OptiMIMの精密設計金属部品で、自動車設計を支援します。金属粉末射出成形の専門技術により、最も厳しい基準に対応します。

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自動車

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MIMは、精密な公差と複雑形状が求められるギアやエンジン部品など、複雑な自動車部品の製造に最適です。

複雑形状

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MIMでは機械加工を最小限に抑えた自動車部品を製造でき、製造時間、コスト、廃棄物を削減します。 

ニアネットシェイプ

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MIMは、燃料インジェクター、センサー、アクチュエータなどの小型・軽量金属部品を製造し、車両の燃費向上と排出量削減に貢献します。

コンパクトなソリューション

MIMは、大衆車向けに同一の自動車部品を大量生産するのに適しています。 

大量生産

自動車業界のリーダーが主要目標の達成にOptiMIMを選ぶ理由

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<h2>複雑さには精度が求められます</h2>部品により複雑な形状を設計することは、問題を解決するために必要かつ革新的な方法となる場合があります。しかし、それによって性能が低下してはなりません。結局のところ、性能に妥協はできません。非常に複雑または精緻なコンポーネントを製造する場合、生産時に一貫して信頼性の高い性能が必要です。複雑な部品に不適切な製造方法を選択すると、コストのかかる二次加工が追加される可能性があります。例えば、プレス部品のバリ取りや面取り、あるいは1つの製品のために異なる2部品を組み立てることなどです。また、ばらつきも増加します。製造プロセスにおいて、最も大きなコスト要因の一部は、二次加工と手作業による組立に関連しています。これらのプロセスはいずれも、より多くの作業者や製造業者を必要とする可能性があり、それぞれがコスト増につながります。そこで <a href="/metal-injection-molding" target="_self">金属粉末射出成形</a> が役立ちます。MIMでは、複数のコンポーネントを単一のネットシェイプ成形品に統合・集約できるため、複数の製造業者との取引が不要になり、加工費と組立費を削減できます。しかも、MIMは性能を損なうことなくこれを実現します。<h2>部品統合</h2>複雑さには精度が求められ、従来はコスト増を伴うものでした。しかしMIMなら、必要な複雑さを自動的な価格上昇なしに実現できます。MIM部品のコストは複雑さにかかわらずおおむね一定であり、初期の金型費用は高くなりますが、長期的なコスト削減につながります。通常、複数の異なる部品からなるコンポーネントを設計する場合、コストは二次加工、長期化したサプライチェーン、金型メンテナンスに埋もれています。複数の個別部品に金型を製作すると、組立の必要性によりサプライチェーンに追加のサプライヤーが加わります。製造プロセスを外部委託すると、引き渡しのたびに部品のばらつきや不良が発生する可能性が高まります。サプライチェーンに追加の工程が加わることで時間もかかり、市場への供給が遅れます。二次組立が必要になることに加え、各部品にはそれぞれ専用の金型キャビティが必要となるため、複数の金型の初期購入時だけでなく、金型が摩耗して交換が必要になった際にもコストが増加します。<h3>性能を損なわない部品統合とコスト削減</h3>部品統合の決定にはさまざまな利点がありますが、複雑さが増す場合もあります。そこで <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">設計エンジニア</a> は従来、トレードオフを検討する必要がありました。一方では、部品統合によって重量、コスト、時間を削減し、強度と性能を高め、サプライチェーンを短縮できる可能性があります。他方では、熱膨張、接合部、接着剤などの重要な要因に適合しない材料やプロセスを使用すると、完成部品の性能が損なわれる可能性があります。必ずしもそのようになる必要はありません。MIMで部品を統合すれば、コンポーネントはより高強度かつコスト効率に優れたものになります。実際、組立品よりも元の設計意図にさらに近い形で製造されます。 MIMで部品を統合すれば、コンポーネントはより高強度かつコスト効率に優れたものになります。 MIMでは、従来は機械加工されていた多くの形状を、単一の金型キャビティから1つのネットシェイプ成形部品に組み込むことができます。形状には、内ねじ・外ねじ、交差する直径、ローレット加工、お客様固有のブランド表示などが含まれます。また、製品需要の増加に合わせて経済的に拡張できます。MIMでは単一の成形部品への統合を実現できるため、各部品を完全に社内調達できます。MIMの金型は、展伸材、ロストワックス鋳造品、従来の永久鋳型鋳造品を機械加工する競合他社と比べて初期費用が高くなりますが、MIM部品のコストは複雑さや成形形状が増えても一定に保たれます。これにより、従来の設計上の制約が取り除かれ、購入、追跡、在庫管理が必要な部品数が削減され、トレードオフも減少します。MIMはサプライチェーン全体に付加価値をもたらします。部品そのものだけでなく、バリューストリーム全体でROIを実現できます。市場投入の迅速化、保証された精度、高性能部品により、製造プロセスの開始から完了まで <a href="/metal-injection-molding/benefits" target="_self">MIMの利点&nbsp;</a>を実感できます。

