利用MIM实现大规模制造

以短生产时间和最低总成本生产高质量零件，对公司整体成功及最终零件至关重要。而对于大规模制造小型复杂零部件，金属注塑建模（MIM）是最高效的工艺。

在OptiMIM，我们擅长将项目从设计板带到量产。我们的 金属注塑工艺 不仅具备自动化、大批量产能和相对较低前期投资的可扩展性，我们的工程师还擅长简化您的供应链和验证流程。

为了回答大家关于为什么金属注塑最容易大规模制造的问题，我们采访了OptiMIM业务发展经理John O'Donnell，他是一位拥有30多年行业经验、专注于产品设计与开发的机械工程师。

为什么大规模制造很重要？

我们常常谈论为制造性（DFM）设计的重要性，但同样，可扩展性也必须处于产品设计的前沿。在考虑供应商早期参与和透明度后，增加流程的可扩展性使我们能够构建支持生产需求突然激增甚至设计特征修改的工具。通过在零件开发初期咨询 设计工程师 ，我们可以更好地理解变量，制定出适合客户、成功推向市场的路线图。

我如何在控制的同时扩大生产规模？

供应商在许多方面可能未能提供高质量零件——比如未能为可能的制造中断或产量变化做好规划。重要的是要全面审视项目的生命周期，制定路线图。在路线图制定过程中，流程变量的文档记录成为成功的关键。流程不应更注重将零件尽快送到客户手中，而是聚焦整个流程并逐步缩短交货时间。强调程序和培训的文档记录，消除了生产增加时对关键步骤和控制的知识流失。制造商必须能够灵活调整和适应意外情况，有了正确的流程，成功是必然的。

我怎样才能提高产量？

使用如预测CPK建模等缩放技术，可以确保产量增加的有效性和效率。公差和尺寸被分析以确定生产过程中可维持的CPK或持续工艺能力。生产过程中的所有变量都被识别，包括从原料一致性到成型变化的各个方面。通过建模，我们能够简化供应链并加快规模化。对你们大多数人来说，上市时间才是最重要的。

通过 OptiMIM 消除可扩展性后退

我们见过几家医疗制造商误入了使用"捷径"制造工艺的陷阱，比如从钢条加工，以验证原型并尽快推向市场。虽然这些过程可能创建功能性原型，但它们无法在整个程序生命周期内扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以实现大规模生产时，必须从头开始流程验证，导致时间倒退数月。此外，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑，取决于每个工艺的能力。

有了OptiMIM，我们可以制作功能完备的原型，以可扩展的方式验证您的设计，贯穿整个产品生命周期。OptiMIM工程师无需从其他流程转型，经历重新验证和潜在的重新设计，他们可以从构思到量产全程指导您的项目，让您充分利用 MIM流程的全部优势。我们越早参与，就能为您的组件带来越多价值。

自动化为项目带来了哪些好处？

其他制造技术，如机械加工，能够产生复杂的几何形状，但在缩放方面，金属注塑建模更为突出。有了全自动化流程，你可以非常快速地从低量量扩展到大量，且几乎没有太多开销。通过在生产流程中实施自动化，您可以延长生产时间，减少材料废料，并以更短的交货时间实现更好的产品质量和重复性，从而更快地拿到订单。

你能举个自动化流程控制的例子吗？

例如，我们的一个自动化工艺——压力传感器腔体监测（PSCM），能够提高零件复杂度，稳定工艺控制，并增加模具空蚀。这样我们就能增加年度零件数量和产能，同时保持严格控制，顺利过渡到量产。PSCM系统使我们能够实时进行细微模具调整，这对于保持零件工艺能力的一致性至关重要。 如果没有这个系统，我们可能会看到零件间的容差差异更大。PSCM系统还能让机器运行更稳定，并延长运行时间。

我该如何降低使用 MIM 的扩展成本？

在判断MIM是否适合项目时，衡量相对于其他技术的可扩展性非常重要。还需考虑零件复杂度及产品生产所需时间，以确定最具成本效益的方法。

例如，选择加工为包含多重装置且需在三到五年内生产的部件进行加工，由于完成订单所需的机器时间，成本可能较高。加工中心的产能有限，可能导致后续增加机器或多个供应商的成本，给供应链带来不必要的风险。

MIM的一个显著优势是可以基于原型的相同规模进行扩展，从而在项目寿命内增加投资回报率。通过MIM，可以将空蚀技术添加到现有成型机上，而无需增加更多成型机——这意味着中高产量的投资成本更低。

最终的可扩展性思考

规模化并不意味着你必须每年生产数百万件作品。规模化只是对向全面生产的过程有强有力的控制。关键是保持产品和工艺控制，同时不影响能力。如果您认为您的部分可以从MIM流程中受益，请联系我们的设计工程师，他们可以为您详细介绍与项目相关的好处。