もっと詳しく知る準備はできましたか?当社の金属射出成形リソースをご覧ください。

リソース

OptiMIM - リソース - L1

Explore Metal Injection Molding (MIM), a technique for creating high-precision, complex metal parts. MIM combines metal powder with binders, molds them like plastic, then removes the binders to achieve near net-shape parts with excellent strength and density. Learn more about MIM's capabilities at OptiMIM's website.

Metal Injection Molding Overview

OptiMIMは、高性能で精密な金属部品を作成する金属射出成形技術です。MIMプロセスでは、カスタム合金と部品の一貫性に重点を置いた複雑な設計が可能です。

OptiMIMの紹介

金属射出成形は、プラスチック射出成形と粉末冶金という2つの確立された技術を融合させたプロセスです。精密で複雑な部品を大量に生産する製造能力を提供します。MIMは、ステンレス鋼、ニッケル鉄、銅、チタン、その他の金属の形状に関連する従来の制約から設計者を解放することにより、他の多くの製造プロセスよりも設計の自由度を高めます。

金属射出成形の利点

金属射出成形(MIM)は、プラスチック射出成形と粉末冶金を組み合わせて、ステンレス鋼、チタン、銅などの金属を成形するための設計の柔軟性を高めます。このプロセスは、熱可塑性樹脂とワックスバインダーを混合した微細な金属粉末の原料を作成することから始まり、それを金型に注入して「グリーン」パーツを形成します。バインダーを脱いでバインダーを除去した後、部品は高温で焼結され、最終的な強度と形状を達成し、製造コストを削減しながら高精度で複雑な部品が得られます。

金属射出成形プロセス

<h1>MIMの性能配当</h1><p><strong></strong></p><p>設計エンジニアは、コストに必要な性能を発揮できない金属加工プロセスを再考する時が来ました。MIM はソリューションを提供します。ミニガイドをダウンロードして、部品をMIMに変換することで期待を超える性能を実現する5つの方法をご紹介します。</p><p></p><p>ガイドから:</p><p>「より複雑な形状を部品に設計することは、多くの場合、問題を解決するために必要かつ革新的な方法です。しかし、パフォーマンスの低下を犠牲にすることはできません。結局のところ、精度は譲れないものです」 </p> 全文<h3>を読むには、コピーをダウンロードしてください。</h3>

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この無料のミニガイドでは、金属射出成形(MIM)がどのようにして部品の性能を向上させ、複雑な形状を可能にし、費用対効果を向上させるかを探ります。

MIMパフォーマンス配当

この無料のミニガイドをダウンロードして、部品を金属射出成形(MIM)に変換することで、パフォーマンスを向上させ、複雑な形状を実現し、費用対効果を向上させる方法をご確認ください。

<h1>MIMデザインガイド</h1><h2>MIMデザインガイドの無料コピーを入手</h2><p>デザインの自由度の完全なパレットを想像してみてください。</p><p>金属射出成形 (MIM) について学び、部品設計でステンレス鋼、ニッケル鉄、銅、チタン、その他の金属を成形しようとする従来の制約から解放されることを発見します。</p><h3>今すぐダウンロード</h3><p>66ページのMIMデザインガイドを無料で入手してください。以下に詳細を入力してください。</p><p>MIM設計ガイドの無料コピーをダウンロードして学んでください:</p><ul><li>MIMの理想的な候補の特性</li><li>機械加工部品との比較の複雑さとコストの積み重</li>ね方 <li>従来の金属加工のどの制限を回避できる</li>か <li>MIM設計</li></ul><p><em></em></p>への「白紙の状態」のアプローチ

従来の金属加工による設計上の制約にうんざりしていませんか?MIMの可能性を探ります。無料ガイドをダウンロードして、ステンレス鋼やチタンなどの金属を使用して複雑な設計を実現する方法を見つけてください。

MIMデザインガイド

66 ページの無料の MIM デザイン ガイドをダウンロードして、金属射出成形の設計の自由度を確認し、部品設計で従来の金属加工の制約を克服する方法をご確認ください。

<h1>MIMへの機械加工による精度とコスト削減</h1><p>脊椎の手術は本質的に複雑で、手術器具の正確な配置と卓越した器用さが要求されます。</p><p>合併症が回避された場合でも、従来の方法ではしばしば強力な身体的操作が必要であり、患者にとって長期にわたる痛みを伴う回復期間につながります。</p><p>2001年に設立されたコネチカット州を拠点とする医療機器企業であるSpine Wave, Inc.は、脊椎治療に特化した外科的ソリューションを開発することで、この課題に取り組んでいます。</p><h3>より簡単な手順の促進</h3><p>彼らの革新の中には、画期的な拡張可能なインプラント技術を利用したVelocity® Expandable Interbody Deviceがあります。これには、脊椎に挿入された小さなスペーサーが含まれ、所定の位置に配置されると拡張します。</p><p>ベロシティは®、インプラントを封入したカートリッジを装填したハンドヘルドガンを使用して展開されます。外科医はトリガーを作動させて内容物を手術部位に挿入し、手術ごとに複数のカートリッジを装填できるため、1回の手術で複数のインプラント拡張をシームレスに完了できます。</p><p>しかし、Spine Waveの製造エンジニアであるZachary Sniffen氏とシニア品質エンジニアのJohn Kapp氏は、移植に至るまでのすべてのステップがスムーズに進行するようにすることが非常に重要であると強調しています。</p><p><em>Spine Waveは、脊椎移植のための外科技術のイノベーターです。しかし、同社の次世代インスツルメントをスムーズに外科医の手に渡し、安全に手術に持ち込むにはコストがかかり、輸送時には特別な注意が必要でした。</em></p><p><em>同社のエンジニアは、よりコスト効率の高いソリューションを提供し、すぐに配送をスムーズにするためにOptiMIMに目を向けました。</em></p><p>Velocity® Expandable Interbody Deviceを手術用に準備するには、滅菌パッケージからカートリッジにアクセスし、ガンにスナップします。「外科医は、輸送中にカートリッジ内のコンポーネントの位置がずれた場合、その場で銃をカートリッジに合わせるのに苦労する可能性があります」とスニフェン氏は言います。</p><p>Spine Waveは、銃に装填されたときにロックが均一で予測可能で自動的に解除されるように、輸送中にカートリッジ内のコンポーネントをロックする必要がありました。そして、シッピングロックが誕生しました。</p><p>シッピングロックは、本体から伸びる支柱を備えたコンパクトなクリップ状の部品で、輸送中に部品を所定の位置に保持します。ガンはロード中にロックを押しのけ、プロセス全体がスムーズで中断されないようにします。</p><p>シッピングロックの設計は効果的でしたが、生の棒材から機械加工されていたため、その信頼性には高いコストがかかったとKapp氏は言います。「プロセスを変更する必要がありました。金属射出成形によってコストを削減できることはわかっていました。」そこで、彼らはOptiMIMに連絡しました。</p><h3>より簡単な手順の促進</h3><p>「複雑な形状と複雑な形状の特徴により、医療機器はMIMプロセスに最適です」とOptiMIMは述べています。「Spine Waveは、MIMよりも6倍から7倍もこの部品の加工に費やすことができたでしょう。」</p><p>OptiMIMはエンジニアリングチームと協力して、Spine Waveの主要な考慮事項である最高のコストを実現しました。しかし、最終的にはOptiMIMの機能に帰着したとSniffen氏は言います。</p><p>「私たちは、OptiMIMの高品質な部品に最高の機会を感じました。そして、彼らが私たちの設計意図に協力してくれる姿勢を示しました」と彼は言います。「一部の機能にはかなり厳しい公差がありました。OptiMIMのエンジニアは、これらの潜在的なスピードバンプを処理して、可能な限り最高の部品を得ることがわかりました。」</p><p>Spine Waveは、OptiMIMの超大量処理能力により、シッピングロックアプリケーションを2つ目の製品に拡張することでコスト効率が最大化されると判断しました。「数字を調べた後、かなり早く元が取れることがわかりました」とスニフェン氏は言います。「私たちにとって、それはほとんど簡単なことでした。」</p><h3>OptiMIMの決定「</h3><p>シッピングロックポストのようなプロジェクション機能を持つ射出成形プロセスでは、冷却、屈曲、屈曲など、常に課題があります」とKapp氏は述べています。そのため、開発中、Spine Waveのエンジニアは、製造可能性を最適化するためのOptiMIMの製造性設計(DFM)手法に従事し、さらにオレゴン州ポートランドのOptiMIMの施設を訪れて、MIMの専門家と直接協力しました。</p><p>これらのやり取りの中で、Spine Waveのエンジニアは、OptiMIMの100年にわたる社内MIMの経験を発見し、Kappの場合は再発見しました。彼は数年前にOptiMIMの元の名前であるKineticsで働いていたことが判明しました。「彼らは非常に技術的に困難な仕事をしてきました。このプロジェクトにとって正しい選択でした」と彼は言います。</p><p>「目標日を達成し、コスト削減により誰もが満足し、古い部分から問題なく移行できました」とKapp氏は言います。「質の高いエンジニアにとって、報告すべきものがないことは、大きな支持です」</p><p><em>「OptiMIMのエンジニアは、開発中には現れなかった影響を受けやすい部品の潜在的な問題を見抜く先見の明を持っていました。彼らの専門知識のおかげで、問題を回避し、在庫の遅延を回避することができました。」</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

Spine Waveは、Velocity® Expandable Interbody Deviceのコストを削減し、安全性を向上させるために、OptiMIMと提携して、金属射出成形を使用して複雑な輸送用ロックコンポーネントを製造し、より費用対効果が高く信頼性の高いソリューションを実現しました。

MIMへの加工による精度とコスト削減

<h1>MIM特殊合金による卓越した成形</h1><p>金属の強度と耐久性を備えた複雑な形状の部品の製造に興味がありますか?特殊合金を使用した金属射出成形(MIM)は、自動車、航空宇宙、医療、電子機器などの業界での製造の可能性を広げます。</p><p>OptiMIMの特殊合金に関する有益なウェビナーにご参加ください。これは、金属射出成形(MIM)プロセスを活用しています。MIMがプラスチック射出成形と金属の強度をシームレスに組み合わせ、比類のない設計の柔軟性とスケーラビリティを提供する方法をご覧ください。 </p><p>ソースと関連コンテンツ</p><p>このウェビナーでは、次の洞察を得ることができます: </p><ul><li>Optimimの特殊合金の範囲</li><li>コバール、銅、ニトロニック60、ニッケル鉄、シリコン鉄、S7について学ぶ</li><li>MIMを利用して複雑な形状がどのように生成されるかをご覧ください</li><li>最適化された材料使用によるMIMの費用対効果</li><li>MIMのスケーラビリティ、プロトタイプから大量生産まで</li> その他<li>をご覧ください!</li></ul><p><strong>MIM特殊合金による卓越した成形</strong><br /<strong>>日時</strong>: オンデマンド<br /></p><h3>フォームに記入して、無料のオンデマンドウェビナーにサインアップしてください。</h3>

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特殊合金を使用した金属射出成形(MIM)により、複雑な形状、高強度、コスト効率の高い生産を実現する方法をご覧ください。

MIM特殊合金による卓越した成形

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

このウェビナーでは、特殊合金を使用した金属射出成形(MIM)の利点を探り、さまざまな業界向けに複雑で耐久性があり、費用対効果の高い金属部品を製造できる能力を紹介します。

<h1>MIMラウンドテーブル</h1><h2>OptiMIMエンジニアのJohn GaspervichとJohn O'Donnellが、金属射出成形に関するユニークなラウンドテーブルディスカッションに参加します。</h2><p><strong>オンデマンドウェビナーをダウンロードするには、以下のフォームに必要事項を記入してください。</strong></p><p>以前に録画されたウェビナーでは、OptiMIM(旧Dynacast)の大賞を受賞したCanardの「ミサイルフィン」コンポーネントとその厳格な材料要件、および業界のイノベーションについてご紹介します。この円卓会議では珍しく、参加者は、製造のための設計、品質レビューの実践、製造プロセス制御、新製品開発に関するOptiMIMのトップエキスパート2人に質問する機会がありました。彼らの質問と答えを聞いてください!</p><h3>フォームに記入して、無料のオンデマンドウェビナーにサインアップしてください。</h3>

このオンデマンドウェビナーでは、設計、品質管理、新製品開発を取り上げ、受賞歴のあるカナードの「ミサイルフィン」コンポーネントのケーススタディを特集しています。

MIMラウンドテーブル

このオンデマンド ウェビナーでは、OptiMIM のエンジニアと金属射出成形に関する座談会を開催し、製造設計、品質管理、新製品開発などのトピックを取り上げ、受賞歴のある Canard の「ミサイル フィン」コンポーネントを紹介します。

<h1>拡張性の確保:MIMを活用した大規模製造</h1><h2>規制設計の検証を効率化し、金属射出成形による大規模な製造</h2>を実現 <p>コンポーネントが最初に生産に入るとき、最優先事項は健全で高性能な部品を製造することです。しかし、プロジェクトの全期間にわたって、最小の総コストで生産プロセスを効果的にスケーリングすることがますます重要になります。小さくて複雑な部品を大規模に製造するには、金属射出成形(MIM)が最も効率的なプロセスです。</p><p>OptiMIMには、プロジェクトを製図板から大量生産まで進める専門家がいます。金属射出成形プロセスは、自動化、大規模なバッチ処理能力、比較的低い先行投資による拡張性に優れているだけでなく、</p><p>サプライ チェーンと検証プロセスの合理化に長けたエンジニアです。</p><p>無料のオンデマンド Web セミナーにご登録いただくと、MIM プロセスを活用して、プロトタイピング段階から大量生産までコンポーネントを効率的に製造する方法をご覧いただけます。ウェビナーの内容:</p><ul><li>FDAの承認など、規制当局による検証の合理化</li><li>MIMを使用した製造を総コストで削減し、規模を拡大</li><li>自動化と部品統合によるサプライチェーンの短縮</li><li>MIMのケーススタディ</li></ul><h3>フォームに記入して、無料のオンデマンドウェビナーにサインアップしてください:</h3><p></p><p>私たちの言葉を鵜呑みにしないでください。今年、OptiMIMは、2020 Powder Metallurgy Design Excellence Awardsで、Medical / Dentalカテゴリーの手術用デバイスの2つのジョーのうちの1つの設計と製造で、Metal Powder Industries Federation(MPIF)から表彰されました。この部品は年間約10,000個の部品が稼働し、精度と耐久性の卓越性が認められました。</p><p><strong>OptiMIMでは、高性能な部品を大規模に生産することが標準となります。</strong></p>

