利用 MIM 进行大规模制造

较短的生产时间和最低的总成本生产高质量的零件对于公司及其最终零件的整体成功至关重要。对于大规模制造小型复杂部件，金属注射建模 （MIM） 是完成工作的最有效过程。

在 OptiMIM，我们是将您的项目从绘图板一直带入批量生产的专家。我们的 金属注射成型工艺不仅具有自动化、大批量产能和相对较低的前期投资的可扩展性，而且我们的工程师是简化您的供应链和验证流程的专家。

为了回答您关于为什么使用金属注射成型最容易大规模制造的所有问题，我们询问了 OptiMIM 业务开发经理： John O'Donnell，机械工程师，拥有30多年的行业经验，专门从事产品设计和开发。

为什么规模化制造很重要？

我们经常谈论可制造性设计 （DFM） 的重要性，但同样，可扩展性也必须处于产品设计的最前沿。在考虑了早期供应商的参与和透明度之后，增加流程的可扩展性使我们能够构建支持生产需求突然激增甚至修改设计功能的工具。通过在零件开发作的早期阶段咨询 我们的设计工程师，我们可以更好地了解变量并制定适合客户的路线图，并生产出成功的上市零件。

如何通过控制扩大生产规模？

方面可能无法交付高质量的零件，例如未能为可能的制造中断或数量变化做好计划。重要的是要全面了解项目的生命周期并制定路线图。在路线图的制定过程中，过程变量的文档记录成为成功的关键。该过程不应该是尽快将零件交付给客户，而应该更多地将整个过程集中起来并随着时间的推移缩短交货时间。强调程序和培训的记录，消除了产量增加时关键步骤和控制知识的损失。制造商必须能够适应意外情况，并且通过正确的流程，成功是不可避免的。

如何提高产量？

使用预测性 CPK 建模等缩放技术可以确保有效且高效地增加交易量。分析公差和尺寸以产生我们在生产过程中可以保持的 CPK 程度或持续工艺能力。识别生产过程中的所有变量，包括从原料一致性到成型变化的所有内容。通过建模，我们能够简化供应链并更快地扩展。对于大多数人来说，上市时间是最重要的。

使用 OptiMIM 消除可扩展性挫折

已经看到几家医疗制造商陷入了使用"捷径"制造工艺（例如从棒料加工）来验证其原型并尽快进入市场的陷阱。虽然这些过程可能会创建功能原型，但它们在程序的整个生命周期内不可扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以扩大大规模生产规模时，他们必须从头开始重新开始工艺验证，这让他们倒退了几个月。最重要的是，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑因素，具体取决于每个流程的功能。

借助 OptiMIM，我们可以生产功能齐全的原型，以在产品整个生命周期内可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM 工程师不必从另一个工艺转向并遭受重新验证和潜在的重新设计，而是可以帮助指导您的程序从构思到批量生产的整个过程，以便您可以利用 MIM 工艺的全套 benefits 。我们越早参与，我们就能为您的组件带来更多的价值。

自动化为项目增加了哪些好处？

其他制造技术（例如机械加工）能够产生复杂的几何形状，但在缩放方面，金属注射建模脱颖而出。通过全自动流程，您可以非常快速地从小批量扩展到大批量，而无需大量开销。通过在生产过程中实施自动化，您可以缩短生产时间，减少材料废品，并以更短的交货时间实现更好的产品质量和可重复性，从而更快地收到订单。

您能举一个自动化过程控制的例子吗？

例如，我们的自动化流程之一，压力传感器型腔监测 （PSCM），可以增加零件复杂性、稳定过程控制并增加模具气蚀。然后，我们能够增加每年的零件数量和产能，同时保持严格的控制并简化向批量生产的过渡。PSCM 系统使我们能够进行实时的精细成型调整，这对于与持续的零件工艺能力保持一致极为重要。 如果没有这个系统，我们可能会看到更大的零件间公差变化。PSCM 系统还可以使机器运行更稳定、运行时间更长。

如何实现降低使用 MIM 进行缩放的成本？

在确定 MIM 是否是项目的正确流程时，衡量相对于其他技术的可扩展性非常重要。考虑零件复杂性和产品生产所需的时间以确定最具成本效益的方法也很重要。

例如，为包含多个设置的部件选择加工，并且需要在三到五年内生产，由于完成订单所需的机器时间，成本可能很高。加工中心的产能也有限，可能会导致额外的机器或多个供应商的成本增加，从而给供应链增加不必要的风险。

MIM 的显着优势之一是使用与原型相同的占用空间进行扩展，从而在项目生命周期内增加投资回报率。使用 MIM，可以将气蚀添加到现有成型机中，而不是在工艺中添加更多成型机，这意味着中高批量的投资成本更低。

最终的可扩展性想法扩展

意味着您每年必须生产数百万件。扩展只是意味着对迈向全面生产的过程有很强的控制力。关键是在不降低能力的情况下保持产品和过程控制。如果您认为您的零件可以从 MIM 工艺中受益，请联系我们的一位设计工程师，他们可以引导您了解与您的项目相关的好处。