定制材料以获得更大的设计自由

度制造商的期望达到了历史最高水平。客户正在为想要更多东西的消费者提供服务 - 更好的强度和密度、更耐用的产品、独特的东西 - 专为他们量身定制。金属注射成型 （MIM） 企业如何与时俱进？

制造商过去面临的有限设计自由度如何解决？这一切都归结为 MIM 工艺的基础 ——原料。OptiMIM 旨在使用恰到好处的材料混合进行制造，以创建性能符合最高标准的个性化组件。 

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什么是原料？

现在，原料到底是什么？从根本上说，它是粉末冶金和塑料注射成型之间的混合技术。将几乎类似于灰尘的细球形金属粉末与塑料和石蜡混合，或者我们喜欢称之为“粘合剂”系统。粘合剂系统的目的是使零件的形状符合您的几何形状，而金属粉末则随之

最终原料约为 40% 的粘合剂和 60% 的金属（按体积计），粉末颗粒的大小从 10 到 25 微米不等。一微米等于一米的百万分之一，从这个角度来看，40 微米是人眼可见的最小颗粒。您知道人类的平均头发有 100 微米宽吗？所有三种材料混合在一起，从我们专有的混合系统中挤出，然后造粒。

颗粒反过来被送入注塑机，并形成零件的第一阶段 - “生坯”。许多其他过程发生在下游以生产最终的网状部件，但原料是底层结构。

原料过程控制

定制配方合金为该过程增加了一层复杂性。对于供应商来说，拥有可靠、均匀且可重复的原料混合物对于机械性能和性能的最佳一致性至关重要。在原料中加入多种材料时，冶金学家的知识和专业技能必须精确，并采取非常严格的控制措施。不仅零件之间需要一致的尺寸控制，而且批次之间也需要一致的尺寸控制。这就是使OptiMIM每次在烧结阶段都能使我们的组件具有可预测和可重复的收缩的原因。

强调一致的尺寸控制，您可以花费所需的时间和投资来全面优化您的设计以提高性能，而不受与其他流程相关的传统限制。

自由设计您的最佳

产品性能至关重要。MIM 原料的定制允许设计无法通过任何其他方式交付的技术和最终零件。 与其简单地选择一种材料来适合一个零件，不如创造完美的融合以获得最佳性能。

在博客材料选项中阅读有关自定义材料选项的更多信息：MIM 如何比较？

凭借生产自己原料的能力，OptiMIM 解决了许多复杂的设计问题。塑料注射成型和粉末冶金的结合使设计工程师摆脱了尝试塑造不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属的传统限制。与其他供应商不同，工程师不会受制于影响项目性能要求的现成金属。

在任何过程中使用错误的材料都会影响零件性能。这就是为什么选择特定的材料特性并进行更严格的微调，可以提供更好的零件性能。金属、蜡和塑料聚合物的专有组合，以及其他工艺控制，与其他形式的金属注射相比，使我们能够提供更严格的公差、高密度和光滑的表面，同时仍能大批量生产精密、复杂的零件。由于 OptiMIM 控制原料开发以及生产过程的所有变量，因此我们提供从零件到零件和批次到批次的更高公差控制，具有更高的能力。这种垂直整合使我们在 MIM 行业具有独特的优势。

设计性能零件

设计工程师可以将 MIM 流程视为一张白纸。MIM 通过仅将材料放置在功能和强度所需的位置来构建组件几何图形。多个组件可以组合成一个 MIM 组件，生成的几何形状更坚固、更具成本效益，并且通常比组装多个零件更接近原始设计意图。通过整合组件，可以降低风险，减少零件故障的可能性。

由于所有功能都将设计到模具中，因此零件复杂性不会增加成本。传统的设计方法，如冲压件上的去毛刺或倒角，在增加复杂性时，通常等同于更高的零件价格。

MIM 在复杂性、精度、数量和性能的交叉点上占据主导地位，而这一切都始于定制配方的原料。您选择的材料需要提供高性能部件，无论组件多么复杂。

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