スケーラブルな製造のための金属射出成形 (MIM) について学びます。このウェビナーでは、コストの最適化、FDAの承認、サプライチェーンの効率化、MIMのケーススタディについて説明します。

スケーラビリティの確保:MIMを活用して大規模に製造

この無料のオンデマンド Web セミナーでは、金属射出成形 (MIM) を使用して、小型で複雑なコンポーネントの生産を効率的かつ低コストで拡張する方法を学びます。

<h1>MIMに適したものは何ですか?</h1><h2>金属射出成形はあなたのプロジェクトに適していますか?</h2><p>数多くの金属加工ソリューションが利用可能な中、エンジニアは「MIMとは何か、どのような場合にMIMが適切な選択なのか」とよく尋ねます。</p><p>過去のメタルソリューションズウェビナーでは、MIM材料、&nbsp;MIMプロセス、&nbsp;およびMIMテクノロジーを高性能コンポーネントに活用する方法について説明してきました&nbsp;。MIMが熱可塑性射出成形と粉末冶金の技術を組み合わせて、複雑な形状の高密度で高性能な金属部品を製造することはすでに確立されています。しかし、MIMが他のプロセスと比較して最もROIを達成するのはどのような場合でしょうか? </p><p><strong>オンデマンド Web セミナー「MIM に適した製品</strong>」にサインアップして、コンポーネントが MIM プロセスの候補として適している特性をご確認ください。このウェビナーの内容</p>:<ul><li>MIMの設計能力と部品基準</li><li>MIMプロセスから最大限の価値を引き出す</li><li>MIMはどこでコストを節約するか</li><li>その他</li></ul><h3>以下のフォームに記入してサインアップしてください。</h3>

MIMの設計能力、コスト削減の可能性、理想的なアプリケーションをご覧ください。

MIMに適したものは何ですか?

このオンデマンド ウェビナーでは、他の金属加工ソリューションではなく金属射出成形 (MIM) を選択するタイミングを探り、MIM の設計能力、コスト削減の可能性、最適なアプリケーションについて説明します。

<h1>未来を形作る:MIMによる部品統合</h1><p>サプライチェーンを合理化する鍵は、リスクを排除し、製品の製造に必要なサプライヤーの数を最小限に抑えることです。理想的には、組み立てコストも削減されます。金属射出成形プロセスを利用して複雑な部品をシングルソースにすることで、両方が実現されます。</p><p>金属射出成形プロセスは、他の単一のプロセスでは達成できない複雑なコンポーネントや部品の統合に適しています。次回のウェビナーにご登録</p><p>いただくと、お客様がお客様の問題点を理解してカスタム材料やソリューションを開発する方法や</p>、<ul><li>パーツの統合方法</li><li>二次アセンブリの排除方法</li><li>リスク軽減</li><li>複雑なコンポーネントのケーススタディ</li></ul><h2>フォームに記入して録画にアクセスできます。</h2>

金属射出成形(MIM)でサプライチェーンを合理化します。複雑な部品を統合し、サプライヤーを減らし、二次アセンブリを排除します。MIMが製造プロセスをどのように改善できるかをご覧ください。

未来を形作る:MIMによる部品統合

金属射出成形(MIM)は、複雑な部品を統合し、サプライヤーを削減し、二次アセンブリを排除することで、サプライチェーンを合理化します。

<h1>MIM専門家パネル:FAQ</h1><p><strong>MIM技術に関する質問が切実ですか?私たちは答えを持っています。</strong></p><p>最近のメタルソリューションズのウェビナーでは、<strong>MIM材料</strong>を使用した製造上の問題の解決、生産プロセス全体での<strong>スケーラビリティの実現</strong>、MIM技術による<strong>部品統合</strong>の可能性など、いくつかのニッチなトピックを取り上げています。これらのウェビナーでは、毎回、当社のテクノロジーについて同様の質問をいただくため、基本に立ち返る時期だと考えています<strong>。しかし、今回はそれを切り替えるつもりです。</strong></p><p><strong>このオンデマンド ウェビナーに参加して</strong>、お客様を中心とした新しいウェビナー形式とよくある質問にご参加ください。このウェビナーでは、金属射出成形の専門家のパネルを集めて、次のトピックに関するよくある質問にお答えします:</p><ul><li>MIMプロセス</li>MIM<li>材料</li><li>設計上の考慮事項</li><li>部品の統合</li><li>プロセスの比較と変換</li><li>そして生産量</li></ul><p>MIMプロセスを初めて使用する場合、または当社のテクノロジーの機能について復習が必要な場合は、このウェビナーが最適です。</p><h2>フォームに記入してサインアップし、オンデマンドウェビナーにアクセスします。</h2>

MIM のプロセス、アプリケーション、利点についてよく寄せられる質問にお答えします。オンデマンドで無料でサインアップ!

MIMエキスパートパネル:FAQ

このオンデマンド ウェビナーでは、金属射出成形 (MIM) の専門家が、MIM プロセス、材料、設計上の考慮事項、部品の統合、プロセスの比較、生産量に関するよくある質問に回答する新しい形式を提供します。

<h1>MIM Materials</h1><p>MIM 101とMIM Designがカバーされています。次に、金属射出成形に使用される材料について詳しく学びます。さまざまな材料オプションと、複雑な金属射出成形プロセスを強化するためのカスタム合金の改質の背後にある科学をご覧ください。競争上の優位性のために顧客に提供されるカスタム材料ソリューションに焦点を当てたケーススタディをご覧ください。</p><p>以下からサインアップして、無料のオンデマンドダウンロードをご利用ください。</p><h2>この無料ウェビナーにサインアップしてください!</h2>

適切な材料で金属射出成形を最適化します。カスタム合金について学び、競争力を獲得しましょう。この無料ウェビナーに登録してください。

MIM材料

このウェビナーでは、金属射出成形で使用される材料を掘り下げ、さまざまなオプションを探り、MIMプロセスを強化するためのカスタム合金の改質の科学を、独自の材料ソリューションの利点を示すケーススタディを特集しています。

<h1>インベストメント鋳造と金属射出成形:プロセスの比較イン</h1><p>ベストメント鋳造と金属射出成形はどちらも強力で正確な金属部品を生成しますが、主な違いにより、1つのプロセスが特定のアプリケーションにより適している可能性があります。</p><p>金属射出成形(MIM)は、非常に高密度のネットシェイプ部品を作成し、従来の機械加工と比較してスケーラビリティと費用対効果を提供します。インベストメント鋳造は、比類のない合金選択を提供し、さまざまな生産量で複雑な部品形状を可能にします。</p><p><strong>このウェビナーに参加して、以下についてもっと学びましょう:</strong></p><ul><li>各プロセスの材料オプション</li><li>達成可能な公差</li><li>医療/歯科のケーススタディ</li><li>航空宇宙/防衛アプリケーション</li><li>生産量</li><li>表面仕上げ</li></ul><p><em>** 最高の体験を得るには、Google Chrome、Safari、またはFirefoxのいずれかでサポートされているブラウザでウェビナーに登録して参加してください。</em></p> **<h2>この無料ウェビナーにサインアップするには、フォームに記入してください!</h2>

公差、医療/歯科および航空宇宙/防衛分野のケーススタディ、生産量、表面仕上げなどについて、業界の専門家から学びましょう。

インベストメント鋳造と金属射出成形:プロセスの比較

このウェビナーでは、インベストメント鋳造と金属射出成形を比較対照し、医療/歯科および航空宇宙/防衛業界における材料オプション、公差、およびアプリケーションを検証し、ケーススタディとボリュームと表面仕上げの議論を行います。

<h1>MIM材料で問題を解決する方法</h1><p>OptiMIMでは、自社で生産されたカスタマイズ可能な原料が重要な差別化要因となっています。この原料は、非常に微細な金属粉末と熱可塑性樹脂およびワックスバインダーを正確なレシピで組み合わせて作られ、95〜100%の理論密度と高生産工程での厳しい公差を達成します。</p><p>MIM材料をより高い強度と密度で実現することは、紙の上では素晴らしいように聞こえますが、それだけでは独自の原料機能で解決できるすべての問題をカバーし始めるわけではありません</p><p>。</p><p>このウェビナーでは、MetalSolutionsシリーズのベテランであるJohn O'DonnellとOptiMIMエンジニアリングおよびツーリングマネージャーのSteve LeBlancが、MIM材料が一般的な製造上の問題を解決できる多くの方法について説明します。</p> プロジェクト<ul><li>要件に合わせた材料の変更</li><li>プロジェクト要件に合わせたカスタム材料の作成</li><li>粉末冶金よりも高い強度、密度、耐久性を達成する</li><li>サプライチェーンを短縮する</li><li>設計の自由度を高める などなど!</li></ul><p><em>** 最高の体験をしていただくには、Google Chrome、Safari、Firefoxのいずれかの対応ブラウザでウェビナーに登録し、参加してください。**</em></p><h2>フォームに記入して、無料のオンデマンドウェビナーをダウンロードしてください。</h2>

カスタムMIM材料が製造上の課題をどのように解決できるかをご覧ください。より高い強度、カスタマイズされた特性、およびより短いサプライチェーンを実現します。

MIM材料の問題を解決する方法

このウェビナーでは、カスタマイズ可能な金属射出成形(MIM)材料が、より高い強度、カスタマイズされた特性、より短いサプライチェーン、およびより高い設計の自由度を実現することにより、製造上の課題をどのように解決できるかを探ります。

<h1>MIMをパフォーマンスに活用</h1><p>生産では、二次的な操作や手作業による組み立てから高いコストが発生することがよくあります。ステップを追加するたびに、費用が増加し、不整合が発生する可能性があります。</p><p>金属射出成形(MIM)は、これらの余分なステップをほぼ必要としません。</p><p>MIMテクノロジーは、高品質で複雑な金属部品を一貫して大規模に供給します。これにより、部品のパフォーマンスが最適化され、二次操作が削減されます。クラス最高の制御、バリューエンジニアリングされた部品の統合、幅広い合金にわたる強度と密度により、MIMは精密部品を最適化し、事実上あらゆる体積で生産する方法を提供します。各プロジェクトには、製造知識のための専門的な設計が適用されます。</p><p><strong>ウェビナー トピック:</strong></p><ul><li>MIM技術、革新、プロセス</li><li>製造エンジニアリングのためのMIM設計</li><li>部品統合</li><li>MIMパフォーマンスの利点</li></ul><h2>フォームに記入して録画にアクセスします。</h2>

プロセス、機能、アプリケーション、およびMIMと他の金属加工ソリューションとの比較をご覧ください。今すぐ登録して視聴しましょう。

MIM によるパフォーマンスの活用

金属射出成形(MIM)は、二次的な操作や手動の組み立てを排除し、高品質で複雑な金属部品を大規模に、最適化されたパフォーマンスで提供します。

<h1>MIMの概要</h1><p>数多くの金属加工ソリューションが利用可能であるため、自己満足に陥りがちです。しかし、もっと良い選択肢があるとしたらどうでしょうか?金属射出成形(MIM)は、熱可塑性射出成形と粉末冶金の技術を組み合わせて、複雑な形状の高密度の高性能</p><p>金属部品を製造しています。詳細については、オンデマンドウェビナーをダウンロードしてください。</p><p>洞察を得る:</p><ul><li>MIMプロセス</li><li>MIMの機能と応用</li><li>MIMが金属業界でどのように競争するか</li></ul><h2>フォームに記入して、録画にアクセスしてください。</h2>

MIM の概要

このウェビナーでは、金属射出成形(MIM)を組み合わせた高度な製造プロセスである金属射出成形(MIM)の概要を説明します(このウェビナーでは、熱可塑性射出成形と粉末冶金を組み合わせて複雑で高性能な金属部品を製造する革新的なプロセスである金属射出成形(MIM)を紹介します。

<h1>MIM 101</h1><p>金属射出成形(MIM)は、プラスチック射出成形の汎用性と金属の強度を組み合わせた革新的な技術です。この高度な製造プロセスは、精密金属部品の製造方法を変革しています。</p><h2>なぜ金属射出成形なのか?</h2><p>金属射出成形は、最先端技術の最前線にあり、複雑で高品質の金属部品をコスト効率よく製造することができます。プラスチック射出成形の設計の柔軟性と金属の強度と性能を融合させることで、MIMは自動車、航空宇宙、医療、エレクトロニクスなどの業界に可能性の世界を開きます。</p><h2>金属射出成形の利点:</h2><ul><li>複雑な形状:複雑な部品生産の可能性を解き放ちます。</li><li>費用対効果:材料の使用を最適化し、コストを削減して、手頃な価格を実現します。 </li><li>高精度: 厳しい公差と優れた仕上げを実現し、一貫した品質を実現します。</li><li>幅広い材料選択: ステンレス鋼、チタン、銅など、さまざまな材料を利用できます。</li><li>スケーラビリティ: プロトタイプから大量生産へのシームレスな移行</li></ul>。<p>詳細については、8 月 1 日 (火) 午後 2 時より、MIM </p><p>の可能性を解き明かしてくださいこのウェビナー「Metal Injection Molding (MIM) 101」に今すぐ登録して、MIMがプロジェクトにどのように利益をもたらし、製造能力に革命をもたらすかについて理解を深めてください。</p><p><strong>ウェビナーの詳細: </strong></p><ul><li><strong>Metal Injection Molding (MIM) 101</strong></li><li><strong>日時:</strong> On-Demand<br /</li></ul><p><strong>> フォームに記入して録画にアクセスします。 </strong></p>

