1 min
金属粉末注射成形将金属的强度和耐用性与注射成形的设计灵活性相结合。OptiMIM 提供两种不同类型的 金属粉末注射成形——标准型和 Multi-Slide。两者均具备相似优势，例如制造复杂几何形状、整合多个零件、增强功能特征、显著缩短循环时间，以及获得更高的精度和一致性。有关各类型的更多详情将在后续博客文章中介绍。现在，让我们讨论 MIM 工艺的各个步骤。
金属粉末注射成形工艺
金属粉末注射成形工艺包含四个步骤：混炼、成形、脱脂和烧结。这四个步骤以及喂料将是本博客系列后续五篇文章的重点。以下是各工艺的简要概述。
喂料/混炼
MIM 采用由金属粉末与塑料、蜡基粘结剂混合而成的喂料作为制造零件的基础。通过内部混配喂料，可提供多种金属材料，包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、钛和铜。还可提供预合金金属粉末。混配完成后，喂料经双螺杆挤出机加工并制成颗粒。
成形
颗粒被装入标准 MIM 设备或专有 Multi-Slide MIM 设备。此时，该零件称为"生坯"。最终零件的几何形状将与生坯相同，但尺寸将缩小约 20%。
脱脂
在此步骤中，去除喂料中的部分粘结剂。通过加热、化学方法或两者结合去除粘结剂，并为零件烧结做好准备。粘结剂去除后，零件称为"脱脂坯"。
烧结
将脱脂坯放入连续式或批次式真空炉中，并加热至接近材料熔点的温度。这将去除剩余粘结剂并使零件致密化，从而产生前文所述的 20% 收缩。烧结约需 15-20 小时。
本系列第 2 部分将专门介绍 MIM 工艺中的喂料。如有任何问题或希望进一步探讨， 请立即联系工程团队！
本系列其他文章：
相关资源
MIM系列第2部分：喂料
深入了解经过精心工程设计的MIM喂料如何决定材料在注射成形过程中的流动性、成形是否成功，以及最终制成的MIM零部件所能达到的最终强度。本文重点说明，喂料的工程设计如何影响流动表现、成形结果与最终零部件强度，并阐明其对MIM零部件制造成功的重要决定作用，帮助理解这一关键材料要素与流动性、成形成功及成品强度之间的关系。
Read the Article金属粉末注射成形概述
深入了解金属粉末注射成形工艺的核心原理，以及OptiMIM如何帮助不同行业实现高性能零部件的可规模化、可重复生产，并进一步认识该工艺在满足各行业零部件制造需求方面所提供的支持，帮助制造企业和相关行业在生产过程中获得性能稳定、可重复制造的高性能零部件。
观看视频通过先进金属粉末注射成形实现可持续性制造
下载我们的白皮书，了解OptiMIM如何通过先进金属粉末注射成形减少废弃物、消除有害溶剂并提升效率。白皮书介绍其在金属粉末注射成形（MIM）全生命周期中采用的工艺设计、材料回收和精准生产控制，展示可持续性制造如何在不牺牲零部件质量、运营效率或成本竞争力的前提下实现，并说明负责任制造与卓越运营如何成功共存。
查看白皮书MIM 概述
全面了解金属粉末注射成形的原理、工艺优势及应用价值，并深入认识OptiMIM如何凭借材料、设计与制造专业能力，为多元高性能应用提供结构复杂、尺寸精密且具备稳定品质的金属零部件，支持您在成本控制、轻量化和规模化生产方面实现更优成果，并缩短产品开发周期、提升供应链响应效率和市场竞争力，满足严苛工程要求与质量标准。
查看网络研讨会OptiMIM如何将可持续性融入金属粉末注射成形
了解OptiMIM如何通过无溶剂脱蜡、减少废料和资源回收，提升金属粉末注射成形的可持续性；其专有热法工艺可避免使用危险化学品，并通过精确控制温度与气流，在不牺牲性能或成本竞争力的前提下，支持稳定的产品质量、生产效率和更负责任的资源管理，同时将部分工艺副产物转化为可再利用资源，并降低返工与报废需求，实现更清洁的制造成果。
Read the Article金属粉末注射成形的优势
了解MIM为何在OptiMIM优于传统制造方式：设计自由度、材料强度与成本效益生产是其关键优势。进一步了解这些因素如何体现MIM的制造价值，以及为何在评估传统制造方式时，应将设计自由度、材料强度和成本效益生产纳入考量，从而全面认识OptiMIM中MIM相较传统制造方式的优势。
观看视频塑造未来：借助MIM实现零件整合
