<h1>MIM 系列第 1 部分</h1><p>让我们探索 MIM。MIM 将金属强度和耐用性与注塑成型的设计灵活性独特地结合在一起。在 OptiMIM，有两种不同类型的 MIM 可供选择 - 标准和多玻片。两者都具有相似的优势，例如创建复杂的几何形状、组合多个零件、增强特征、显著缩短循环时间以及获得更高的精度和一致性。有关每种类型的更多详细信息将在以后的博客文章中分享。现在，让我们讨论 MIM 流程中的步骤。</p><p><strong>有关 MIM 流程的更多信息，请立即联系我们的工程团队！</strong><br /></p><h2>MIM 工艺</h2><p>MIM 工艺包括四个步骤：复合、成型、脱脂和烧结。这四个步骤以及原料将成为本博客系列接下来五个部分的重点。以下是每个过程的简要概述。</p><h3>原料/复合</h3><p>MIM利用金属粉末与塑料和蜡粘合剂（称为原料）结合，作为制造零件的基础。通过在内部混合原料，可以提供各种金属，包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、钛和铜。还提供预合金金属粉末。混合后，原料通过双螺杆挤出机进行加工并造粒。</p><h3>成型</h3><p>颗粒被装载到标准 MIM 机器或专有的多滑块 MIM 机器中。此时，该组件称为“绿色部分”。最终部分将具有与生部分相同的几何形状，但会小约 20%。</p><h3>脱脂</h3><p>在此步骤中，从原料中去除一些粘合剂。使用热量、化学品或两者的组合来去除粘合剂并准备零件进行烧结。一旦粘合剂被去除，该零件被称为“棕色零件”。</p><h3>烧结</h3><p>棕色部件被放入连续或间歇真空炉中，并承受接近材料熔点的温度。这会去除剩余的粘合剂并使零件致密化，从而导致前面提到的 20% 的收缩率。烧结大约需要 15-20 小时。</p><p>本系列的第二部分将专门关注MIM工艺的&nbsp;原料方面。要回答任何问题或进一步讨论，&nbsp;请立即联系我们的工程团队！</p>

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了解金属注射成型 （MIM） 的基础知识，并了解此制造工艺如何制造具有强度和精度的复杂零件。

MIM 系列 Part 1

金属注射成型 （MIM） 将金属的强度与注射成型的灵活性相结合，通过四个步骤制造复杂的零件：复合、成型、脱脂和烧结。

<h1>MIM 工艺系列第 6 部分：烧结</h1>烧<p>结是金属注射成型 （MIM） 工艺中关键的最后一步，其中已经脱脂的“棕色部件”被转化为固体成品部件。这些部件被小心地放置在专门的陶瓷托盘上，旨在最大限度地减少烧结过程中的高温过程中的移动。然后将托盘装入高温炉中，在那里零件逐渐加热。这种受控加热允许任何剩余的粘合剂材料蒸发，从而确保最终产品的纯度和密度。</p><p>随着炉内温度的升高，它会达到零件内的各个金属颗粒开始熔合在一起的点。这种由原子扩散驱动的熔合过程使组件凝固并赋予其最终强度和形状。在烧结过程中，零件通常会收缩约 20%，这是工程师在初始设计阶段必须考虑的关键因素。烧结过程完成后，炉子冷却，小心地取出部件。在此阶段，它们被视为成品，尽管某些部件可能会进行额外的加工，如机械加工或表面涂层以满足特定的应用要求。</p><h2>炉的类型</h2><p>有两种炉可用于MIM生产：连续炉和间歇炉。连续炉可以在同一步骤中进行脱脂和烧结。温度接近贱金属的熔化温度，这些炉子仅适用于大批量生产。间歇式炉的温度也接近母材的熔化温度，但比连续炉的加工时间短得多。这些炉子在真空下运行，在此过程中，流动气体被泵入炉子 - 这些气体可以是氮气、氩气或氢气。该炉还有配套设备，包括氢气发生器、氮气发生器和备用应急发电机，用于在停电时为容器冷却。</p><h2>烧结过程中的问题</h2>烧<p>结过程中可能会出现一些问题，这就是为什么我们业务的设计步骤是最终零件的问题。这些问题包括不考虑重力或摩擦力。生成的零件可能会翘曲。我们的工程师可以使用一些选项来最大限度地减少这种情况。其中一些选项包括垫片、向零件添加支撑筋和压铸。零件也可能存在下垂问题。使用支撑最有可能直立下垂的部件的特殊安装器可以解决这个问题。零件也可以放置在特殊的陶瓷托盘中，或者它们可以包括一个流道。</p><p><strong>通过本博客系列探索了 MIM 流程之后，还有什么问题吗？也许有一个方面没有被完全覆盖，或者有一个特别感兴趣的话题。如果是这样，</strong></p><p><strong>请联系 OptiMIM 工程团队。</strong></p><p><strong>您可能还对以下内容感兴趣：</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 1</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 2 - 原料</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 3 - 复合</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 4 - 成型</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 5 - 脱脂</strong></p>

