利用MIM实现增值零件整合

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复杂性要求精度

在零件中设计更复杂的几何形状，通常是解决问题所必需且富有创新性的方法。但这不能以降低性能为代价。毕竟，性能不容妥协。在生产高度复杂或精密的组件时，您需要在生产过程中持续获得可靠的性能。

为复杂零件选择错误的生产方法，可能会增加成本高昂的二次加工——例如对冲压件进行去毛刺或倒角，或为一个产品装配两个不同零件——并引入额外的差异。

在生产过程中，部分最高的成本驱动因素与二次加工和人工装配有关。归根结底，这两种工序都需要更多人力，并且可能需要更多制造商，而每一项因素都会增加成本。

这正是金属粉末注射成形的优势所在。MIM 可将多个组件集成并整合为单个净成形模制件，从而减少与多家制造商合作的需求，并降低加工和装配成本。MIM 可在不牺牲性能的情况下实现这一目标。

复杂性要求精度，且在历史上通常伴随着成本增加。但借助 MIM，您可以实现所需的复杂性，而不会自动导致价格上涨。无论复杂程度如何，MIM 零件的成本基本保持稳定，这意味着前期模具成本较高，但可在后续带来节省。

通常，在设计由多个不同零件组成的组件时，成本隐藏在二次加工、延长的供应链和模具维护中。当多个独立零件需要制造模具时，装配需求会使供应链中增加额外的供应商。当生产工序外包时，交接会增加零件差异和缺陷的可能性。供应链中的额外环节也会增加时间，从而延迟产品上市交付。

除需要二次装配外，每个独立零件还需要各自的模腔，这不仅会因初始采购多个模具而增加成本，也会在模具磨损并需要更换时增加后续成本。

虽然整合零件的决策可带来多项益处，但也可能意味着更高的复杂性。这正是设计工程师传统上必须权衡取舍之处：一方面，零件整合有可能节省重量、成本和时间；提高强度和性能；甚至压缩供应链。另一方面，若使用的材料和工艺与热膨胀、接头和粘合剂等关键因素不匹配，最终零件的性能可能会受到影响。

并非一定如此。采用 MIM 整合零件后，组件具有更高强度和更好的成本效益。事实上，其成品比装配件更接近原始设计意图。

 采用 MIM 整合零件后，组件具有更高强度和更好的成本效益。

 MIM 可将许多传统上需机加工的特征整合到由单一模腔成形的一个净成形模制件中。这些特征可包括内外螺纹、相交直径、滚花和客户专属标识；随着您产品需求的增长，均可实现经济化扩产。由于 MIM 能够成功整合为一个模制件，每个零件均可完全由内部供应。

虽然 MIM 模具的初始价格高于那些对变形材进行机加工、对熔模铸造件进行机加工以及对常规金属型铸造件进行机加工的竞争对手，但随着复杂性和模制特征增加，MIM 零件成本仍保持稳定。

这意味着传统设计限制得以解除，需要采购、跟踪和通过库存管理的零件数量随之减少，取舍也相应减少。

MIM 可为您的整个供应链增值。您不仅能在零件本身获得投资回报，还能在整个价值流中受益。借助更快的上市速度、保证的精度和高性能零件，您将在生产流程的始终获得MIM 的优势。