MIM 系列第4部分：注射成形

本篇 MIM 博客系列的第四部分"注射成形"重点介绍将混炼颗粒加入金属粉末注射成形机，以制造"生坯"。该零件比最终零件约大 20%，但具有相同的几何形状。该比例取决于所使用的金属类型，并可在模具完成前确定。这样便可正确制造模具，确保最终零件符合精确规格。

当颗粒状喂料被送入标准 MIM 设备或 Multi-Slide MIM 设备时，物料会被加热并注入模具型腔。这种高压注射形成"生坯"。零件会迅速冷却并从模具中顶出。在注射成形阶段，只有粘结剂会熔化；模具可设计多个型腔以提高生产速率。70% 的 MIM 缺陷源于模具，另有 15% 源于注射成形，因此这些步骤对于制造正确、无缺陷的最终零件至关重要。

注射成形设备

金属粉末与塑料和石蜡粘结剂混合，其中粘结剂约占 40%，金属约占 60%。该比例可根据粉末粒度和所需的模具收缩率而变化。MIM 零件从初始成形状态（称为生坯状态）到最终烧结状态，可收缩 16-21%。该比例称为粉末装载量。混合 MIM 材料 通常有两种方法：使用行星式混合机或管式混合机。这些混合机可在室温下或加热条件下混合材料。在加热条件下，材料被混合至粘结剂熔化的温度。混合持续进行，直至金属粉末均匀包覆粘结剂。随后，混合物被冷却并制成颗粒。两种混合工艺均为批次工艺，可确保金属粉末均匀包覆粘结剂。所得的颗粒状混合物称为喂料，随后即可用于注射成形设备。

行星式混合机采用批次工艺，速度较慢。与其他可用混合机相比，其产生的混合物一致性较差，且会引入更多变量。管式混合机同样采用批次工艺，是 OptiMIM 首选的方法。它可提供更高的产出速度，并以更少的变量获得一致的混合物。

混炼

OptiMIM 使用常规 MIM 设备，其典型循环时间约为每分钟两次注射。该设备非常适合较大的零件，以及具有多型腔且需要大批量生产的零件。常规 MIM 设备需要复杂模具、较长的流道系统，以及物料在设备和模具中的较长停留时间。根据零件的复杂程度，某些用于常规 MIM 设备的模具寿命可能较短。

在本系列的第五部分中，您将了解零件如何从"生坯"变为"脱脂坯"。下一篇博客将重点介绍 MIM 工艺中的脱脂环节。

系列其他文章：

• MIM 系列第1部分
• MIM 系列第2部分 – 喂料
• MIM 系列第3部分 – 混炼
• MIM 系列第5部分 - 脱脂
• MIM 系列第6部分 - 烧结