了解金属注射成型 （MIM） 如何使用高压注射和专用工具将原料转化为“生坯”。

MIM工艺系列第6部分：烧结

烧结是MIM工艺的最后一步，涉及在炉中加热“棕色部件”，以去除剩余的粘合剂并熔合金属颗粒，从而产生收缩率约为20%的致密固体部件。

<h1>什么适合MIM</h1><p>（什么适合MIM（替代描述））</p><p>随着金属加工解决方案的丰富，工程师经常询问MIM（金属注射成型）及其理想应用。MIM 将热塑性注塑成型和粉末冶金相结合，以制造复杂、致密和高性能的金属部件。然而，关键问题在于确定与特定项目的其他流程相比，MIM 何时产生最高的投资回报率。</p><p>零件对MIM的适用性主要由尺寸、重量和体积等因素决定。过大的零件会占用 MIM 模具上的过多空间，从而影响成本效益。尽管如此，零件的复杂性往往决定了制造商可以通过MIM实现的潜在投资回报率。</p><h2>MIM的零件尺寸<br /></h2><p>MIM工艺的限制因素取决于模具的尺寸容量和每个组件所需的原材料量。由于这些原因，MIM 组件通常比普通手掌小，重量不到 60 克。</p><h3>MIM 原料成本</h3><p>MIM 原料是非常精细、可定制的金属粉末和聚合物的组合，往往比典型的熔融铸造合金更昂贵。因此，材料成本是 MIM 决策过程中最大的限制因素之一。在 OptiMIM，我们的工程团队可以帮助优化您的组件功能，以最大限度地减少壁厚，从而获得最符合人体工程学的设计。</p><p>模具空间和材料将大多数MIM组件的长度限制在3英寸以下，但MIM工艺在尺寸容量方面缺乏，<strong>它在零件复杂性、可重复性和可扩展性方面得到了充分</strong></p>的弥补。<h2>利用增加的复杂性获得最大的投资回报率</h2><p>虽然MIM工具的初始价格高于我们加工锻造坯料、机熔模铸造和加工传统永久成型的竞争对手，但MIM零件成本保持不变，增加了复杂性和成型特征。</p><p>MIM 能够实现复杂的特征，例如燕尾榫、槽、底切、翅片、内螺纹和外螺纹或复杂的曲面——仅举几例。MIM还可以生产具有独特几何形状的圆柱形零件，其长度与直径比大多数其他铸造技术更大，并将多个组件合并为一个以获得更好的功能。</p><p><strong>如果您想了解更多关于使组件成为 MIM 工艺良好候选者的特性的更多信息，您可以下载我们的免费点播网络研讨会，了解什么适合 MIM？</strong></p>