MIMがプラスチック射出成形と金属の利点を組み合わせて、複雑な部品をコスト効率よく作成する方法をご覧ください。

ME 101

<h1>設計の自由度を高めるための材料のカスタマイズ</h1><p>メーカーの期待はかつてないほど高まっています。顧客は、より優れた強度と密度、より耐久性のある製品、自分だけに合わせたユニークなものを求める消費者にサービスを提供しています。金属射出成形(MIM)ビジネスは、どのように時代に遅れずについていっているのでしょうか?</p><p>メーカーが過去に直面していた設計の自由度は、どのように解決されているのでしょうか。それはすべて、MIM&nbsp;プロセスのまさに基盤である原料に要約されます。OptiMIMは、最高水準の性能を発揮するパーソナライズされたコンポーネントを作成するために、適切な材料ブレンドで製造することを目指しています。 </p><p>ソースと関連コンテンツ</p><h2>原料とは何ですか?</h2><p>さて、原料とは正確には何ですか?その根底にあるのは、粉末冶金とプラスチック射出成形のハイブリッド技術です。ほこりにほとんど似ている微細な球状の金属粉末を、プラスチックとパラフィンワックス、または「バインダー」システムと呼んでいるものに混合します。バインダーシステムの目的は、金属粉末が乗り心地に合わせてパーツの形状を形成させることです。</p><p>最終原料は、体積で約40%のバインダーと60%の金属で、粉末粒子のサイズは10〜25ミクロンの範囲です。ミクロンは100万分の1メートルに相当し、それを大局的に見ると、40ミクロンは人間の目に見える最小の粒子です。平均的な人間の髪の毛の幅は100ミクロンであることをご存知ですか?3つの材料をすべて混合し、独自の混合システムから押し出し、ペレット化します。</p><p>次に、ペレットは射出成形機に供給され、部品の第1段階である「グリーンパーツ」に成形されます。他の多くのプロセスが下流で最終的なネットシェイプ部品を生成しますが、原料は下部構造です。</p><h2>原料プロセス制御</h2><p>カスタム配合合金は、プロセスに複雑さの層を追加します。サプライヤーにとって、機械的性能と特性の最適な一貫性を確保するためには、健全で均一で再現性のある原料の混合物を持つことが重要です。冶金学者の知識と専門性は、原料に複数の材料を組み込む際に、非常に厳格な管理を行いながら、正確でなければなりません。部品間だけでなく、バッチ間でも一貫した寸法管理が必要です。これにより、OptiMIMは、焼結段階で毎回、コンポーネントの予測可能で再現性のある収縮を実現できるのです。</p><p>一貫した寸法管理に重点を置くことで、他のプロセスに関連する従来の制約なしに、設計のパフォーマンスを完全に最適化するために必要な時間と投資を費やすことができます。</p>最高の製品性能<h2>を設計する自由</h2><p>は最も重要です。MIM原料のカスタマイズにより、他の方法では提供できない技術や最終部品の設計が可能になります。&nbsp;単に部品に合う材料を選ぶのではなく、最適なパフォーマンスを得るためには、完璧なフュージョンを作成する必要があります。</p><p>カスタムマテリアルオプションの詳細については、ブログ「Material Options: How does MIM compare?」をご覧ください。</p><p>OptiMIMは、独自の原料を製造できるため、多くの複雑な設計問題を解決します。プラスチック射出成形と粉末冶金の組み合わせにより、設計エンジニアは、ステンレス鋼、ニッケル鉄、銅、チタン、およびその他の金属を成形しようとする従来の制約から自由になります。また、他のサプライヤーとは異なり、エンジニアはプロジェクトのパフォーマンス要件を妥協する既製の金属に縛られることはありません。</p><p>どのプロセスでも間違った材料を使用すると、部品の性能に影響を与える可能性があります。そのため、特定の材料特性をより厳密に微調整して選択することで、部品性能が向上します。金属、ワックス、プラスチックポリマーの独自の組み合わせと、その他のプロセス制御により、他の形態の金属射出と比較して、より厳しい公差、高密度、滑らかな仕上げを実現しながら、正確で複雑な部品を大量に生産することができます。OptiMIMは、原料開発のすべての変数と生産プロセスを制御するため、部品間およびバッチ間からより高い許容範囲制御をより高い能力で提供します。この垂直統合により、MIM業界で独自の優位性が得られます。</p><h2>パフォーマンスを考慮した部品の設計</h2><p>設計エンジニアは、MIMプロセスを白紙の状態と見なすことができます。MIMは、機能と強度に必要な場所にのみ材料を配置することで、コンポーネントの形状を構築します。複数のコンポーネントを 1 つの MIM コンポーネントに組み合わせることができ、結果として得られるジオメトリは、複数のパーツを組み立てるよりも強度が高く、費用対効果が高く、通常は元の設計意図により近くなります。コンポーネントを統合することで、リスクが軽減され、部品が故障する可能性が低くなります。</p><p>すべての機能がツーリングに組み込まれているため、部品の複雑さによってコストが上昇することはありません。プレス成形部品のバリ取りや面取りなどの従来の設計方法は、複雑さを増すと部品価格が高くなることがよくあります。</p><p>MIMは、複雑さ、精度、量、性能の交差点で圧倒的な存在感を示しており、すべてはカスタム調合の原料から始まります。選択する材料は、コンポーネントがどれほど複雑であっても、高性能な部品を提供する必要があります。</p><p>詳細については、無料のホワイトペーパー「The MIM Performance Dividend」をダウンロードしてください。</p>

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カスタマイズされたMIM原料で設計上の制限を克服します。

設計の自由度を高めるための材料のカスタマイズ

金属射出成形(MIM)のカスタマイズされた原料は、プラスチック射出成形と粉末冶金の利点を組み合わせることで、設計の自由度を高め、公差を厳しくし、最適な性能を実現します。

<h1>OptiMIMによるFDA承認の効率化</h1><p>FDAバリデーションのような生産上の障害に先んじることは、競合他社に先んじて市場に投入するために不可欠です。<strong>FDAバリデーションは、製品が完全に調査され、承認され、市場に投入されるまでに6か月から2年かかることがあるため、リスク、ばらつき、 そして、FDAの承認を容易にするための部分的な失敗。</strong></p><p>OptiMIMの付加価値プロセス、複雑な機能、エンジニアリングの専門知識により、二次組立の必要性を減らし、コンポーネントを単一調達し、サプライチェーンを合理化して設計およびプロセス検証プロセスを短縮できます。そして、それをすべてスケールアップすることができます。</p><h2>FDAの承認要件を念頭に置いて作業</h2>する <p>プロトタイピングの段階にあるか大量生産の段階にあるかにかかわらず、医療コンポーネントの製造プロセスを検討する際には、FDAの承認プロセスと要件を意思決定に織り込む必要があります。製品は、その機能と品質を保証するために、プロセスと設計の両方の検証に合格する必要があります。</p><p>連邦規則集第21編第820.3条(z)項では、バリデーションには「特定の使用目的に対する特定の要件が一貫して満たされるという客観的な証拠の調査と提供」が必要であり、プロセスと設計の両方のバリデーションで提示されていると規定されています。</p><p>承認の過程で、選択した製造プロセスは、プロセス検証の精査の対象となります。信頼性と再現性があり、構成と形状が保証された部品を製造する製造プロセスが必要です。</p><h2>OptiMIMプロセス保証</h2><p>当社独自のMIMプロセス、カスタム原料、強化された強度と伸び機能により、当社のプロセスはFDAの承認をスムーズに進めるように構築されています。原料は社内で製造しているため、毎回正確な組成を保証できます。また、当社独自の炉レシピにより、当社の部品、特にステンレス鋼の部品の強度と伸び特性が向上します。OptiMIMの優れたプロセスにより、リスク、ばらつき、部品の故障が減少し、FDAによるプロセスの検証が容易になります。</p><p>プロセス検証の長さに影響を与えるだけでなく、選択した製造プロセスとサプライヤーも、コンポーネントの設計検証の長さに影響を与える可能性があります。このような高いリスクがあるため、FDAの検証を効率化するパートナーを選ぶことが重要です。</p><p><em>OptiMIMを使用すると、妥協することなく複雑さを実現できます。 </em></p><h2>設計検証を効率化するための早期のサプライヤーの関与</h2><p>MIMプロセスは、非常に複雑な形状を生成するように設計されており、他のプロセスと比較して最小限の先行投資でネットシェイプコンポーネントを実現できます。医療業界での長年の経験を持つOptiMIMは、医療部品の設計検証要件の詳細を熟知しています。また、サプライヤーが早期に関与することで、長年にわたるエンジニアリングの専門知識を活用して、サプライチェーンの問題なしに、必要な部品機能をすべて備えたコンポーネントをコンセプトから生産まで迅速に移行させることができます。</p><p>部品統合の利点を検討したことがありますか?それとも、現在のプロセスでは不可能だと思っていましたか?OptiMIMでは違います。当社のバリューエンジニアリングと設計の自由度の向上により、二次組立の必要性を減らし、コンポーネントを単一調達し、サプライチェーンを合理化して設計検証プロセスを短縮し、競合他社よりも早く市場に投入することができます。そして、OptiMIMはそれを大規模に行うことができます。</p><p><strong>当社の部品統合機能についてもっと知りたいですか?私たちのブログ記事をチェックしてください!</strong></p><h2>OptiMIMでスケーラビリティの挫折を解消</h2><p>私たちは、いくつかの医療メーカーが、棒材からの機械加工のような「近道」製造プロセスを使用してプロトタイプを検証し、できるだけ早く市場に投入するという罠に陥っているのを見てきました。これらのプロセスでは、機能的なプロトタイプが作成される可能性がありますが、プログラムの存続期間にわたってスケーラブルではありません。そのため、これらの医療メーカーが大量生産のために新しいプロセスに移行すると、プロセスの検証を最初からやり直す必要があり、数か月遅れます。さらに、プロトタイプと最終コンポーネントのプロセスが異なると、各プロセスの能力に応じて、設計上の考慮事項が異なる場合があります。</p><p>OptiMIMを使用すると、完全に機能するプロトタイプを作成し、製品の寿命全体を通じてスケーラブルな方法で設計を検証できます。OptiMIMのエンジニアは、別のプロセスから方向転換して再検証や再設計の可能性に悩まされることなく、構想から大量生産までプログラムをガイドし、MIMプロセスのメリットをフルに活用できるようにします。私たちが早く関与すればするほど、お客様のコンポーネントにより多くの価値を設計できます。</p><h2>FDAの承認を大規模に効率化</h2><p>医療業界での経験を持ち、FDAのプロセスおよび設計検証を行うサプライヤーをお探しなら、OptiMIMをおいて他にはありません。OptiMIMがお客様の医療コンポーネントプログラムにどのように価値を提供できるかについて、今すぐ当社のエンジニアリングチームにお問い合わせください。</p>

医療機器のFDA承認を早くお求めですか?OptiMIMの高度な金属射出成形プロセスは、検証を簡素化し、スケーラビリティを確保します。

OptiMIMによるFDA承認の効率化

OptiMIMの金属射出成形のように、複雑な機能、早期のサプライヤーの関与、拡張性を備えた適切な製造プロセスを選択することで、医療機器のFDA承認を大幅に効率化できます。

