MIMに適した部品の条件

利用可能な金属加工ソリューションが豊富にある中、エンジニアからはMIM（金属粉末射出成形）と、その最適な用途について多くの問い合わせが寄せられます。MIMは、熱可塑性樹脂射出成形と粉末冶金を組み合わせ、複雑で高密度かつ高性能な金属部品を製造する工法です。ただし、重要なのは、特定のプロジェクトにおいて他の工法と比較してMIMが最も高いROIをもたらすタイミングを見極めることです。

部品がMIMに適しているかどうかは、主にサイズ、重量、生産量などの要因によって決まります。過度に大型の部品はMIM金型内で多くのスペースを占有し、コスト効率に影響します。一方で、MIMによってメーカーが得られるROIは、多くの場合、部品の複雑性によって左右されます。

金属粉末射出成形に適した部品サイズ

金属粉末射出成形プロセスの制約要因は、金型のサイズ容量と、部品1個当たりに必要な原材料量によって決まります。このため、MIM部品は通常、平均的な手のひらより小さく、重量は60グラム未満です。

金属粉末射出成形用フィードストックのコスト

MIMフィードストックは、非常に微細なカスタマイズ可能な金属粉末とポリマーの組み合わせであり、一般的な溶融鋳造用合金よりも高価になる傾向があります。そのため、材料コストはMIMの採用判断における最大の制約要因の一つです。OptiMIMでは、エンジニアリングチームが部品のフィーチャーを最適化し、最も人間工学に基づいた設計に向けて肉厚を最小化するお手伝いをします。

金型スペースと材料の制約により、ほとんどのMIM部品は長さ3インチ未満に限られますが、MIMプロセスはサイズ面での制約を、部品の複雑性、再現性、拡張性によって十分に補います。

複雑性の向上を活用してROIを最大化

MIM金型は、展伸材、ロストワックス鋳造品、従来の金型鋳造品を機械加工する競合他社と比べて初期費用が高くなりますが、複雑性や成形フィーチャーが増えてもMIM部品のコストは一定に保たれます。

MIMでは、あり溝、スロット、アンダーカット、フィン、内ねじ・外ねじ、複雑な曲面など、さまざまな複雑形状を実現できます。また、他の多くの鋳造技術よりも長さ対直径比が大きい、独自形状の円筒形部品を製造できるほか、複数の部品を1つに統合して機能性を向上させることも可能です。