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MIMによる部品統合が、複数部品から成る組立をどのように簡素化し、二次加工や組立に伴う生産コストを削減するとともに、製品全体の耐久性、強度、性能、供給網の効率を向上させるかをご紹介します。設計の自由度を維持しながら、ネットシェイプ成形によって品質のばらつきを抑え、量産時の価値を高める方法をご確認ください。

MIMによる付加価値の高い部品統合 | OptiMIMの記事

金属粉末射出成形（MIM）は、複数の部品を単一の複雑なコンポーネントに統合することで、従来の組立方法でしばしば伴う妥協なしに、コストを削減し性能を向上させます。 

MIMによる付加価値の高い部品統合

金属の強度と耐久性を備えた複雑形状部品の製造にご関心はありますか？特殊合金を用いた金属粉末射出成形（MIM）は、自動車、航空宇宙、医療、電子機器などの業界における製造の可能性を広げます。金属粉末射出成形（MIM）プロセスを活用する<a href="/materials/special-and-custom-materials" target="_self">OptiMIMの特殊合金</a>に関する有益なウェビナーにご参加ください。MIMがプラスチック射出成形と金属の強度をいかに融合し、比類のない設計自由度と拡張性を提供するかをご確認いただけます。  本ウェビナーで得られる知見： <ul><li>OptiMIMの特殊合金ラインアップ</li><li>Kovar、Copper、Nitronic 60、Nickel Iron、Silicon Iron、S7に関する知識</li><li>MIMを活用した複雑形状の製造方法</li><li>材料使用の最適化によるMIMのコスト効率</li><li>試作から大量生産まで対応するMIMの拡張性</li><li>その他</li></ul>無料オンデマンドウェビナーへのお申し込みは、フォームにご入力ください：

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特殊合金がMIM用途の限界をどのように拡張し、卓越した耐久性、耐食性、強度を備えた部品の製造を可能にするかをご紹介します。MIMの適用範囲を広げる特殊合金の特性と、その活用方法について、本ウェビナーで詳しくご確認いただけます。耐久性、耐食性、強度が求められる部品への活用についてもわかりやすく解説します。

MIM特殊合金による成形 | OptiMIMウェビナー

David Fuerst

シニアプロジェクトマネージャー

Steve LeBlanc

エンジニアリングマネージャー

本ウェビナーでは、特殊合金を用いた金属粉末射出成形（MIM）の利点を解説し、さまざまな業界向けに複雑で耐久性が高く、コスト効率に優れた金属部品を製造する能力をご紹介します。 