<h1>材料オプション - MIMの比較</h1><h2>複雑さには精度が必要</h2><p>金属射出成形と粉末冶金のプロセスについて考えるとき、いくつかの重要な特性が思い浮かびます。これらのコンポーネントは通常、機械的強度が高く、密度が高く、腐食性環境で良好に機能します。特にMIMプロセスの性質上、MIMコンポーネントは全体的に非常に高密度です。</p><p>しかし、OptiMIMプロセスが他のプロセスと異なる点は何ですか?私たちの際立った要素は、カスタム原料と強化された材料性能です。競合他社の多くがBASFの原料を金型部品に輸入しているのに対し、OptiMIMの冶金学者は、各プロジェクトに合わせた組成のオーダーメイドの特殊原料を製造しています。私たちは独自の原料を生産しているため、すべての材料、レシピ、特に変数の制御を完全に制御できるため、各コンポーネントの正確な組成と一貫性を保証できます。</p><h2>なぜ材料の組成が重要なのですか?</h2><p>オーダーメイドの原料は、紙の上で素晴らしい音を奏でます。しかし、品質の違いは部品の性能にどのように変換されるのでしょうか?</p><p>MIMでは、カスタム原料と精密な粉末組成により、粒構造と粒界条件が向上します。これにより、信頼性と再現性のある機能、最適な部品密度、最高の極限強度、およびすべての最終MIMコンポーネントの最高の伸びが実現します。</p><p>原料 |材料組成 |射出成形</p><p>自社で原料を製造しているため、金属の粒度分布を指定し、プロジェクトごとにバインダー組成を開発する自由があります。これにより、OptiMIMのプロセスは完全にカスタマイズ可能になり、鍛造金属の既製の特性に甘んじることなく、アプリケーションが必要とする最終的な機械的性能と特性を提供できます。当社の技術専門家は、これらの要素を操作してさまざまな性能要件を満たすことができます。これは、ファーネスレシピを最適化する当社の能力と相まって、OptiMIMの部品は、BASFの原料で製造された部品よりも構造的に健全で一貫性があり、より信頼性の高い性能を発揮し、脆化(亀裂)が発生しにくいことを保証します。各部品の構造と正確な材料組成を保証できるため、業界をリードする降伏強度やその他の関連する機械的特性を保証できます。</p><h2>MIMメタル:他よりも優れている</h2><p>OptiMIMの正確で独自に設計された原料組成は、独自の粒子構造とともに、高強度と業界最高の伸び(延性)性能の両方を提供することを可能にします。他のプロセスでは、設計エンジニアは機械的強度の最適化と伸びの最適化のどちらかを迫られることがよくありますが、OptiMIMでは両方を実現できます。</p><p>たとえば、H-900に熱処理された17-4PHステンレス鋼を使用すると、OptiMIMの機械的特性により、金属粉体工業連盟(MPIF Std 35)の業界標準よりも最大19%優れた極限強度と降伏強度、最大125%高い伸びが得られます。</p><h2>金属射出成形の材料オプションは何ですか?</h2><p>OptiMIMでは、いくつかのステンレス鋼グレード、銅および銅合金、および事業の約70%を占める低合金鋼部品を含む、さまざまな鉄および非鉄合金を専門としています。また、コバルトクロム(F-75)などの特殊合金や高合金材料の加工経験もあります。しかし、私たちが行うのはそれだけではありません。</p><p>MIM材料は、複雑な金属射出成形プロセスで利用すると、その化学的性質を変更することができます。これらの材料はカスタマイズ可能で、多種多様なもので、一般的に4つのカテゴリに分類されます:</p><p>鉄合金鋼</p><p>、ステンレス鋼、工具鋼、鉄ニッケル磁性合金、非磁性合金、インバーやコバールなどの特殊合金が当社の鉄合金材料を構成しています。鉄合金は、鉄ベースの組成を持つため強度が高いという特徴があり、医療や自動車の用途でよく使用されます。</p><p>タングステン合金</p><p>当社のタングステン合金は、引張強度が特徴的で、自然に腐食に強いです。私たちは、耐熱性、耐アブレーション性、および熱伝導性および導電性の高い材料を必要とする部品に、タングステン-銅合金を使用することがよくあります。</p><p>超硬合金</p><p>MIMプロセスは、超硬合金やサーメットなどの硬質材料と互換性があります。これらの材料は、硬くて耐摩耗性のある炭化物と、丈夫で延性のある金属バインダーで構成されているため、硬度と靭性のユニークな組み合わせを提供します。</p><p>特殊材料合金</p><p>MIMプロセスでよく目にする特殊材料には、貴金属、チタン合金、コバルト-クロム、ニッケル、ニッケル基超合金、モリブデン、モリブデン-銅、および粒子状複合材料が含まれますが、これらに限定されません。</p><p><strong>金属射出成形で利用可能な材料オプションとアプリケーションの詳細をご覧ください。無料のウェビナーをダウンロードしてください!</strong></p>

OptiMIM独自の金属射出成形プロセスが、カスタム金属部品に優れた強度、延性、一貫性をどのように提供するかをご覧ください。材料のオプションと利点について学習します。


材料オプション - MIMの比較

OptiMIMの独自のカスタマイズ可能な原料により、金属射出成形の材料特性をより詳細に制御できるため、標準的な原料で作られたものと比較して、優れた強度、延性、および一貫性を備えたコンポーネントが得られます。

<h1>MIMによる付加価値のある部品の統合</h1><h2>複雑さには精度が求められる</h2><p>多くの場合、より複雑な形状を部品に設計することは、問題を解決するために必要かつ革新的な方法です。しかし、パフォーマンスの低下を犠牲にすることはできません。結局のところ、パフォーマンスは譲れないものです。非常に複雑で複雑な部品を製造している場合、生産中に一貫して信頼性の高い性能が必要です。</p><p>複雑な部品の製造方法を間違えると、プレス成形部品のバリ取りや面取り、1つの製品に2つの異なる部品を組み立てるなど、コストのかかる二次プロセスが追加され、さらにばらつきが生じる可能性があります。</p><p>生産プロセスでは、最もコスト要因となるもののいくつかは、二次加工と手動組み立てに関連しています。結局のところ、これらのプロセスは両方とも、より多くの人手と場合によってはより多くの製造業者を必要とし、これらの要因のそれぞれがコストを追加します。</p><p>そこで、金属射出成形の出番です。MIMは、複数の部品を1つのネットシェイプ成形品に統合し、複数のメーカーと協力する必要性を減らし、加工と組み立てのコストを削減することを可能にします。そして、MIMはパフォーマンスを損なうことなくすべてを可能にします。</p><h2>部品の統合</h2><p>複雑さには精度が求められ、歴史的には追加コストと密接に関連しています。しかし、MIMを使用すると、自動的に価格を上げることなく、必要な複雑さを実現できます。MIM部品のコストは、複雑さに関係なくほぼ一定であるため、ツーリングの初期コストが高くなり、将来のコスト削減につながります。</p><p><strong>MIMでは、複雑さは自動的な価格上昇ではありません</strong></p><p>通常、複数の異なる部品を含むコンポーネントを設計する場合、コストは二次運用、サプライチェーンの長期化、およびツーリングのメンテナンスに隠れています。複数の別々の部品が加工されている場合、組み立ての必要性により、サプライチェーンに追加のプロバイダーが加わります。生産プロセスを外部に委託すると、ハンドオフによって部品のばらつきや欠陥が発生する可能性が高くなります。また、サプライチェーンの停止が増えると、時間も増え、市場への配信が遅れます。</p><p>二次組み立てが必要になるだけでなく、各部品には独自の金型キャビティが必要になるため、最初に複数の金型を購入する場合と、後で工具が摩耗して交換が必要になる場合の両方でコストが上昇します。</p><h2>パフォーマンスを損なうことなく統合とコスト削減</h2>を実現 <p>部品の統合を決定することで、さまざまなメリットがもたらされますが、複雑さも増す可能性があります。そして、設計エンジニアは従来、トレードオフを比較検討しなければならないのは、部品の統合が重量、コスト、時間を節約する可能性を秘めていることです。強度とパフォーマンスを向上させます。さらに、サプライチェーンを圧縮します。一方、熱膨張、ジョイント、接着剤などの重要な要素に合致しない材料やプロセスを使用すると、結果として得られる部品が損なわれる可能性があります。</p><p>しかし、そうである必要はありません。部品をMIMと統合すると、コンポーネントはより強く、より費用対効果が高くなります。実際、組み立てよりも元の設計意図にさらに近い形で製造されています。</p><p><strong> 部品をMIMと統合すると、コンポーネントはより強く、より費用対効果が高くなります。</strong></p><p> MIMは、従来の機械加工された多くのフィーチャーを、1つの金型キャビティから1つのネットシェイプ成形部品に組み込むことができます。機能には、めねじとおねじ、交差する直径、ローレット加工、顧客独自のブランディングなどがあり、製品の需要の増加に合わせて経済的に拡張することができます。また、MIMは1つの成形品にうまく集約できるため、各部品を完全に自社で調達することができます。</p><p><em>MIMツーリングは、鍛造ストック、機械インベストメント鋳造、および機械による従来の永久成形を機械加工する競合他社よりも初期チケット価格が高くなりますが、MIM部品のコストは一定であり、複雑さと成形機能が追加されています。</em></p><p>これは、従来の設計上の制限が取り除かれ、在庫を通じて購入、追跡、管理しなければならない部品の数が減り、トレードオフも減少することを意味します。</p><p>私たちが言っているのは、MIMはサプライチェーン全体で価値を付加するということです。ROIは、部品自体だけでなく、バリューストリーム全体にわたって確認できます。市場投入までの時間を短縮し、精度を保証し、高性能な部品を提供することで、生産プロセスの最初から最後までMIMのメリットを実感できます。</p>

品質を損なうことなく、複数の部品を1つの複雑なコンポーネントに統合します。

MIMによる付加価値部品の統合

金属射出成形(MIM)は、複数の部品を1つの複雑な部品に統合することを可能にし、従来の組み立て方法にしばしば関連する妥協なしにコストを削減し、性能を向上させることができます。

<h1>金属射出成形に関するFAQ</h1><p>製造が複雑で小さな金属部品は、部品の材料密度、設計の柔軟性、肉厚の点で範囲が限られているエンジニアにとって課題となる可能性があります。160グラム未満の高品質で複雑、精密な金属部品をお探しの場合は、OptiMIMの金属射出成形プロセスが最適な方法かもしれません。</p><p>金属射出成形(MIM)は、プラスチック射出成形と粉末冶金という2つの確立された技術を融合させたプロセスです。OptiMIMのエンジニアは、従来の粉末冶金プロセスでは二次加工なしでは製造できない、幾何学的に複雑で高密度の部品を作成できます。MIMを使用すると、複数のコンポーネントを1つの成形部品に統合して統合できるため、設計者は、複数の個別に鋳造された部品を組み立ててネットシェイプコンポーネントを実現することに関連する従来の制約から解放されます。</p><p>当社のデザイナーは、MIMが万人向けではないことを知っています。非常に多くの金属加工ソリューションが利用可能なため、プロジェクトがMIMプロセスの恩恵を受けるタイミングを判断するのは難しい場合があります。MIMが適切なプロセスであるかどうかを判断するのに役立つ5つのよくある質問をまとめました。</p><h2>MIMに使用されている材料</h2>MIM材料は、<p>複雑な金属射出成形プロセスに耐えるために化学的性質が変更されています。MIMには様々な材料がありますが、弊社ではステンレス、銅、低合金鋼の材料を得意としています。また、お客様の機械的特性仕様に合わせた他の特殊材料やカスタム材料も処理できます。 カスタム原料機能についてエンジニアにご相談ください。</p><h2>MIMに最適なパーツのサイズは?</h2><p>また、パーティングラインとパーティングラインの立会いを考慮することも重要です。すべての部品には、成形プロセスに関連するパーティングラインがあります。ただし、アプリケーションに注意し、パーティングラインの位置が部品の形状、適合、または機能にどのように影響するかを理解することが重要です。理想的には、パーティングラインは機能的な表面上にあってはなりません。</p><h2>MIMコンポーネントの空隙率はどれくらいですか?</h2><p>MIMは、他の鋳造プロセスとは異なり、均一で微細な結晶粒構造を持つ非常に高い密度を提供します。一般的なMIM部品密度は95〜98%に達しますが、二次熱間静水圧プレス(HIP)を使用した一部の材料アプリケーションでは、鍛造材料密度に近いものを達成できます。</p><h2>MIMが達成できる最小肉厚と最大肉厚はどれくらいですか?</h2><p>壁の厚さは、壁の長さ、パーツ全体のサイズ、およびパーツ設計によって異なります。壁が局所化されている場合、壁の厚さは0.01インチ以下の精度が可能です。スペクトルのもう一方の端では、0.5インチもの壁の厚さが可能です。肉厚が増すと、成形プロセスのサイクルタイム、材料の消費、脱バインダーと焼結のサイクルも増加し、本質的に部品の総コストが増加することに注意することが重要です。</p><h2>金型の設計における収縮にどのように対応していますか?</h2><p>長年にわたり、MIMプロセスで使用する各材料をかなり広範囲に研究してきました。各合金と形状は、それぞれ異なる方法で収縮します。私たちは予測モデルを開発して使用し、これをツーリング設計に織り込みました。</p><p></p>

金属射出成形(MIM)について学習します。このFAQでは、材料、部品サイズ、密度、肉厚、収縮率について説明します。

金属射出成形FAQ

金属射出成形(MIM)は、高密度で厳しい公差を持つ複雑で小さな金属部品を製造するための費用対効果の高いプロセスであり、適切な用途に適した従来の金属加工プロセスの代替手段となります。

