MIMによる付加価値の高い部品統合

複雑さには精度が求められます

部品により複雑な形状を設計することは、問題を解決するために必要かつ革新的な方法となる場合があります。しかし、それによって性能が低下してはなりません。結局のところ、性能に妥協はできません。非常に複雑または精緻なコンポーネントを製造する場合、生産時に一貫して信頼性の高い性能が必要です。

複雑な部品に不適切な製造方法を選択すると、コストのかかる二次加工が追加される可能性があります。例えば、プレス部品のバリ取りや面取り、あるいは1つの製品のために異なる2部品を組み立てることなどです。また、ばらつきも増加します。

製造プロセスにおいて、最も大きなコスト要因の一部は、二次加工と手作業による組立に関連しています。これらのプロセスはいずれも、より多くの作業者や製造業者を必要とする可能性があり、それぞれがコスト増につながります。

そこで 金属粉末射出成形 が役立ちます。MIMでは、複数のコンポーネントを単一のネットシェイプ成形品に統合・集約できるため、複数の製造業者との取引が不要になり、加工費と組立費を削減できます。しかも、MIMは性能を損なうことなくこれを実現します。

部品統合

複雑さには精度が求められ、従来はコスト増を伴うものでした。しかしMIMなら、必要な複雑さを自動的な価格上昇なしに実現できます。MIM部品のコストは複雑さにかかわらずおおむね一定であり、初期の金型費用は高くなりますが、長期的なコスト削減につながります。

通常、複数の異なる部品からなるコンポーネントを設計する場合、コストは二次加工、長期化したサプライチェーン、金型メンテナンスに埋もれています。複数の個別部品に金型を製作すると、組立の必要性によりサプライチェーンに追加のサプライヤーが加わります。製造プロセスを外部委託すると、引き渡しのたびに部品のばらつきや不良が発生する可能性が高まります。サプライチェーンに追加の工程が加わることで時間もかかり、市場への供給が遅れます。

二次組立が必要になることに加え、各部品にはそれぞれ専用の金型キャビティが必要となるため、複数の金型の初期購入時だけでなく、金型が摩耗して交換が必要になった際にもコストが増加します。

性能を損なわない部品統合とコスト削減

部品統合の決定にはさまざまな利点がありますが、複雑さが増す場合もあります。そこで 設計エンジニア は従来、トレードオフを検討する必要がありました。一方では、部品統合によって重量、コスト、時間を削減し、強度と性能を高め、サプライチェーンを短縮できる可能性があります。他方では、熱膨張、接合部、接着剤などの重要な要因に適合しない材料やプロセスを使用すると、完成部品の性能が損なわれる可能性があります。

必ずしもそのようになる必要はありません。MIMで部品を統合すれば、コンポーネントはより高強度かつコスト効率に優れたものになります。実際、組立品よりも元の設計意図にさらに近い形で製造されます。

 MIMで部品を統合すれば、コンポーネントはより高強度かつコスト効率に優れたものになります。

 MIMでは、従来は機械加工されていた多くの形状を、単一の金型キャビティから1つのネットシェイプ成形部品に組み込むことができます。形状には、内ねじ・外ねじ、交差する直径、ローレット加工、お客様固有のブランド表示などが含まれます。また、製品需要の増加に合わせて経済的に拡張できます。MIMでは単一の成形部品への統合を実現できるため、各部品を完全に社内調達できます。

MIMの金型は、展伸材、ロストワックス鋳造品、従来の永久鋳型鋳造品を機械加工する競合他社と比べて初期費用が高くなりますが、MIM部品のコストは複雑さや成形形状が増えても一定に保たれます。

これにより、従来の設計上の制約が取り除かれ、購入、追跡、在庫管理が必要な部品数が削減され、トレードオフも減少します。

MIMはサプライチェーン全体に付加価値をもたらします。部品そのものだけでなく、バリューストリーム全体でROIを実現できます。市場投入の迅速化、保証された精度、高性能部品により、製造プロセスの開始から完了まで MIMの利点 を実感できます。