定制MIM材料以获得更大设计自由度

制造商的期望达到了历史新高。客户服务的消费者需要更多——更好的强度和密度、更耐用的产品、独特的产品——为他们量身定制。金属 注塑成型（MIM） 企业如何跟上时代的步伐？

过去制造商面临的设计自由度有限，是如何解决的？归根结底，MIM流程的根基 ——原料。OptiMIM致力于采用恰当的材料组合制造，打造出达到最高标准的个性化组件。

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什么是原料？

那么，什么是原料？其核心是粉末冶金与塑料注塑成型的混合技术。一种细小的球形金属粉末，几乎像尘埃一样，与塑料和石蜡混合——我们称之为"粘合剂"系统。粘合剂系统的目的是让零件与几何形状形成形状，而金属粉末则随之而来。

最终原料约为40%为粘结剂，60%为金属，粉末颗粒大小为10至25微米。微米等于百万分之一米，换个角度来说，40微米是人眼可见的最小粒子。你知道人类头发的平均宽度是100微米吗？这三种材料都被混合在一起，从我们专有的混合系统中挤出，然后颗粒状处理。

颗粒随后送入注塑机，形成零件的第一阶段——"绿色部分"。许多其他工艺在下游进行以生产最终的网状部件，但原料是底层结构。

原料工艺控制

定制配方合金为工艺增添了复杂性。供应商必须拥有稳健、均匀且可重复的原料混合物，以实现机械性能和性能的最佳一致性。冶金师的知识和专业技能必须精准，并在原料中掺入多种材料时实施非常严格的控制。不仅需要从零件到零件，也需要从批次到批次保持一致的尺寸控制。这正是OptiMIM在烧结阶段每次都能实现组件可预测且可重复收缩的原因。

通过强调一致的尺寸控制，您可以投入足够的时间和投资，完全优化设计，实现性能优化，而无需传统上其他工艺的限制。

金属注塑设计自由

产品性能至关重要。MIM原料的定制化允许设计其他方式无法交付的技术和最终零件。 不应仅仅选择材料以配合零件，而应打造完美的融合以实现最佳性能。

凭借生产自身原料的能力，OptiMIM 解决了许多复杂的设计问题。塑料注塑成型与粉末冶金的结合，使 设计工程师 摆脱了传统塑造不锈钢、镍铁、铜、钛及其他金属的限制。与其他供应商不同，工程师不会被困在牺牲项目性能要求的现成金属上。

在任何工艺中使用错误材料都会影响零件性能。这就是为什么 选择特定材料特性 并经过更细致的微调，能带来更好的零件性能。金属、蜡和塑料聚合物的专有组合，以及其他工艺控制，使我们能够提供比其他金属注塑方式更严格的公差、高密度和光滑的表面处理，同时仍能大量生产精密复杂的零件。由于OptiMIM控制原料开发及生产流程的所有变量，我们实现了从零件到零件和批次之间的更高公差控制，能力更强。这种垂直整合为我们在MIM行业带来了独特的优势。

设计性能金属零件

设计工程师可以把MIM流程看作一张白纸。MIM通过只在功能和强度需要的地方放置材料来构建组件几何结构。多个组件可以组合成一个MIM组件，最终的几何形状更坚固、更具成本效益，通常比组装多个部件更接近原始设计意图。通过整合组件，可以降低风险，同时降低零件故障的可能性。

由于所有功能都集成在模具中，零件复杂度不会增加成本。传统的设计方法，如冲压件的去毛刺或倒角，在增加复杂度时常导致零件价格上涨。

MIM在复杂性、精度、数量和性能的交叉点占据主导地位，而这一切都始于定制配方的原料。你选择的材料需要提供高性能零件，无论零件多复杂。