<h1>金属射出成形の設計</h1><p>金属射出成形(MIM)は、現在の多くの製造上の課題に対処する技術です。OptiMIMは、射出成形プロセスを利用して、優れた密度、強度、耐食性が要求される高性能アプリケーションに最適なネットシェイプ部品を製造しています。これらの部品は、機械的および物理的特性において常に業界標準を上回っています。MIM の設計では、プロジェクトを成功させるために、いくつかの要素を慎重に検討する必要があります。受賞歴のあるコンポーネントに組み込まれた特徴的な変数を探るために、読み続けてください。</p><h2>MIM成形変数</h2><p>金属射出成形の設計では、さまざまな要因を慎重に検討する必要があります。金型は2プレートまたは3プレートのデザインにすることができます。部品を設計する際には、ゲートやゲートの位置など、細部や特徴の配置を決定することが不可欠です。場合によっては、パーツの形状に応じて、1 つのゲートまたは複数のゲートが必要になることがあります。</p><h3>パーティングライン</h3><p>パーティングラインとパーティングラインの立会いを考慮することも重要です。すべての部品には、成形プロセスに関連するパーティングラインがあります。ただし、アプリケーションに注意し、パーティングラインの位置が部品の形状、適合、または機能にどのように影響するかを理解することが重要です。理想的には、パーティングラインは機能的な表面上にあってはなりません。</p><h3>エジェクターマーク</h3><p>もう1つの重要な考慮事項は、エジェクターマークです。すべての部品を金型から射出する必要があるため、エジェクタの位置は部品の機能に関連して慎重に評価する必要があります。場合によっては、スリーブの排出を使用して、エジェクタマークを最小化または排除できます。</p><h3>壁の特徴と壁の厚さ</h3><p>考慮すべきその他の要素には、薄い壁の特徴、特に厚さが0.020インチ以下のものが含まれます。金型に薄い形状を射出する場合、射出プロセスが正しく行われないと破損するリスクがあります。当社のエンジニアは、これらの要素を慎重に評価し、新しいプログラムを開発する前にクライアントと協力します。</p><p>成形変数の全リストについては、OptiMIMのMIM設計ウェビナーをダウンロードしてください。</p><h2>MIM設計の考慮事項</h2><p>過去の成形変数を理解した後、設計の考慮事項を検討し始めます。また、MIMプロセスは複雑なため、各段階で対処する必要がある設計上の特徴がかなりあります。</p><h3>ドラッグ効果</h3><p>g効果は、MIMプロセスに固有のものであり、タイルが焼結オーブンに配置されるとタイルの一部が収縮するという事実にすぎません。MIM 101 ウェビナーでは、MIM 部品は平均して約 20% 縮小することに注意してください。具体的な収縮率は材料のグレードによって異なり、当社のエンジニアリングチームは収縮を考慮して部品を設計します。</p><h3>サグ効果</h3><p>焼結プロセス中に発生する2番目の効果は、サグ効果です。焼結中、部品は比較的柔らかくなり、重力のために片持ち梁または支持されていない形状は、走行または垂れ下がる傾向があります。たるみ効果をデザインするために、重力の影響に対抗するデザインを作成します。個々のブロックである可能性のある特別なセンターやセラミック、またはサポートされていない機能を維持するためのカスタムマシンセラミックを追加できます。</p><p>別のオプションは、追加コストを追加せずに、この目標に対応するように設計を変更することです。パーツにマチなどの機能を追加することを検討しています。繰り返しになりますが、これは、アプリケーションのフォーム、フィット感、または機能に影響を与えない限り、理想的です。</p><h3>ドラフト角度</h3><p>金属射出成形の設計特性は、プラスチック射出成形と非常によく似ています。ただし、主な例外は、ドラフト角度の要件です。金属射出成形の場合、ほとんどの場合、抜き勾配は一切必要ありません。これはまれな要件です。</p><p>ドラフト角度が必要になる可能性があるのは、高アスペクト比の特徴があり、薄い壁部分や長いコアピンなど、金型を引っ張る必要がある場合だけです。追加のレリーフのためだけに半度のドラフトを導入する場合がありますが、ほとんどの場合、ドラフト角度は必要ありません。その理由;原料にはパラフィンワックスが含まれており、そのワックスは離型剤として機能するため、ほとんどの場合、金型にまっすぐな穴を開けることができます。成形段階で発生する収縮はほとんどありません。そのため、ドラフト角度は必要ありません。</p><h3>壁の厚さ</h3><p>金属射出成形のもう 1 つの点は、プラスチック射出成形と非常によく似ているのは、均一な肉厚です。理想的なMIM部品は、収縮のばらつきを制御できるように、全体的に同様の肉厚を持っています。</p><h3>アンダーカット</h3><p>OptiMIMでは、アンダーカットを成形プロセスに直接組み込むことができる金型機能である折りたたみ式コアを備えたコンポーネントを設計しているため、二次加工の必要性とコストが削減されます。アンダーカットは、他の製造方法では非現実的または困難であることがよくありますが、金属射出成形では実現可能です。アンダーカットの設計前にエンジニアリングチームに相談することを強くお勧めします。</p><p>金属射出成形プロセスの金型と設計変数の詳細については、無料のウェビナーをダウンロードしてください。上記のトピックについてさらに詳しく説明し、以下についてさらに詳しく説明します:</p><ul><li>ローレット加工</li><li>カスタム原料</li><li>ゲート</li><li>二次操作</li><li>機能または組み立ての問題の解決</li><li>その他! </li></ul><p>OptiMIMは、医療や防衛から自動車や家電製品まで、世界で最も要求の厳しいメーカーの多くと協力しています。彼らは、私たちがより良い製品を作るために必要な品質と性能を、量に関係なく、より一貫して提供していることを知っています。初期設計段階からフル生産まで、経験豊富なエンジニアチームがお客様のビジネスの推進をお手伝いします。</p>

金型設計、パーティング ライン、エジェクタ マーク、肉厚などの主要な考慮事項について説明します。

金属射出成形の設計

金属射出成形(MIM)は、高性能、高密度、高強度のアプリケーション向けの独自のソリューションを提供します。

<h1>金属射出成形と粉末冶金の比較</h1><p>世界中のメーカーは、常により高性能な金属部品の作成を求めています。彼らは、コストを犠牲にすることなく、設計の自由度を高めたいと考えています。従来の鋳造方法が通用しなくなったとき、メーカーは製品を前進させるために他の成形プロセスに目を向けています。</p><p>粉末冶金(PM)に精通している方なら、部品が金属を金型内で一緒にプレスして焼結して形成されていることをご存知でしょう。金属射出成形(MIM)は、金属粒子(はるかに細かい)を使用して、3次元設計の柔軟性を備えた高密度コンポーネントを製造する補完的なプロセスです。</p><p>MIM製造プロセスの詳細については、こちらをご覧ください&gt;&gt;&gt;</p><h2>MIMの</h2><p><strong>材質</strong></p>が異なる場合 <p><strong>PMとMIMは同じベース粉末を使用し、どちらのプロセスでもカスタム合金の使用が可能ですが、材料の主な違いは粒子サイズです。PMに使われる粗い粉末は広く知られており、その製造ルートも安価です。MIM粉末ははるかに小さいため、そのサイズ範囲でそれらを製造するためのプロセスとエネルギーは、製造に費用がかかります。</strong></p><p><strong>粉末金属のコストは、MIM材料とPM材料を比較する際の重要な要因です。MIM粉末は、より微細であるため(-20ミクロン対+100ミクロン)、通常、PM粉末よりも高価です。ただし、材料が細かいため、MIMは多孔性を大幅に減らします。</strong></p><p><em>ご存じでしたか?</em><strong> PMは圧縮段階ですべての密度(85〜92%の密度)を達成しますが、MIM密度は拡散結合である焼結に由来します。(95%+密度)</strong></p><p><strong>設計の自由度</strong></p><p><strong>エンジニアは、MIMと従来のPMが粉末金属から始まるため、しばしばMIMと従来のPMを混同します。PMは高圧一軸圧縮に依存しています。PMは、ダイキャビティから簡単に排出される単純な形状に適しています。これがMIMの違いです。MIMでは、3次元設計の自由度を可能にする幾何学的な制限はほとんどありません。</strong></p><p><strong> MIMコンポーネントのその他の設計改善には、次のものが含まれます:</strong></p><ul><li><strong>部品の統合</strong></li>均一な<li><strong>肉厚コア</strong></li><li><strong>リングと質量削減</strong></li><li><strong>穴とスロット</strong></li><li><strong>アンダーカット</strong></li><li><strong>スレッド</strong></li><li><strong>ローレット、レター、ロゴ</strong></li></ul>粉末<table><tbody><tr><td><p><strong>メタルーグリー</strong></p></td><td>&nbsp;</td><td><p><strong>金属射出成形</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>50-100pm</strong></p></td><td><p><strong>粉末粒度</strong></p></td><td><p><strong>2-15pm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>92% (最大)</strong></p></td> <td><p><strong>相対密度</strong></p></td><td><p><strong>&gt;95-99%</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>2-20mm</strong></p></td><td><p><strong>壁の厚さ</strong></p></td><td><p><strong>0.30 -10ミリメートル</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>中</strong></p></td><td><p><strong>コンポーネントの複雑さ</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>1-1,000g</strong></p></td><td><p><strong>重量</strong></p></td><td><p><strong>0.01-200g</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>0.1-2.0%</strong></p></td><td><p><strong>公差</strong></p></td><td><p><strong>0.3-0.5%</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>物理的特性</strong></p><p><strong>MIMプロセスとPMプロセスは似ているように見えるかもしれませんが、主な違いは、完成したコンポーネントの最終的な特性、主に最終密度にあります。PMプロセスを使用すると、粉末とツーリングの間の摩擦により最終部品が不均一になりますが、MIM部品はすべての方向で均一になります。</strong></p><p><strong>さらに、MIMの焼結はPMよりもはるかに高い温度で行われます(2350-2500F°対1800-2000F°)。PM金属粉末が大きく、焼結温度が低いため、本質的に最終的なPMコンポーネントの物理的特性が低くなり、MIMコンポーネントの強度が約2倍になり、靭性と疲労強度が大幅に向上します。 </strong></p><table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td><p><strong></strong></p></td>MIM <td><p><strong>PM</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>伸び</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong>低</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>硬度、</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong>高低</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>表面仕上げ、</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong>中</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>生産量、</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>高材料、高範囲</strong></p></td><td><p><strong>高</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>、高、中</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong>、低</strong></p></td></tr></tbody></table>、<p><strong>MIMはどこに適合しますか?</strong></p><p><br />高価な原料や工具のコストを追加すると、他の製造プロセスでは製造できない高密度で複雑なコンポーネントになると、節約を実現できます。PMは単純な部品の費用対効果の高い代替手段かもしれませんが、MIMは二次操作を排除する部品形状を生成できるため、大幅なコスト削減につながる可能性があります。</p><p>多くのお客様は、2つ以上のサブコンポーネントを1つのMIMコンポーネントに組み合わせることで、大幅な節約を実現しています。MIMプロセスに対する材料、設計、組み立て、およびロジスティックの利点を考慮すると、さらなる節約が見つかります。</p><p>下のグラフに示されているように、MIMをより経済的な製造の選択肢にするためには、ある程度の複雑さと量を考慮する必要があります。</p><p>大手金属射出成形メーカー</p><p>すべてのプロジェクトで、より一貫性のある部品をより効率的に、より低コストで提供することを目指しています。私たちの目標は、機械加工などの二次加工に関連する費用をなくし、最初からネットシェイプを実現することです。</p><p>そのため、大量生産に対してより効率的な金型を構築し、コストのかかる機械加工や二次加工を避けるために、前もって必要なだけ複雑さを投入します。</p><p>今すぐ私たちのチームに連絡して、会話を始めてください。 <br /></p>

部品サイズが金属射出成形のコストと効率にどのように影響するかをご覧ください。

金属射出成形と粉末冶金の比較

金属射出成形(MIM)と粉末冶金(PM)はどちらも金属部品の製造に使用されますが、粒子サイズ、密度、設計の柔軟性、および物理的特性が異なります。

<h1>MIM コンポーネントはどのくらいの大きさで作成できますか?</h1><p>部品が&nbsp;金属射出成形プロセスに適しているかどうかを判断するとき、部品サイズは最初の決定要因の1つです。「MIMでどのくらいの大きさの部品を作成できるのか」という質問をよく受けます。簡単な答えは、ほとんどの場合、160グラム未満です。しかし、部品サイズがMIMのコストと効率にどのように影響するかを理解することが重要です。</p><h2>部品サイズに関する金型の制限</h2><p>部品のサイズはMIMプロセス自体によって制限されるのではなく、金型のサイズ容量によって制限されます。金型のサイズは変わらないため、パーツが大きければ大きいほど、金型内で占める「面積」が多くなります。例えば、金型や金型を紙に例えると、金型に6個や8個のキャビティではなく、2個のキャビティしか収められない場合、特に部品サイズが大きくなると、100,000個の部品を作成するのにはるかに時間がかかり、小さなMIM部品ほど効率的ではありません。</p><h2>部品の複雑さ</h2><p>コンポーネントの複雑さは、費用対効果と効率性を高めるために、大量生産にどのプロセスを利用するべきかを決定するのに役立ちます。したがって、スイートスポットは160グラム以下ですが、部品が大きく複雑で、通常は機械加工が必要な場合、MIMは経済的な節約<em></em>を提供する可能性があります。MIMプロセスを真に活用するために、当社のエンジニアが従うベストプラクティスの1つであるDesign for Manufacturing(DFM)は、部品コストの80%を占める高価な二次操作を部品が必要としないようにするためのベストプラクティスの1つです。</p><p><strong>MIM の設計に関するヒントについては、MIM 設計ガイドをダウンロードしてください。</strong></p><h2>MIMマテリアルズの効率性</h2><p>MIM原料はカスタム化も可能だが、平均的なリサイクルアルミニウムよりも本質的に高価であるため、MIMの意思決定プロセスにおいて材料費が役割を果たすことは驚くことではありません。OptiMIMでは、コンポーネントの重量を最適化し、コンポーネントの作成に使用する材料をできるだけ少なくするようにコンポーネントを設計しています。MIMプロセスを使用すると、材料を追加することなく、コンポーネントに複雑さを加えることができます。一方、機械加工された大きな部品は、多くの場合、多くのスクラップや廃棄物をもたらします。</p><p><strong>部品が160グラムより大きく、設計が複雑で、経済性が良好な場合、MIMは他の鋳造プロセスに代わる費用対効果の高い代替手段となる可能性があります。</strong></p><p>MIMは、ダブテール、スロット、アンダーカット、フィン、雌ねじと雄ねじ、複雑な曲面など、複雑な形状を実現することができます。MIMは、他のほとんどの鋳造技術よりも長い直径比で、ユニークな形状の円筒形部品を製造することもできます。MIMの機能の詳細については、エンジニアリングチームに連絡して、プロジェクトのニーズについてより詳細に話し合ってください。</p><h2>焼結と脱バインダーに関連する部品サイズ</h2><p>成形に次いで、焼結炉と脱バインダー炉には、結合材料が適切かつ正確な速度で除去されるように、コンポーネントの各バッチサイズの質量負荷に関する厳格なガイドラインがあります。部品が大きくて厚いほど、一度に炉に入れることができる部品が少なくなり、焼結と脱バインダーにかかる時間が長くなります。「時は金なり」であることを忘れずに、サイクルタイムが短いほど費用対効果がはるかに高くなるため、通常、質量(部品体積)が少ないほどプロセスコスト/時間が少なくなります。当社のエンジニアチームは、お客様の設計を変更して生産時間を大幅に延ばすお手伝いをします。薄肉で、必要な部分にのみ材料を使用することで、MIMプロセスに合わせて部品を最適化できます。</p><p>[画像:焼結炉に投入される部品]</p><p>MIMは、高価な二次加工に耐えなければならないような小さくて複雑な部品に対して、低コストのソリューションを提供します。このプロセスはニッチに見えるかもしれませんが、家電製品、医療、自動車、ハードウェア、銃器、電気通信など、ほぼすべての業界で完全に利用されています。</p><h2>ご存じでしたか?</h2><p>従来の金属加工プロセスに縛られていると、部品設計が制限される可能性があります。しかし、MIM設計では、エンジニアは機能と強度に必要な場所だけに材料を配置して部品を作成する自由があります。<strong>MIMプロセスを十分に活用するには、当社のエンジニアリングチームと連絡を取り、部品設計について話し合い、製造のための設計やその他の設計基準に関する洞察を得てください。</strong></p><ul><li>焼結サポート</li><li>ドラフト –コーナー</li><li>が壊れてフィレット</li><li>穴とスロット</li><li>アンダーカット –外部および内部</li><li>スレッド</li><li>リブとウェブ</li><li>ローレット加工、レタリング、ロゴ</li><li>ゲートの種類と位置</li><li>シンクとニットのライン</li><li>最小肉厚と最大肉厚</li><li>フラッシュラインと補助ライン</li><li>交換可能なモールドインサート</li></ul><h2>MIMは、設計とコストのソリューションを提供</h2><p>MIMプロセスは、他の金属加工プロセスと比較して、多くの用途に低コストのソリューションを提供します。部品のサイズが必ずしもMIMプロセスを左右するわけではありませんが、考慮すべきことは間違いありません。より高い強度要件を必要とする小さくて複雑な部品があり、大量に生産したい場合、MIMが提供する設計の自由度とコストソリューションにより、プロジェクトが非常に恩恵を受ける可能性があります。詳細を知りたい場合は、MIMプロセスとそのプロジェクトに対する利点について説明できる設計エンジニアに連絡することをお勧めします。</p>

MIM コンポーネントはどのくらいの大きさで作成できますか?