MIM特殊合金で実現する優れた成形

<h2>よりスマートな製造による脊椎手術の進化</h2>脊椎手術は本質的に複雑であり、手術器具の正確な配置と卓越した器用さが求められます。合併症を回避できた場合でも、従来の方法では強い操作が必要になることが多く、患者の回復期間が長くなり、痛みも増す可能性があります。2001年に設立されたコネチカット州拠点の医療機器企業Spine Wave, Inc.は、脊椎治療向けに特別に設計された革新的な手術ソリューションを開発することで、これらの課題に取り組んでいます。<h2>エンジニアリングの革新：Velocity® Expandable Interbody Device</h2>Spine Waveの特筆すべき革新の一つが、画期的な拡張型インプラント技術を採用するVelocity® Expandable Interbody Deviceです。このデバイスは、脊椎内に挿入され、所定の位置で拡張する小型スペーサーを備え、安定性とアライメントの向上を可能にします。Velocity®は、インプラントを収めたカートリッジを装填した手持ち式ガンを使用して配置されます。外科医はトリガーを作動させて内容物を手術部位に挿入し、1回の処置で複数のカートリッジを装填できます。これにより、単一の手術内で複数のインプラント拡張をシームレスに完了できます。しかし、製造エンジニアのZachary Sniffen氏とシニア品質エンジニアのJohn Kapp氏が強調するように、手技の成功を確実にするためには、インプラントの配置に至るすべての工程が同様に正確でなければなりません。<h2>輸送および組立における課題の解決</h2>Spine Waveは脊椎技術におけるイノベーションで知られていますが、次世代の器具を安全かつ効率的に外科医へ届けることは、コストのかかる物流上の課題でした。手術前のずれや損傷を防ぐため、部品には輸送中に特別な配慮が必要でした。これを克服するため、Spine WaveのエンジニアはOptiMIMに、開封直後から円滑な供給を確保できる、より費用対効果が高く信頼性に優れたソリューションを求めました。Velocity®デバイスを手術用に準備する際は、滅菌包装からカートリッジを取り出し、デリバリーガンにスナップ固定します。Sniffen氏は次のように説明します。「輸送中に内部部品の位置がずれた場合、外科医はガンとカートリッジを正しく接続できない可能性がありました。」この問題を解決するため、Spine Waveは輸送ロックを開発しました。これは輸送中に部品を確実に所定位置へ保持する、コンパクトなクリップ状の部品です。カートリッジをガンに装填すると機構が自動的に解除され、手術室での円滑かつ中断のない組立が可能になります。<h2>機械加工部品からMIM部品への移行</h2>当初、輸送ロックは棒材から機械加工されていました。この工程は精度を実現できる一方で、高コストでした。Kapp氏は次のように述べています。「プロセスを変更する必要があり、金属粉末射出成形によってコストを削減できると分かっていました。」そこでチームはOptiMIMに連絡しました。OptiMIMは次のように説明します。「複雑な形状と精巧な形状要素を持つ<a href="/industries/medical" target="_self">医療機器</a>は、MIMプロセスに非常に適しています。Spine Waveは、この部品をMIMで製造する場合と比べ、機械加工では6～7倍の費用がかかった可能性があります。」OptiMIMはSpine Waveのエンジニアと緊密に連携し、製造性を最適化し、より厳しい公差を達成するとともに、量産で一貫した品質を提供しました。Sniffen氏は次のように述べています。「高品質な部品を得る最善の機会はOptiMIMにあると考えました。また、当社の設計意図に沿って協力してくれる姿勢も評価しました。」最終的に、MIMへの切り替えはコストを削減しただけでなく、生産効率と拡張性の向上への道も開きました。実際にSpine Waveは後に、この輸送ロックの用途を2つ目の製品にも拡大しました。Sniffen氏は次のように述べています。「比較的短期間で投資を回収できました。当社にとっては、ほぼ迷う余地のない選択でした。」<h2>OptiMIMとのパートナーシップ：経験、専門知識、協働</h2>MIMへの移行には、特有のエンジニアリング課題がありました。Kapp氏は次のように述べています。「輸送ロックのポストのような突出形状では、射出成形プロセスにおいて冷却、たわみ、反りが常に課題となります。」これに対応するため、Spine Waveは<a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">製造性設計（DFM）</a>のアプローチを通じてOptiMIMの専門家と提携し、部品をMIM生産向けに最適化するとともに、オレゴン州ポートランドのOptiMIM施設で実地に協働しました。開発中、Spine Waveのエンジニアは<a href="/about-us/company-overview" target="_self">OptiMIMが社内で培ってきた1世紀にわたるMIMの専門知識</a>を知ることとなりました。Kapp氏は、同社が以前Kineticsという社名だった頃に勤務したことを振り返り、次のように述べています。「同社は技術的に非常に困難な仕事を手がけてきました。このプロジェクトにとって正しい選択でした。」この協働により、測定可能な成功を達成しました。<ul><li>目標期日の達成</li><li>大幅なコスト削減</li><li>機械加工部品からMIMへのシームレスな移行</li></ul>Kapp氏は次のように述べています。「品質エンジニアにとって、報告すべきことが何もないということは、これ以上ない推奨です。」<h2>精密製造における信頼できるパートナー</h2>Kapp氏はさらに次のように述べています。「OptiMIMのエンジニアは、開発中には現れなかった、影響を受けやすい部品の潜在的な問題を予見する先見性を持っていました。彼らの専門知識により、この問題を回避し、在庫の遅延を防ぐことができました。」深いMIM経験、協働的なエンジニアリング、設計最適化を組み合わせることで、OptiMIMはSpine Waveが費用対効果に優れた高性能な成果を実現することを支援しました。これは、機械加工からMIMへの移行が、医療機器業界全体において精度を高め、コストを削減し、製造性を向上できることを示しています。

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CNC機械加工からMIMへの移行により、高生産量アプリケーションで大幅なコスト削減と精度向上を実現した事例をご紹介します。複雑形状への対応、安定した品質、量産性の向上を通じて、製造効率を高めた取り組みとその導入プロセス、成果をご確認いただけます。

機械加工からMIMへ：精度向上とコスト削減 | OptiMIM

Velocity® Expandable Interbody Deviceのコスト削減と安全性向上を目指し、Spine WaveはOptiMIMと提携し、複雑な輸送ロック部品を金属粉末射出成形で製造しました。これにより、より費用対効果が高く信頼性に優れたソリューションを実現しました。 

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