以保持的 CPK 程度或持续过程能力。确定生产过程中的所有变量，包括从原料一致性到成型变化的所有内容。通过建模，我们能够简化供应链并更快地扩展。对于大多数人来说，上市时间是最重要的。</p><h2>使用 OptiMIM 消除可扩展性挫</h2>折<p>我们已经看到一些医疗制造商跌跌撞撞地陷入了使用 “捷径 ”制造工艺（如从棒料加工）来验证其原型并尽快进入市场的陷阱。虽然这些流程可能会创建功能原型，但它们在程序的生命周期内无法扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以扩大规模以进行大规模生产时，他们必须从头开始重新开始工艺验证，这让他们倒退了几个月。最重要的是，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑因素，具体取决于每个流程的功能。</p><p>借助 OptiMIM，我们可以生产功能齐全的原型，以在整个产品生命周期内可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM 工程师不必从另一个工艺转向并遭受重新验证和潜在的重新设计，而是可以帮助指导您的项目从概念到批量生产的整个过程，以便您可以利用 MIM 工艺的全套优势。我们越早参与，我们就能为您的组件设计出更大的价值。</p><h2>自动化为项目增加了哪些好处？</h2><p>其他制造技术（例如机械加工）能够产生复杂的几何形状，但在缩放方面，金属注射建模名列前茅。通过完全自动化的流程，您可以非常快速地从小批量扩展到高批量，而无需大量开销。通过在生产过程中实施自动化，您可以增加生产时间，降低材料废料，并以更短的交货时间实现更好的产品质量和可重复性，从而更快地获得订单。</p><h2>您能举一个自动化过程控制的例子吗？</h2><p>例如，我们的自动化流程之一，压力传感器型腔监控 （PSCM），可以提高零件复杂性、稳定过程控制并增加模具型腔。然后，我们能够增加年度零件数量和产能，同时保持严格控制并简化向大规模生产的过渡。PSCM 系统使我们能够进行实时精细的成型调整，这对于保持持续零件工艺能力的一致性极为重要。 如果没有这个系统，我们可能会看到更大的零件间公差变化。PSCM 系统还可以使机器运行更稳定，运行时间更长。</p><h2>如何降低使用 MIM 进行扩展的成本？</h2><p>在确定 MIM 是否是适合项目的流程时，衡量相对于其他技术的可扩展性非常重要。考虑零件复杂性和生产产品所需的时间以确定最具成本效益的方法也很重要。</p><p>例如，为包含多个设置的组件选择加工，并且需要在三到五年内生产，由于完成订单所需的机器时间，可能会很昂贵。加工中心的产能也有限，可能导致额外机器或多个供应商的成本增加，从而给供应链增加不必要的风险。</p><p>MIM 的一个明显好处是，使用与原型相同的占用空间进行扩展，从而在项目生命周期内增加投资回报率。使用 MIM，可以将型腔添加到现有的成型机上，而不是在工艺中增加更多的成型机——这意味着中高产量的投资成本更低。</p><h2>最后的可扩展性想法</h2><p>：扩展并不意味着您必须每年生产数百万个产品。规模化只是意味着对向全面生产迈进的过程有强有力的控制。关键是要保持产品和过程控制，而不会降低能力。如果您认为您的零件可以从 MIM 流程中受益，请联系我们的一位设计工程师，他们可以向您介绍与您的项目相关的好处。</p><p> 要了解有关如何大规模制造的更多信息，请下载我们的免费网络研讨会确保可扩展性：利用 MIM 进行大规模制造。我们将更详细地讨论上述主题，并涵盖更多内容：</p><ul><li> 简化监管验证，例如 FDA 批准</li><li> 以较低的总成本使用 MIM 进行制造以扩大</li>规模 <li> 通过自动化和零件整合缩短供应链</li><li> MIM 案例研究</li></ul><p></p>