MIMコンポーネントのサイズは一般的に160グラム未満に制限されていますが、部品の複雑さと設計がこれに影響を与える可能性があります。より大きく、より複雑な部品は、製造技術の設計を通じてプロセスに最適化できる場合、MIMに適している可能性があります。

<h1>MIM対機械加工MIM</h1><p><strong></strong>&nbsp;は、プラスチック射出成形と粉末冶金を組み合わせたプロセスです。ステンレス鋼やその他の低合金鋼など、精密で複雑な金属部品を、多くの場合、大量に製造します。金属ブロックから不要な材料を除去する機械加工は、同様の合金オプションを提供しますが、複雑な部品の場合、費用対効果が低くなる可能性があります。MIMが登場する前は、キャスタブル部品の主な選択肢は機械加工でした。</p><h2>MIMと機械加工の違い</h2>類似<p>点に関しては、MIMは完成した部品に関して機械加工された部品とよく相関する傾向があります。通常、MIMコンポーネントは、航空宇宙、医療、銃器などの機械加工部品と同じように使用でき、場合によっては、MIM部品は機械加工部品と非常によく似ています。しかし、結局のところ、MIMは機械加工では解決できない精密部品に多くの利点を提供します。</p><h3>Unique Geometry</h3><p>MIMは、独自のジオメトリと複雑性機能を提供します。機械加工では、複雑さ、柔軟性、設計の自由度が限られており、多くの場合、複雑なコンポーネントの加工が難しくなります。コンポーネントが複雑になるほど、部品が複雑になればなるほど、部品の作成にかかる時間が長くなるため、MIMのコスト効率が向上します。</p><h3>強度と性能</h3><p>どちらのプロセスでも強度の高い部品が得られますが、MIM部品は機械による応力や内部圧力に耐えられず、時間の経過とともに変形したり、部品が故障する可能性が生じます。MIM部品は、従来の成形機で成形した後、オーブンに入れられ、部品からワックスが戦略的に溶け出され、強固で固体の部品が残ります。</p><h3>金型への投資</h3><p>MIMコンポーネントを作成する場合、通常、部品の複雑さは金型への投資に関連付けられます。つまり、複雑なのは金型や工具自体であるため、コンポーネントの複雑さに結びついた初期費用が1つあることになります。機械加工では、複雑さを増すと、部品価格に追加のコストと処理時間が追加されます。</p><h3>材料スクラップ</h3><p>MIMプロセスでは、材料のスクラップは無駄になりません。機械加工部品を調達している場合、顧客としてそのスクラップにお金を払っているため、これは重要です。MIMプロセスを通じて、他の場所で使用できる可能性のあるドルを費やす必要はありません。</p><h3>容量</h3><p>MIM は、容量の増大によりスケーラブルです。機械加工は複雑な部品を製造するのにかなりの時間がかかるため、週に10kの部品から20kの部品にしたい場合は、容量を増やすためにさらにCNCマシンを購入する必要があります。MIM では、これを行う必要はありません。</p><h2>その他のMIMの利点</h2><p>MIMプロセスを利用すると、次のものも得られます:</p> <ul><li>再現性</li><li>サイクルタイムの改善</li><li>部品の統合</li><li>二次操作の必要性を低減</li></ul><h2>なぜ機械加工よりもMIMを選択する必要がありますか?</h2><p>MIMは、プロジェクトのボリュームと複雑さを考慮すると、機械加工と比較して、一部のアプリケーションにとってより費用対効果の高い代替手段になります。MIMは、二次加工を必要としない複雑なネットシェイプの部品を製造します。MIMを適切なアプリケーションに配置すると、生産率を向上させながら、二次的なオーバーヘッドに関連するコストを大幅に削減できます。</p><p><strong>当社のエンジニアチームは、家電製品、自動車、ヘルスケアなど、さまざまな業界向けの設計ソリューションを提供しています。当社のエンジニアがプロジェクトの早い段階から関与することで、大量生産に特化した工具や部品の設計をお手伝いします。次のプロジェクトを開始するために、今すぐ当社のチームにお問い合わせください。</strong></p>

MIMとマシニングの主な違いをご覧ください。

MIM対機械加工

MIMは、複雑で大量の部品の加工に代わる、より費用対効果の高い方法であり、独自の形状、材料スクラップの削減、サイクルタイムの改善などのメリットがあります。

<h1>食品グレードのステンレス鋼</h1><p><strong>食品グレードのステンレス鋼は、食品の調理と水の貯蔵に安全な金属です。</strong>&nbsp;ダイカストできないため、多くの企業はインベストメント鋳造または機械加工を選択し、大量で複雑なステンレス鋼金型の金属射出成形&nbsp;(MIM)の利点&nbsp;を見落としています。</p><h2>食品グレードの金属の金属射出成形食品</h2><p>に安全な金属を求めるとき、顧客はしばしば強度と耐食性を優先します。アルミニウム、亜鉛、&nbsp;&nbsp;銅&nbsp;は食品に安全な部品に使用できますが&nbsp;、食品への浸出を防ぐためにポストキャストコーティングが必要です。一方、ステンレス鋼はコーティングやメッキの必要性を排除し、二次加工とコストを削減します。</p><p>食品や水の安全性を確保するためには、残留金属やバリを最小限に抑えることが重要です。MIMツールは、ダイカスト合金に比べて&nbsp;強度の高い金属を使用しているため、バリが少なく設計されているため、製造後の修正がより困難になります。</p><h2>人気のある食品安全ステンレス鋼</h2><p>食品グレードのステンレス鋼の最も重要な側面の1つは、衛生的な仕上げです。簡単かつ確実に洗浄および消毒する必要があります。そうしないと、表面が有害なバクテリアの増殖を受けやすくなる可能性がありますが、これはFDAの規制に適合しません。</p><p>ほとんどの食品加工機器は、304または316オーステナイト系ステンレス鋼で作られています。OptiMIMは金属射出成形用のさまざまなステンレス鋼を提供していますが、MIM-316Lは、食品やきれいな水に安全なコンポーネントに関して最も広く使用されています。MIM-316Lは、高強度の特性を備えているだけでなく、非常に耐食性があり、時間の経過とともに合金組成を分解して変化させる酸と接触する金属にとって重要です。MIM-316Lの高合金と低炭素含有量は、食品グレードのアプリケーションに最適です。</p><p><strong>当社の金属セレクターツールを使用して、他のMIM合金の機械的特性と物理的特性を比較します。</strong></p><h2>MIM</h2><p>メタル射出成形の設計は、ステンレス鋼を成形する従来の制約から設計の自由を提供します。また、MIMは、複雑なステンレス鋼の部品を大量に作成することができるだけでなく、設計者が部品を成形することを可能にします:</p><ul><li>穴とスロット</li><li>アンダーカット、内部および外部</li><li>スレッド</li><li>リブとウェブ</li>ロー<li>レット加工、レタリング、ロゴ</li></ul><p>金属射出成形では、機能と強度に必要な場所に材料を配置するだけで、より厳しい公差を達成することができます。 </p><p><strong>無料のMIM設計ガイドをダウンロードして、MIMの利点について詳しく学んでください</strong></p><p>高強度、耐食性、食品安全性が要求される小型で複雑な部品については、OptiMIM設計エンジニア&nbsp;に&nbsp;相談して、MIMプロセス&nbsp;とその食品グレードアプリケーションの利点を調査する&nbsp;ことを検討してください。</p>

高品質で食品に安全なステンレス鋼部品を製造するための金属射出成形(MIM)の利点をご覧ください。

食品グレードのステンレス鋼

食品グレードのステンレス鋼は、その強度、耐食性、および簡単な衛生状態により、食品加工機器に人気があります。金属射出成形(MIM)は、この業界向けの複雑なステンレス鋼部品を製造するための費用対効果が高く効率的な方法を提供します。

<h1>材料スポットライト:コバール</h1>MIM<p>の利点の1つは、利用可能な合金の量です。MIM合金は、お客様の仕様やニーズのすべてを満たすようにブレンドすることができます。一般にMIM-F15と呼ばれるKovarは、</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;</p>が提供する多くのMIM材料の1つです。<h3>低熱膨張係数</h3><p>Kovar (F-15) は、電子機器用途で最も一般的に使用される低膨張鉄 MIM 合金です。コバールはニッケルとコバルトの含有量が高く、熱膨張係数が低いため、伝統的に金属とガラスの封止に使用されていた合金です。また、さまざまな業界のデバイスを保護するために使用されるハーメチックシールも提供します。</p><h3>選択の航空宇宙合金</h3><p>最近、コバールは、その特性により、航空宇宙産業用途の合金として選択されています。コバールは、絶対零度から極度の高温まで、構造が変化したり弱くなったりすることなく、急激な温度に耐えることができます。一例として、Kovarは、温度変化によって金属が反ったり、レーダーが不適切に機能したりしないように、航空宇宙産業のレーダーシステムや衛星の小さなコンポーネントに使用されています。</p>

金属射出成形(MIM)が、高圧射出と専用ツールを使用して原料を「グリーンパーツ」に変換する方法をご覧ください。

マテリアルスポットライト:コバール

コバールは、電子機器や航空宇宙産業で使用される低膨張鉄合金で、構造変化なしに極端な温度に耐える金属射出成形(MIM)材料であり、レーダーシステムや衛星などの用途に最適です。

<h1>MIMプロセスシリーズパート6:焼結</h1><p>焼結は、金属射出成形(MIM)プロセスの重要な最終ステップであり、すでに脱バインダーを受けた「茶色の部品」が固体の完成したコンポーネントに変換されます。これらの部品は、焼結プロセスの強烈な熱中のシフトを最小限に抑えるように設計された特殊なセラミックトレイに慎重に配置されます。その後、トレイは高温炉に装填され、部品が徐々に加熱されます。この制御された加熱により、残っているバインダー材料が蒸発し、純粋で緻密な最終製品が保証されます。</p><p>炉内の温度が高くなると、部品内の個々の金属粒子が融合し始めるポイントに到達します。原子の拡散によって駆動されるこの融合プロセスは、コンポーネントを固化し、最終的な強度と形状を与えます。焼結中、部品は通常約20%収縮しますが、これはエンジニアが初期設計段階で考慮しなければならない重要な要素です。焼結プロセスが完了すると、炉が冷却され、部品が慎重に取り出されます。この段階では、それらは完成したと見なされますが、一部の部品は、特定のアプリケーション要件を満たすために機械加工や表面コーティングなどの追加処理を受ける場合があります。</p><h2>炉の種類</h2><p>MIM生産に使用できる炉には、連続炉とバッチ炉の2種類があります。連続炉は、同じステップで脱バインダーと焼結を行うことができます。温度は母材の溶融温度近くに達し、これらの炉は大量生産にのみ理想的です。バッチ炉は、母材の溶融温度に近い温度にも達しますが、連続炉よりも処理時間がはるかに短くなります。これらの炉は真空下で運転され、プロセス中にフローガスが炉に送り込まれます(これらのガスは窒素、アルゴン、または水素です)。また、水素発生器や窒素発生器、停電時に船舶を冷却するための非常用予備発電機など、この炉を支える設備も設置されています。</p><h2>焼結時の問題</h2><p>焼結中に発生する可能性のある問題があるため、当社のビジネスの設計ステップは最終部品の問題です。これらの問題には、重力や摩擦を考慮していないことが含まれます。結果として得られるパーツは反り出すことができます。これを最小限に抑えるために、当社のエンジニアが使用するオプションがあります。これらのオプションには、スペーサー、部品へのサポートリブの追加、コイニングなどがあります。また、部品にたるみの問題がある可能性もあります。直立して垂れ下がる可能性が最も高いピースをサポートする特別なセッターを使用すると、この問題を解決できます。パーツは、専用のセラミックトレイにセットすることも、ランナーを含めることもできます。</p><p><strong>このブログシリーズを通じてMIMのプロセスを探った後、何か疑問が残っていますか?もしかしたら、十分にカバーされていなかった側面や、興味のある特定のトピックがあるかもしれません。その場合は、</strong></p><p><strong>OptiMIMエンジニアリングチームにお問い合わせください。</strong></p><p><strong>あなたも興味があるかもしれません:</strong></p><p><strong>MIMシリーズパート1</strong></p><p><strong>MIMシリーズパート2 –原料</strong></p><p><strong>MIMシリーズパート3 –MIM</strong></p><p><strong>シリーズのコンパウンドパート4 –MIM</strong></p><p><strong>シリーズの成形パート5 -脱バインダー</strong></p>

