利用MIM进行大规模生产

在短生产时间和最低总成本下生产高质量零件对公司及其最终产品的整体成功至关重要。而在大规模制造小型复杂组件方面，金属注射成型(MIM)是最有效的工艺。

在OptiMIM，我们擅长将您的项目从设计阶段推进到大规模生产。我们的金属注射成型工艺不仅适合自动化、批量生产能力大、前期投资相对较低，而且我们的工程师在简化您的供应链和验证流程方面具有专业知识。

为了回答您关于为什么用金属注射成型进行大规模生产是最简单的问题，我们咨询了OptiMIM的商务发展经理约翰·奥唐纳，他是一位拥有30多年行业经验的机械工程师，专注于产品设计和开发。

为什么大规模生产很重要？

我们常常讨论设计可制造性(DFM)的重要性，但同样地，可扩展性必须始终处于产品设计的前沿。在考虑早期供应商参与和透明度后，将可扩展性加入流程使我们能够构建支持生产需求突然激增甚至设计特征修改的工具。通过在零件开发操作的早期阶段咨询我们的设计工程师，我们可以更好地理解变量，并制定适合客户的路线图，生产成功的市场导向零件。

我如何在控制下扩大生产？

供应商在交付优质零件方面可能会有多个短板，例如未能规划可能的制造中断或产量变化。因此，重要的是从整体上看项目的生命周期并创建一条路线图。在制定路线图的过程中，流程变量的文档化成为成功的关键。该过程更应该关注的是中心化整个流程，随着时间的推移缩短交期，而不是尽快将零件交给客户。强调程序和培训的文档化可消除生产增加时关键步骤和控制的知识丧失。制造商必须能够应对意外情况并做出调整，在适当的流程到位的情况下，成功是不可避免的。

我如何增加生产量？

使用缩放技术，如预测性CPK建模，可以确保有效和高效地完成产量增长。分析公差和尺寸以产生我们在生产中能够保持的CPK或持续工艺能力的程度。识别生产过程中的所有变量，包括从原料一致性到成型变异。通过建模，我们能够简化供应链并加速扩展。对于大多数人来说，市场时间是最重要的。

通过OptiMIM消除可扩展性障碍

我们看到一些医疗制造商陷入了使用"捷径"制造工艺的陷阱，比如从棒材进行机械加工，以验证他们的原型并尽快投放市场。虽然这些工艺可能会创建一个可运行的原型，但在程序的整个生命周期中，它们并不可扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以实现大规模生产时，他们必须从头开始重新开始过程验证，导致几个月的延迟。此外，原型和最终组件的不同工艺可能意味着不同的设计考虑，具体取决于每个工艺的能力。

在OptiMIM，我们可以生产功能完整的原型，以可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM工程师可以帮助引导您的项目从构想到大规模生产，这样您就可以充分利用MIM工艺的全部优势。我们参与的越早，就能为您的组件增添更大的价值。

自动化给项目增加了什么好处？

其他制造技术，如机械加工，能够生产复杂的几何形状，但在扩展时，金属注射成型则更具优势。借助完全自动化的过程，您能够非常迅速地从低产量扩展到高产量，而不会产生过多的间接费用。通过在生产过程中实施自动化，您可以提高生产时间，降低材料报废，并实现更好的产品质量和重复性，同时缩短交货时间，这样您就能更快地接到订单。

您能举出一个自动化过程控制的例子吗？

例如，我们的一项自动化过程，压力传感器腔监测(PSCM)，允许增加零件复杂性、稳定的过程控制和增加模具腔体。我们能够在保持严格控制并简化向大规模生产过渡的同时，增加年产零件数量和能力。PSCM系统允许我们进行实时细微成型调整，这对于维持零件持续工艺能力的一致性极为重要。没有此系统，我们可能会看到零件间的公差变化更大。PSCM系统还使机器运行更稳定，持续的时间更长。

我如何降低MIM的扩展成本？

在决定MIM是否是项目的合适工艺时，重要的是衡量其可扩展性相对于其他技术。同样重要的是考虑零件复杂性以及生产该产品所需的时间，以确定最具成本效益的方法。

例如，选择机械加工用于需要多次设置且将在三到五年内生产的组件，可能会因完成订单所需的机器时间而造成高成本。机械加工中心的容量有限，可能会导致将来增加额外机器或多个供应商，从而为供应链增加不必要的风险。

MIM的一大独特优势是可以在与原型相同的足迹上扩展，从而在项目整个生命周期内增加投资回报。通过MIM，可以在现有的成型机上增加穴数，而不是向工艺增加更多的成型机——这意味着对于中等到大批量产品较低的成本投资。

最后的可扩展性思考

扩展并不意味着您必须每年生产数百万件。扩展只是意味着对向全面生产的过程进行强有力的控制。关键是保持产品和过程控制而不降低能力。如果您认为您的零件可以从MIM工艺中受益，请联系我们的设计工程师，他们可以帮助您了解与您的项目相关的好处。