定制 MIM 材料以获得更大的设计自由度

制造商的期望达到了历史新高。客户正在为希望得到更多的消费者服务——更好的强度和密度、更耐用的产品、独特的东西——为其量身定制。一个金属注射成型 (MIM) 企业如何跟上时代的步伐？

过去制造商所面临的有限设计自由度是如何解决的？一切归结为 MIM 过程的基础——原料。OptiMIM 的目标是用恰到好处的材料混合来制造符合最高标准的个性化组件。 

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什么是原料？

那么，什么是原料呢？从根本上说，它是粉末冶金和塑料注射成型之间的混合技术。一种细小球形金属粉末，几乎类似于灰尘，被与塑料和石蜡混合——我们喜欢称之为"粘合剂"系统。粘合剂系统的目的是赋予部件形状，而金属粉末则随之而来。

最终的原料按体积约为 40% 的粘合剂和 60% 的金属，粉末颗粒的大小范围为 10 到 25 微米。一个微米等于一百万分之一米，为了便于理解，40 微米是人眼可见的最小颗粒。你知道人类的平均头发宽度为 100 微米吗？这三种材料被混合在一起，通过我们专有的混合系统挤出，并制成颗粒。

颗粒又被送入注射成型机，形成部件的第一阶段——"绿色件"。许多其他过程在后续发生，以生产最终的净成型部件，但原料是基础结构。

原料过程控制

定制合金的配方给过程增加了一层复杂性。供应商必须拥有一个合理、均匀和可重复的原料混合，以实现最佳的机械性能和性能的一致性。当在原料中结合多种材料时，冶金学家的知识和专业知识必须是精确的，并且必须有非常严格的控制。需要的维度一致性不仅在部件之间，而且在批次之间。这使得 OptiMIM 能够在每次的烧结阶段预测并重复我们的组件收缩。

强调一致的尺寸控制，使您能够花时间和投资来全面优化您的设计以提高性能，而无需传统过程的限制。

用金属注射成型实现设计自由度

产品性能是最重要的。MIM 原料的定制允许设计无法通过其他任何手段交付的技术和最终部件。 而不是简单地选择一个适合部件的材料，应为最佳性能创造完美的融合。

凭借生产自己原料的能力，OptiMIM 解决了许多复杂的设计问题。塑料注射成型与粉末冶金的结合使设计工程师摆脱了传统上试图成形不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属的限制。与其他供应商不同，工程师不必被一款妥协项目性能要求的现成金属所困扰。

在任何过程中使用错误的材料都可能影响部件性能。这就是为什么选择特定材料特性进行更严格的微调，可以提供更好的部件性能。金属、蜡和塑料聚合物的专有组合，以及其他过程控制，使我们能够提供更严格的公差、高密度和光滑的表面，与其他形式的金属注射相比，同时仍能以大批量生产精确、复杂的部件。由于 OptiMIM 控制了原料开发及生产过程的所有变量，我们在部件与部件、批次与批次之间提供更高的公差控制和能力。这种垂直整合使我们在 MIM 行业中拥有独特的优势。

为性能设计金属部件

设计工程师可以将 MIM 过程视为一块干净的画布。MIM 通过仅在功能和强度所需的地方放置材料来构建组件几何形状。多个组件可以组合成一个单一的 MIM 组件，结果几何形状更强、更具成本效益，并且通常更接近原始设计意图，而不是组装多个部件。通过整合组件，降低了部件失败的风险。

由于所有特征都将在工具中进行工程设计，部件复杂性不会推动成本。传统的设计方法，例如在冲压部件上去毛刺或斜角，往往会随着复杂性的增加而导致部件价格的提高。

MIM 在复杂性、精度、数量和性能的交汇点上占主导地位，而这一切都始于定制配方的原料。您选择的材料需要能够提供高性能的部件，无论组件有多复杂。