MIMプロセスシリーズ Part 6:焼結

MIMプロセスの最終ステップである焼結では、炉内で「茶色の部品」を加熱して残留したバインダーと溶融金属粒子を除去し、約20%の収縮率を持つ緻密で固体の部品が得られます。

<h1>MIMシリーズパート5:デバインディング</h1><p>デバインダーは、MIM101ブログシリーズの第5回です。この投稿では、デバインダーがMIMプロセスの重要なステップである理由について説明します。成形について前の投稿で説明したように、部品が機械から出てきた後、それは「緑色」と見なされ、最終部品よりも約20%大きくなります。欠陥なく焼結段階に入るには、部品を脱バインダーする必要があります。脱バインダープロセスが完了すると、パーツは「茶色」と見なされます。</p><p>MIM&nbsp;プロセスの詳細については、&nbsp;今すぐOptiMIMのチームにお問い合わせください。</p><p>脱バインダープロセスは、成形部品から主要な結合材料を取り除きます。通常、脱バインダープロセスにはステップがあり、焼結する前にできるだけ多くの結合材料が除去されるように、部品は複数のサイクルを経ます。脱バインダーステップの後、部品は半ポラスであるため、焼結サイクル中に二次バインダーが容易に逃げることができます。なぜ脱バインダーが必要なのかと疑問に思う人も多いですが、この重要なステップがなければ、部品はそれほど頑丈ではありません。また、デバインダーは、製造側での追加費用につながる可能性のある炉の目詰まりを防ぎます。また、単体で焼結するよりも、脱バインドしてから焼結する方が高速なプロセスです。デバインダーは、複数の方法を使用して行うことができます。最も一般的な3つの方法については、以下で詳しく説明します。</p><h3>脱バインダー方法</h3><p>一般的に使用される脱バインダー方法には、熱、超臨界流体(SFC)、溶剤の3種類があります。サーマルデバインダーは、温度制御された環境下での方法です。安価な設備を備えていますが、加工サイクルが長いため、「茶色」の強度が劣ります。超臨界流体の脱バインダーは、ガス酸環境で発生する方法です。この方法は「茶色の部分」の強度が良く、環境にやさしいですが、サプライヤーが少なく、材料が限られている特許取得済みのプロセスがあります。最後の方法は、MIMメーカー全体で最も一般的に使用されている方法である溶剤脱バインダーです。ソルベントデバインダーは、アセトン、ヘプタン、トリクロロエチレン、および水を使用するプロセスです。これにより、良好な「茶色の部分」の強度が得られ、クローズドループシステムを利用した一貫したプロセスです。ソルベントデバインダーは、他の方法ほど環境に優しくなく、このタイプのデバインダーを使用する唯一の欠点の1つです。</p><p>このシリーズの最終回では、焼結フェーズについて学習します。このフェーズは、MIMプロセスの最後のフェーズであり、完成したパーツを作成します。</p><p><strong>デバインダープロセスに関するその他のお問い合わせには、OptiMIMのエンジニアリングチームが支援とリソースを提供します。&nbsp;サポートについては、今すぐお問い合わせください。</strong></p>

MIMシリーズ パート5:デバインダー

デバインダーは、金属射出成形(MIM)プロセスにおける重要なステップであり、成形部品から一次結合材料を除去して、頑丈な最終製品を確保し、焼結欠陥を防ぎます。

<h1>MIMシリーズパート4:</h1><p>MIMに関するこのブログシリーズの第4部である成形成形は、コンパウンドペレットをMIMマシンにロードして「グリーンパーツ」を製造することに焦点を当てています。このパーツは最終パーツよりも約 20% 大きいですが、ジオメトリは同じです。この割合は、使用する金属の種類に基づいており、これは金型の完成前にわかっています。これにより、ツールを正しく作成し、最終部品を正確な仕様に適合させることができます。</p><p>MIMプロセスの詳細については、&nbsp;今すぐOptiMIMエンジニアにお問い合わせください。</p><p>ペレット化された原料が標準またはマルチスライドMIMマシンに供給されると、加熱されて金型キャビティに注入されます。この高圧注入により、「緑色」の部品が作成されます。成形品は急速に冷却され、金型から排出されます。成形段階ではバインダーのみが溶融し、ツーリングは複数のキャビティを持つことで生産率を高めることができます。MIMの欠陥の70%はツーリングに、さらに15%は成形に起因しているため、これらのステップは、欠陥のない正しい最終部品にとって重要です。</p><h3>成形機(H3)</h3><p>金属粉末にプラスチックバインダーとパラフィンバインダーを約40%、金属約60%の割合で混合します。この割合は、粉末のサイズと必要な工具の収縮率によって異なります。MIM部品は、元の成形条件(グリーン状態)から完成した焼結条件まで16〜21%収縮できます。この比率は、粉末ローディングとして知られています。MIM材料を混合するには、プラネタリーミキサーとチューブラーミキサーの2つの一般的な方法があります。これらのミキサーは材料をブレンドし、室温または加熱で行うことができます。加熱すると、材料はバインダーが溶ける温度まで混合されます。金属粉末がバインダーで均一にコーティングされるまで、混合が続きます。その後、塊を冷却し、ペレット化します。どちらの混合プロセスもバッチプロセスであり、金属粉末がバインダーで均一にコーティングされていることが保証されます。得られたペレット化された混合物は、原料と呼ばれ、成形機に投入する準備が整います。</p><p>プラネタリーミキサーはバッチプロセスを使用し、速度が遅くなります。一貫性のないブレンドが生成され、他の使用可能なミキサーよりも多くの変数が導入されます。バッチプロセスでもあるチューブラーミキサーは、OptiMIMで使用される好ましい方法です。これにより、スループットが高速化され、変数が少なくて済む一貫したブレンドが作成されます。</p><h3>Compounding</h3><p>OptiMIMは、1分間に約2ショットの標準的なサイクルタイムを持つ従来のMIMマシンを利用しています。大型部品やマルチキャビティを持ち、大量生産の部品に最適です。従来のMIMマシンは、複雑なツーリング、ロングランナーシステム、およびマシンと金型内の長い材料滞留時間を必要としていました。従来のMIMマシン用のツールの中には、部品の複雑さによっては寿命が短くなる場合があります。</p><p>このシリーズのパート5では、パーツが「緑」から「茶色」にどのように変化するかを学びます。次回のブログでは、MIMプロセスのデバインダー部分に焦点を当てます。 </p>

MIMシリーズ Part 4 成形

MIMシリーズの第4弾は、金型に金属粉とバインダーを注入し、最終製品より少し大きめの「グリーンパーツ」を作る成形工程にフォーカスしています。

<h1>MIMシリーズ パート3:コンパウンド</h1><p>&nbsp;前回のブログ記事&nbsp;では、金属射出成形(MIM)に必要な原料に焦点を当てました。この記事では、MIMプロセスの最初のステップであるコンパウンドについて説明します。要するに、コンパウンドとは、金属粉末、プラスチック、パラフィンバインダーを取り、これらの成分をミキサーで混合するプロセスです。1 このブレンドされた混合物は、次に二軸スクリュー押出機で処理されます。パラフィンバインダーは一次バインダーとして知られており、プラスチックは二次バインダーです。ミキサーは、原料の投稿で1が言及したように、これらの成分をブレンドして、材料がバッチ全体で均一な密度を持つようにします。これは、プロセス制御の最初の重要なステップです。</p><p>MIMプロセスの詳細については、読み続けるか&nbsp;、当社のエンジニアチームにお問い合わせください。</p><h2>MIM原料</h2><p>金属粉末は、プラスチックおよびパラフィンバインダーと約40%のバインダーと60%の金属の比率で混合されます。この割合は、粉末のサイズと必要な工具の収縮率によって異なります。MIM部品は、元の成形条件(グリーン状態)から完成した焼結条件まで16〜21%収縮できます。この比率は、粉末ローディングとして知られています。MIM材料を混合するには、プラネタリーミキサーとチューブラーミキサーの2つの一般的な方法があります。これらのミキサーは材料をブレンドし、室温または加熱で行うことができます。加熱すると、材料はバインダーが溶ける温度まで混合されます。金属粉末がバインダーで均一にコーティングされるまで、混合が続きます。その後、塊を冷却し、ペレット化します。どちらの混合プロセスもバッチプロセスであり、金属粉末がバインダーで均一にコーティングされていることが保証されます。得られたペレット化された混合物は、原料と呼ばれ、成形機に投入する準備が整います。</p><p>プラネタリーミキサーはバッチプロセスを使用し、速度が遅くなります。一貫性のないブレンドが生成され、他の使用可能なミキサーよりも多くの変数が導入されます。バッチプロセスでもあるチューブラーミキサーは、OptiMIMで使用される好ましい方法です。これにより、スループットが高速化され、変数が少なくて済む一貫したブレンドが作成されます。</p><h3>コンパウンディング</h3><p>コンパウンディングはOptiMIMで社内で取り扱っています。このアプローチには、いくつかの利点があります。カスタムブレンドは、特定の要件を持つお客様や、部品に特定の金属が必要なお客様向けに作成できます。また、必要な材料を社内に保管し、第三者が金属を混合して材料を配合する必要がないため、コストも削減できます。さらに、さまざまな材料や既存の工具の収縮を一致させることが可能であり、その結果、顧客にとってより優れた一貫性のある部品が得られます。</p><p>このシリーズの第3部では、MIMプロセスの成形面に焦点を当てます。コンパウンドに関する詳細やお問い合わせは、チーム&nbsp;にお問い合わせいただくか、&nbsp;ご登録ください。</p>

金属射出成形(MIM)プロセスの重要な最初のステップであるコンパウンドについて学びます。

MIMシリーズ Part 3:コンパウンディング

コンパウンドは、金属射出成形(MIM)プロセスの最初のステップであり、金属粉末をバインダーと混合し、成形用の原料を生成するために処理します。

<h1>MIMシリーズパート2:原料</h1><p>前回のブログ記事「&nbsp;MIM 101&nbsp;」では、MIMプロセスの概要を説明しました。お約束通り、このシリーズのこの記事では原料に焦点を当てています。MIMプロセスは、コンパウンド、成形、脱バインダー、焼結の4つのステップで構成されています。コンパウンドの最終結果である原料は、MIMプロセス全体に不可欠です。適切な粉末混合物を選択することで、可能な限り最高の部品が製造されます。</p><p>MIMプロセスの詳細については、読み続けるか&nbsp;、当社のエンジニアチームにお問い合わせください。</p><h2>原料とは?</h2><p>金属射出成形は、プラスチックおよびワックスバインダーと組み合わせた金属粉末のブレンドを利用します。この混合物は原料と呼ばれ、最終部品の基礎を形成します。OptiMIMは、自社の原料を混合することに誇りを持っており、お客様が使用する金属の多様な選択を可能にしています。</p><p>お客様は、さまざまな金属混合物から選択できます。一般的な原料には、NiFe、316SS、420SS、17-4SS、4140、チタン、銅などがあります。OptiMIMは、特定の機械的特性、高温耐性、および重量要件を達成するためのカスタム粉末ブレンドも提供しています。</p><h3>MIM粉末の製造</h3><p>金属粉末は、通常、水噴霧とガス噴霧の2つの方法で製造されます。水の霧化とは、ノズルから溶融金属を流し込み、ウォータージェットを噴射して金属の液滴を作る方法です。その後、これらの液滴を水で急冷し、タンクの底に集めます。急速冷却により、焼結時の「茶色の部分」の強度と一貫性が向上した、粗く不規則な形状の粒子が得られますが、酸化と酸素レベルも高くなります。</p><p>ガスの噴霧も同様ですが、水の代わりに不活性ガスを使用して、溶融金属を微細な液滴に噴霧します。これらの液滴は霧化塔に落ちるときに冷却されるため、高レベルの清浄度、より優れた粉末分布、優れた酸素および炭素制御を備えた球状粒子が得られます。ただし、このプロセスは、「茶色の部分」の強度が低下し、たるみや抗力などの焼結の問題が発生する可能性があります。</p><p>霧化後、粒子は分離され、MIMアプリケーションの場合、通常は4〜25ミクロンの範囲のサイズで分類されます。スクリーニングと航空分類は、2つの一般的な方法です。スクリーニングでは、さまざまなサイズのスクリーンを使用して粒子を分離しますが、エアセパレーターは上昇する空気の柱を使用して、より重く密度の高い粒子とより細かい粒子を選別します。一般に、粒子が小さいほどコストがかかりますが、一部のメーカーは、より高い収率で製造するためにプロセスを改良しています。正確な粒度分布を確保するために、品質チェックには粒子径分析器が使用されます。</p><p>ミックスシートは、金属粉末、ワックス、プラスチックバインダーの組み合わせを特定の比率でガイドし、適切な収縮を実現します。これらの成分を二軸スクリュー押出機で混合、ブレンド、処理して、原料ペレットを作成します。</p><p>このシリーズのパート 3 では、コンパウンドに焦点を当て&nbsp;ます。&nbsp;原料に関するご質問はありますか?さらに説明が必要なことがある場合は、&nbsp;詳細については、エンジニア チームにお問い合わせください。</p>