探索金属粉末注射成形如何将多个零件整合为单一组件，在提升产品性能的同时减少制造工序。了解该工艺如何简化设计、降低装配复杂度、减少供应商数量并缩短供应链环节，从而帮助制造商更高效地应对复杂零部件生产需求，并为成本控制、质量一致性和项目交付提供更可靠的支持。适用于需要实现零件集成及优化制造流程的各类应用场景。
查看网络研讨会定制 MIM 材料，提升设计自由度
了解如何通过在MIM中定制材料特性，为零件小型化、减重和复杂几何形状成形开辟新的可能性，同时帮助设计团队在满足强度、精度及功能要求的前提下，针对不同应用优化材料组合、结构方案和制造性能，并为高性能精密金属零件的开发提供更大的设计灵活性与工艺选择空间，适用于对尺寸、质量和复杂结构有严格要求的各类精密制造应用场景中。
Read the Article采用MIM特种合金实现卓越成形
了解特种合金如何拓展MIM应用的边界，使制造商能够生产兼具卓越耐久性、耐腐蚀性和强度的复杂金属零件，并在汽车、航空航天、医疗及电子等严苛应用中实现更高设计自由度、稳定的性能表现与可扩展的量产能力，同时通过优化材料利用率支持更具成本效益的制造方案，满足从原型开发到大批量生产的不同项目需求，并提升产品在复杂工况下的可靠性与市场竞争力。
查看网络研讨会如何解决 MIM 材料问题
了解如何借助 OptiMIM 专家的专业见解排查 MIM 项目中的常见问题，内容涵盖材料流动性相关考量，以及最终零件性能要求等关键议题。本网络研讨会将帮助您更全面地理解这些问题，并为材料选择、工艺评估和项目沟通提供具有参考价值的技术信息与实践视角，适用于产品开发、工程设计及采购决策的前期讨论与规划。
查看网络研讨会MIM 系列第4部分：注射成形
了解精细金属粉末如何通过精密注射成形，在 MIM 零件烧结前形成具有复杂几何形状和严格尺寸公差的生坯。本文介绍成形阶段：粉末与粘结剂混合后注入模具型腔，制成尺寸略大于最终零件但几何形状相同的生坯；随后零件将进行脱脂和烧结，以达到精确规格。该过程可使用多型腔模具提高生产速率，并有助于确保最终零件符合要求。
Read the Article从机械加工到MIM：提升精度，节约成本
了解一项高产量应用如何通过从CNC机械加工转向金属粉末注射成形，实现显著的成本降低和精度提升。该案例清晰展示了这种工艺转变在高产量应用中的作用：从原有CNC机械加工方式切换至MIM制造方式后，可获得显著成本降低，并实现零件精度的改善与提升。
查看案例研究借助 OptiMIM 简化 FDA 批准流程
了解 OptiMIM 如何凭借金属粉末注射成形专业能力，为医疗器械开发商生产符合严格 FDA 材料和质量标准的 MIM 部件，并通过稳定、可重复的工艺及受控材料成分，支持工艺与设计验证，降低部件失效和差异风险，帮助简化 FDA 批准流程，并为从原型到批量生产的可扩展制造提供支持。
Read the Article金属粉末注射成形设计
了解MIM特有的关键DFM原则，帮助优化零件特征、拔模角度和材料流动，从而实现组件的成功制造，并在设计阶段兼顾模具结构、烧结收缩、壁厚均匀性及关键功能要求，以提升成形稳定性、尺寸一致性和项目可制造性，支持高性能、高密度、高强度金属粉末注射成形零件顺利实现从设计验证到批量生产的全过程目标提供有力保障。
Read the ArticleMIM 工艺系列第6部分：烧结
了解 MIM 工艺中的烧结阶段如何通过受控加热使金属颗粒融合并使组件致密化，从而提升组件强度、尺寸精度和最终材料性能。该阶段会去除残余粘结剂，并产生约 20% 的收缩，因此工程师需在初始设计中充分考虑这一关键因素，以确保最终零件满足预期的形状、强度及应用要求。部分零件还可能进行机械加工或表面涂层等附加处理。
Read the Article.svg%3Fwidth%3D24%26height%3D24%26auto%3Dwebp%26fit%3Dsmart&w=128&q=75){kind=small}
.svg%3Fwidth%3D24%26height%3D24%26auto%3Dwebp%26fit%3Dsmart&w=128&q=75){kind=small}