使用 MIM 进行增值零件整合

复杂性需要精度

将更复杂的几何形状设计到零件中通常是解决问题的必要和创新的方法。但它不能以降低性能为代价。毕竟，性能是没有商量余地的。当您生产高度复杂或错综复杂的组件时，您需要在生产过程中始终如一地提供可靠的性能。

为复杂零件选择错误的生产方法可能会增加昂贵的二次加工（例如，冲压零件上的去毛刺或倒角，或为一个产品组装两个不同的零件），并引入额外的差异。

在生产过程中，一些最高成本驱动因素与二次操作和手动装配有关。归根结底，这两个过程都需要更多的人手，可能还需要更多的制造商，而这些因素中的每一个都会增加成本。

这就是金属注射成型的用武之地。MIM 可以将多个组件集成和整合到一个净形模制件中——减少与多个制造商合作的需要并降低加工和组装成本。MIM 在不影响性能的情况下使这一切成为可能。

零件整合

复杂性需要精确性，而且从历史上看，它与成本增加是相辅相成的。但是使用 MIM，您可以在不自动提高价格的情况下实现所需的复杂性。无论复杂程度如何，MIM 零件的成本基本保持不变，这意味着工具的前期成本更高，从而节省了成本。

使用 MIM，复杂性不会自动提高价格通常

，在设计具有多个不同零件的组件时，成本隐藏在二次操作、延长的供应链和工具维护中。当加工多个单独的零件时，组装需求会为供应链引入其他供应商。当生产流程外包时，移交会产生更大的零件差异和缺陷可能性。供应链中的额外停止也会增加时间，从而延迟上市时间。

除了需要二次组装外，每个单个零件还需要自己的模具型腔，这会增加最初购买多个模具的成本，以及后来当模具磨损并需要更换时。

在不影响性能的情况下实现整合和成本节约

整合部件的决定带来了一系列好处，但它也可能意味着更大的复杂性。这就是设计工程师传统上必须权衡取舍的地方：一方面，零件整合有可能减轻重量、成本和节省时间;提高强度和性能;甚至压缩供应链。另一方面，当使用与热膨胀、接头和粘合剂等关键因素不匹配的材料和工艺时，所得部件可能会受到影响。

事情不必是这样的。当零件与 MIM 合并时，组件更坚固且更具成本效益。事实上，它比装配体更接近原始设计意图。

当零件与 MIM 合并时，组件更坚固且更具成本效益。

MIM 可以从一个模具型腔将许多传统加工的特征整合到一个净形模制零件中。特征可能包括内螺纹和外螺纹、交叉直径、滚花和客户独特的品牌 — 所有这些都能够随着产品需求的增加而经济地扩展。由于 MIM 可以成功地整合到一个成型零件中，因此每个零件都可以完全在内部采购。

虽然 MIM 工具的初始价格高于我们加工锻造坯料、机器熔模铸造和加工传统永久成型的竞争对手，但 MIM 零件成本保持不变，增加了复杂性和成型特征。

这意味着传统的设计限制被消除，必须通过库存购买、跟踪和管理的零件数量减少了，权衡也减少了。

我们想说的是，MIM 为您的整个供应链增加了价值。您不仅会看到零件本身的 ROI，还会看到整个价值流的 ROI。随着上市速度的提高、精度的保证和高性能的零件，您将在生产过程的开始到结束看到MIM的好处。