さまざまな種類の原料と、それらが最終製品にどのような影響を与えるかをご覧ください。

MIMシリーズパート2:原料

金属射出成形(MIM)は、高品質の部品を製造するために重要であり、水またはガスの噴霧によって作成できるバインダーと混合された金属粉末の原料を使用します。

<h1>MIMシリーズ パート1</h1><p>MIMを探ってみましょう。MIMは、金属の強度と耐久性と射出成形の設計の柔軟性を独自に組み合わせています。OptiMIMでは、標準とマルチスライドの2種類のMIMが利用可能です。どちらも、複雑な形状の作成、複数の部品の組み合わせ、機能の強化、サイクルタイムの大幅な短縮、精度と一貫性の向上など、同様の利点があります。各タイプの詳細については、今後のブログ記事で共有されます。ここでは、MIM プロセスの手順について説明します。</p><p><strong>MIMプロセスの詳細については、今すぐエンジニアリングチームにお問い合わせください。</strong><br /></p><h2>MIMプロセス</h2><p>MIMプロセスには、コンパウンド、成形、脱バインダー、焼結の4つのステップが含まれます。これらの 4 つのステップと原料は、このブログ シリーズの次の 5 つのパートで焦点となります。ここでは、各プロセスの概要を簡単に説明します。</p><h3>原料/コンパウンド</h3><p>MIMは、原料と呼ばれるプラスチックとワックスのバインダーと組み合わせた金属粉末を部品作成の基礎として利用します。原料を自社で混合することで、NiFe、316SS、420SS、17-4SS、チタン、銅など、幅広い金属を提供することができます。プレアロイ金属粉末も利用可能です。混合された原料は、二軸スクリュー押出機で処理され、ペレット化されます。</p><h3>成形</h3><p>ペレットは、標準的なMIMマシンまたは独自のマルチスライドMIMマシンに装填されます。この時点で、コンポーネントは「緑色の部品」と呼ばれます。最終的なパーツは緑色のパーツと同じ形状になりますが、約 20% 小さくなります。</p><h3>デバインダー</h3><p>このステップでは、原料からバインダーの一部が取り除かれます。熱、化学薬品、またはその両方の組み合わせを使用して、バインダーを除去し、部品を焼結する準備をします。バインダーを取り外すと、そのパーツは「ブラウンパーツ」と呼ばれます。</p><h3>焼結</h3><p>茶色の部分は、連続式またはバッチ式の真空炉に入れられ、材料の融点付近の温度にさらされます。これにより、残ったバインダーが除去され、部品が緻密化するため、前述の20%の収縮が発生します。焼結には約15〜20時間かかります。</p><p>このシリーズのパート2では、MIM&nbsp;プロセスの原料の側面に焦点を当てます。ご質問やご不明な点がございましたら、&nbsp;今すぐエンジニアリングチームにお問い合わせください。</p>

金属射出成形(MIM)の基本を学び、この製造プロセスで強度と精度を備えた複雑な部品を作成する方法を発見します。

MIMシリーズ パート1

金属射出成形(MIM)は、金属の強度と射出成形の柔軟性を組み合わせて、コンパウンド、成形、脱バインダー、焼結の4段階のプロセスで複雑な部品を作成します。

<h1>MIMに適したもの</h1><p>(MIMに適したもの(代替説明))</p>豊富な<p>金属加工ソリューションが利用可能であるため、エンジニアはMIM(金属射出成形)とその理想的なアプリケーションについて頻繁に問い合わせます。MIMは、熱可塑性射出成形と粉末冶金を融合させ、複雑で高密度、かつ高性能な金属部品を作成します。ただし、重要な問題は、MIMが特定のプロジェクトの他のプロセスと比較して最も高いROIをもたらすのはいつかを特定することにあります。</p><p>MIMに対する部品の適合性は、主にサイズ、重量、体積などの要素によって決まります。大きすぎる部品はMIMモールドで過剰なスペースを消費し、費用対効果に影響を与えます。それにもかかわらず、部品の複雑さが、メーカーがMIMで達成できる潜在的なROIを決定することがよくあります。</p><h2>MIM<br のパーツ サイズ /></h2><p>MIM プロセスの制限要因は、金型のサイズ容量とコンポーネントごとに必要な原材料の量によって決まります。これらの理由から、MIMコンポーネントは通常、平均的な手のひらよりも小さく、重量は60グラム未満です。</p><h3>MIM原料のコスト</h3><p>MIM原料は、非常に微細でカスタマイズ可能な金属粉末とポリマーの組み合わせであり、一般的な溶融鋳造合金よりも高価になる傾向があります。このため、材料費はMIMの意思決定プロセスにおける最大の制約要因の1つです。OptiMIMでは、エンジニアリングチームがお客様のコンポーネントの特徴を最適化し、肉厚を最小限に抑えて最も人間工学に基づいた設計を実現するお手伝い</p>をします。<p>金型のスペースと材料により、ほとんどのMIMコンポーネントの長さは3インチ未満に制限されていますが、MIMプロセスにはサイズ容量が不足していますが、<strong>部品の複雑さ、再現性、およびスケーラビリティを補って余りあります。</strong></p><h2>複雑さの増加を利用してROIを最大化</h2><p>MIMツーリングは、鍛造ストック、機械インベストメント鋳造、および機械による従来の永久成形を機械加工する競合他社よりも初期チケット価格が高くなっていますが、MIM部品のコストは一定のままで、複雑さと成形機能が追加されています。</p><p>MIMは、ダブテール、スロット、アンダーカット、フィン、雌ねじと雄ねじ、複雑な曲面など、複雑な形状を実現することができます。MIMは、他のほとんどの鋳造技術よりも長い直径比でユニークな形状の円筒形部品を製造したり、複数のコンポーネントを1つに統合して機能を向上させることもできます。</p><p><strong>コンポーネントがMIMプロセスの候補として適している特性について詳しく知りたい場合は、無料のオンデマンドウェビナー「MIMに適したものは何ですか?」をダウンロードできます。</strong></p>

金属射出成形(MIM)が、小型で複雑な部品を高精度かつコスト効率よく製造するのに理想的である方法をご覧ください。

MIMに適したもの

金属射出成形(MIM)は、小さくて複雑な部品の大規模なバッチに最適ですが、インベストメント鋳造(IC)は、より大きな部品の小さなロットサイズに適しています。

<h1>MIMを活用した大規模製造</h1><p>高品質の部品を短時間で最小のコストで製造することは、企業の全体的な成功と最終部品にとって非常に重要です。<strong>また、小さくて複雑な部品を大規模に製造するには、金属射出モデリング(MIM)が仕事を成し遂げるための最も効率的なプロセスです。</strong></p><p>OptiMIMは、お客様のプロジェクトを製図板から大量生産まで一貫して進める専門家です。当社の金属射出成形プロセスは、自動化、大規模なバッチ処理能力、比較的低い先行投資による拡張性に優れているだけでなく、当社のエンジニアは、お客様のサプライ チェーンと検証プロセスを合理化する専門家です。</p><p>金属射出成形で大規模に製造するのが最も簡単な理由に関するすべての質問に答えるために、OptiMIM ビジネス開発マネージャーに尋ねました。 John O'Donnell は、27 年以上の業界経験を持つ機械エンジニアで、製品の設計と開発を専門としています。ジョンは、過去14年間、OptiMIMでエンジニアリングおよびテクニカルセールスに携わっていました。</p><h2>なぜスケールアップした製造が重要なのですか?</h2><p>私たちはよく、製造可能性を考慮した設計(DFM)の重要性について話しますが、同様に、スケーラビリティも製品設計の最前線になければなりません。サプライヤーの早期関与と透明性を考慮した結果、プロセスにスケーラビリティを追加することで、生産需要の急増や設計機能の変更にも対応できるツールを構築できます。部品開発作業の早い段階で設計エンジニアに相談することで、変数をよりよく理解し、お客様にとって有効なロードマップを作成し、市場投入</p>を成功させることができます。<h2>制御を使用して生産を拡大するにはどうすればよいですか?</h2><p>サプライヤーが高品質の部品を提供できない可能性のある領域がかなりあります。たとえば、製造の混乱や数量変更の可能性に対する計画を怠るなど。プロジェクトのライフサイクル全体を見て、ロードマップを作成することが重要です。ロードマップの開発では、プロセス変数の文書化が成功の鍵となります。このプロセスは、できるだけ早く部品を顧客に届けることよりも、プロセス全体を中央に配置し、時間の経過とともにリードタイムを短縮することに重点を置く必要があります。手順とトレーニングの文書化に重点を置くことで、生産量が増加したときに主要な手順と制御に関する知識が失われることがなくなります。製造業者は、予期せぬ事態に対して方向転換し、適応することができなければならず、適切なプロセスが実施されていれば、成功は避けられません。</p><h2>生産量を増やすにはどうすればいいですか?</h2><p>Predictive CPK Modelingのようなスケーリング手法を使用すると、ボリュームの増加を効果的かつ効率的に行うことができます。公差と寸法が分析され、生産中に保持できるCPK(持続的なプロセス能力)の程度が生成されます。原料の一貫性から成形のばらつきまで、生産プロセス内のすべての変数が特定されます。モデリングにより、サプライチェーンを合理化し、より迅速に拡張することができます。そして、ほとんどの人にとって、市場投入までの時間が最も重要です。</p><h2>OptiMIMでスケーラビリティの挫折を解消</h2><p>私たちは、いくつかの医療メーカーが、棒材からの機械加工のような「近道」製造プロセスを使用してプロトタイプを検証し、できるだけ早く市場に投入するという罠に陥っているのを見てきました。これらのプロセスでは、機能的なプロトタイプが作成される可能性がありますが、プログラムの存続期間にわたってスケーラブルではありません。そのため、これらの医療メーカーが大量生産のために新しいプロセスに移行すると、プロセスの検証を最初からやり直す必要があり、数か月遅れます。さらに、プロトタイプと最終コンポーネントのプロセスが異なると、各プロセスの能力に応じて、設計上の考慮事項が異なる場合があります。</p><p>OptiMIMを使用すると、完全に機能するプロトタイプを作成し、製品の寿命全体を通じてスケーラブルな方法で設計を検証できます。OptiMIMのエンジニアは、別のプロセスから方向転換して再検証や再設計の可能性に悩まされることなく、構想から大量生産までプログラムをガイドし、MIMプロセスのメリットをフルに活用できるようにします。私たちが早く関与すればするほど、お客様のコンポーネントにより多くの価値を設計できます。</p><h2>自動化はプロジェクトにどのようなメリットをもたらしますか?</h2><p>機械加工などの他の製造技術では、複雑な形状を作り出すことができますが、スケーリングに関しては、金属射出モデリングがトップになります。完全に自動化されたプロセスにより、少量から大量に、そして多くのオーバーヘッドなしで非常に迅速に拡張できます。生産プロセスに自動化を導入することで、生産時間を増やし、材料のスクラップを減らし、製品の品質と再現性を向上させ、リードタイムを短縮して、注文をより迅速に手に入れることができます。</p><h2>自動化されたプロセス制御の例を挙げていただけますか?</h2><p>たとえば、自動化プロセスの1つである圧力センサーキャビティモニタリング(PSCM)により、部品の複雑さの増加、プロセス制御の安定化、金型キャビテーションの増加が可能になります。これにより、年間の部品数量と生産能力を増やすことができ、厳格な管理を維持し、大量生産への移行を容易にすることができます。PSCMシステムにより、リアルタイムの微細な成形調整を行うことができ、これは持続的な部品プロセス能力との一貫性にとって非常に重要です。 このシステムがなければ、部品間の公差のばらつきが大きくなる可能性があります。また、PSCMシステムは、機械をより安定して長時間稼働させます。</p><h2>MIM を使用してスケーリングするためのコストを削減するにはどうすればよいですか?</h2><p>MIM がプロジェクトに適したプロセスであるかどうかを判断する際には、他のテクノロジと比較してスケーラビリティを測定することが重要です。また、部品の複雑さと、最も費用対効果の高い方法を決定するために製品を製造するために必要な時間を考慮することも重要です。</p><p>たとえば、複数のセットアップを含み、3年から5年の期間にわたって製造する必要があるコンポーネントの機械加工を選択すると、注文を完了するために必要な機械時間のためにコストがかかる可能性があります。また、マシニングセンターは容量が限られているため、追加の機械や複数のサプライヤーのラインに追加コストがかかる可能性があり、サプライチェーンに不必要なリスクが加わります。</p><p>MIMの明確な利点の1つは、プロトタイプを作成するのと同じフットプリントでスケーリングできるため、プロジェクトの全期間にわたってROIが向上することです。MIMを使用すると、既存の成形機にキャビテーションを追加できるため、成形機をプロセスに追加するのではなく、中量から大量生産の投資コストを抑えることができます。</p><h2>スケーラビリティに関する最終的な考え</h2><p>スケーリングは、年間数百万個を生産する必要があるという意味ではありません。スケーリングとは、フルスケールの生産に向けて進むプロセスを強力に制御することを意味します。重要なのは、能力を低下させることなく製品とプロセスの制御を維持することです。お客様の部品がMIMプロセスからメリットを得ることができると思われる場合は、当社の設計エンジニアにご連絡いただき、プロジェクトに関連するメリットについてご説明いたします。</p><p> 大規模な製造方法の詳細については、無料のウェビナー「スケーラビリティの保護: MIM を活用した大規模な製造」をダウンロードしてください。上記のトピックについてさらに詳しく説明し、以下について取り上げます:</p><ul><li> FDA承認などの規制検証の合理化</li><li> MIMを使用した製造 総コストの低減によるスケールアップ</li><li> 自動化と部品統合によるサプライチェーンの短縮</li><li> MIMのケーススタディ</li></ul><p></p>