通过MIM实现增值零件整合

复杂性需要精确性

将更复杂的几何形状设计成一个部件往往是解决问题的一种必要和创新的方法。但这不能以降低性能为代价。毕竟，性能是不可妥协的。当您生产高度复杂或精细的组件时，您在生产过程中需要始终可靠的性能。

为复杂部件选择错误的生产方法可能会增加成本高昂的二次加工流程，例如，对冲压部件进行去毛刺或倒角，或为一个产品组装两个不同的部件，并引入额外的变异。

在生产过程中，最高的成本驱动因素与二次操作和手工组装有关。归根结底，这两个过程都需要更多的人手，可能还需要更多的制造商，而这些因素都会增加成本。

这就是金属注射成型的用武之地。MIM使将多个组件整合为一个单一的净形状成型件成为可能，减少了与多个制造商合作的需要，从而降低了加工和组装成本。而且，MIM使一切成为可能，而不损害性能。

部件整合

复杂性需要精确性，而历史上这往往伴随着额外的成本。但是通过MIM，您可以在不自动增加价格的情况下实现所需的复杂性。MIM部件的成本在复杂性变化时基本保持不变，这意味着在工装上的初始投资较高，但在后期会节省成本。

通常，当设计一个由几个不同部件组成的组件时，成本隐藏在二次操作、延长的供应链和模具维护中。当多个独立部件被模具加工时，组装的需求会引入额外的供应商进入供应链。当生产过程被外包时，交接的环节增加了部件变异和缺陷的可能性。供应链中的额外环节也增加了时间，这延误了产品上市。

除了要求二次组装之外，每个单独的部件还需要自己的模具腔，这在初始购买多个模具时以及后期模具磨损需要更换时会增加成本。

无性能妥协的整合与成本节省

虽然整合部件的决定带来了众多好处，但也可能意味着更大的复杂性。这是设计工程师传统上需要权衡取舍的地方：一方面，部件整合可以节省重量、成本和时间；提高强度和性能；甚至压缩供应链。另一方面，当使用与热膨胀、接头和粘合剂等重要因素不匹配的材料和流程时，最终获得的部件可能会受到影响。

事情不必如此。当部件通过MIM进行整合时，组件更坚固且更具成本效益。事实上，它的生产甚至比组装更接近原始设计意图。

当部件通过MIM整合时，组件更坚固且更具成本效益。

MIM可以将许多传统机械加工的特性整合到一个来自单一模具腔的净形状成型部件中。特性可能包括内外螺纹、交叉直径、花纹和客户独特品牌——所有这些特性都可以随着产品需求的增加而经济地扩展。而且，因为MIM可以成功地整合为一个成型部件，所以每个部件都可以完全在内部采购。

虽然MIM模具的初始票价高于我们那些加工锻造材料、机械投资铸造及机械传统永久成型的竞争对手，但MIM部件的成本在增加复杂性和成型特性时保持不变。

这意味着传统的设计限制被消除了，必须采购、跟踪和管理的部件数量减少了，妥协也减少了。

MIM为整个供应链增加了价值。您不仅会看到部件本身的投资回报率，还会在整个价值链中看到。通过提高上市速度、确保精度以及高性能部件，您将在生产过程的开始和结束看到MIM的好处 。