了解金属注射成型 （MIM） 如何成为生产具有高精度和成本效益的小型复杂零件的理想选择。

什么适合 MIM

金属注射成型 （MIM） 非常适合大批量的小型复杂零件，而熔模铸造 （IC） 更适合小批量的大型零件。

<h1>金属注射成型设计</h1><p>金属注射成型 （MIM） 是一项解决当前许多制造挑战的技术。OptiMIM 利用注塑成型工艺生产网状零件，非常适合需要出色密度、强度和耐腐蚀性的高性能应用。这些部件在机械和物理性能方面始终优于行业标准。MIM 设计需要仔细考虑几个因素，以确保项目成功。继续阅读以探索我们屡获殊荣的组件中包含的独特变量。</p><h2>MIM 成型变量</h2><p>金属注射成型的设计需要仔细考虑各种因素。模具可以是两板或三板设计。在设计零件时，必须确定细节和特征的放置，例如浇口和浇口位置。在某些情况下，可能需要一个或多个浇口，具体取决于零件的几何形状。</p><h3>分型线</h3><p>考虑分型线和分型线见证也很重要。每个零件都有一条与成型过程相关的分型线。但是，重要的是要注意应用并了解分型线的位置如何影响零件的形状、配合或功能。理想情况下，分型线不应位于功能性表面上。</p><h3>顶出标记</h3><p>另一个重要的考虑因素是顶出标记。所有零件都必须从模具中顶出，因此必须根据零件的功能仔细评估顶出器位置。在某些情况下，套筒弹出可用于最小化或消除弹出痕迹。</p><h3>要</h3><p>考虑的其他因素包括薄壁特征，尤其是厚度为0.020英寸或更小的那些。将薄特征注入模具时，如果顶出过程不正确，则存在破损的风险。我们的工程师会仔细评估这些因素，并在开发新项目之前与客户合作。</p><p>有关成型变量的完整列表，请下载 OptiMIM 的 MIM 设计网络研讨会！</p><h2>MIM 设计注意事项</h2><p>在我们克服了成型变量之后，我们开始研究设计注意事项。由于 MIM 流程的复杂性，每个阶段都需要解决相当多的设计特征。</p><h3>Drag Effect</h3><p>g 效果，这只是 MIM 工艺固有的事实，当瓷砖被放入我们的烧结炉时，零件会在瓷砖上收缩。请记住，从 MIM 101 网络研讨会中，平均而言，MIM 零件将收缩约 20%。具体的收缩率取决于材料的等级，我们的工程团队在设计零件时考虑了收缩因素。</p><h3>下垂效应</h3><p>烧结过程中发生的第二种效应是下垂效应。在烧结过程中，零件变得相对柔软，并且由于重力，悬臂式或无支撑的特征往往会运行或下垂。为了设计下垂效果，我们创建了一个可以抵消重力影响的设计。我们可以添加特殊的中心或陶瓷，这些陶瓷可以是单独的块，或者定制的机器陶瓷来保持那些不受支持的特征。</p><p>另一种选择是与您一起修改设计以适应此目标，而不会增加任何额外费用。我们希望在零件上添加角撑板等特征。同样，只要它不会影响您的应用程序的形式、适合或功能，这将是理想的选择。</p><h3>拔模角度金属</h3><p>注射成型的设计特性与塑料注射成型非常相似。但是，一个主要的例外是拔模角度的要求。在大多数情况下，对于金属注射成型，我们根本不需要任何拔模角度。这是一个罕见的要求。</p><p>我们唯一可能需要拔模角度的情况是，如果我们具有高纵横比特征并且我们需要拉动模具，例如薄壁截面或长型芯销。我们可能会引入半度的拔模只是为了额外的缓解，但在大多数情况下，我们不需要拔模角度。原因;我们的原料中含有石蜡，这种蜡起到脱模剂的作用，因此我们可以在模具中大部分形成直孔。在成型阶段发生的收缩非常小。因此，它允许我们不需要拔模角度。</p><h3>壁厚</h3><p>金属注射成型与塑料注射成型非常相似的另一件事是均匀的壁厚。理想的 MIM 零件在整个过程中具有相似的壁厚，因此我们可以控制收缩变化。</p><h3>底切</h3><p>在 OptiMIM，我们设计具有可折叠芯的组件，这是一种模具功能，使我们能够将底切直接纳入成型过程，从而减少对二次操作的需求和成本。使用其他制造方法通常不切实际或具有挑战性，但可以通过金属注射成型实现。强烈建议在设计底切之前咨询我们的工程团队。</p><p>要了解有关金属注射成型工艺的模具和设计变量的更多信息，我邀请您下载我们的免费网络研讨会。我们将更详细地讨论上述主题，并涵盖更多内容：</p><ul><li>滚花</li><li>定制原料</li><li>浇口</li><li>二次操作</li><li>解决功能或装配问题</li><li>等等！</li></ul><p>OptiMIM 与世界上许多最苛刻的制造商合作——从医疗和国防到汽车和消费电子产品。他们知道我们提供他们所需的质量和性能，无论产量如何，都能更一致地创造更好的产品。从最初的设计阶段一直到全面生产，让我们经验丰富的工程师团队帮助您推动业务向前发展——今天就联系我们吧！</p>

了解关键考虑因素，例如模具设计、分型线、顶出标记和壁厚。

金属注射成型设计

金属注射成型 （MIM） 为高性能、高密度和高强度应用提供了独特的解决方案。

MIM 系列 Part 1

MIM 系列第 1 部分

MIM 工艺

原料/复合

成型

脱脂

烧结

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