<h1>什么适合MIM</h1><p>（什么适合MIM（替代描述））</p><p>随着金属加工解决方案的丰富，工程师经常询问MIM（金属注射成型）及其理想应用。MIM 将热塑性注塑成型和粉末冶金相结合，以制造复杂、致密和高性能的金属部件。然而，关键问题在于确定与特定项目的其他流程相比，MIM 何时产生最高的投资回报率。</p><p>零件对MIM的适用性主要由尺寸、重量和体积等因素决定。过大的零件会占用 MIM 模具上的过多空间，从而影响成本效益。尽管如此，零件的复杂性往往决定了制造商可以通过MIM实现的潜在投资回报率。</p><h2>MIM的零件尺寸<br /></h2><p>MIM工艺的限制因素取决于模具的尺寸容量和每个组件所需的原材料量。由于这些原因，MIM 组件通常比普通手掌小，重量不到 60 克。</p><h3>MIM 原料成本</h3><p>MIM 原料是非常精细、可定制的金属粉末和聚合物的组合，往往比典型的熔融铸造合金更昂贵。因此，材料成本是 MIM 决策过程中最大的限制因素之一。在 OptiMIM，我们的工程团队可以帮助优化您的组件功能，以最大限度地减少壁厚，从而获得最符合人体工程学的设计。</p><p>模具空间和材料将大多数MIM组件的长度限制在3英寸以下，但MIM工艺在尺寸容量方面缺乏，<strong>它在零件复杂性、可重复性和可扩展性方面得到了充分</strong></p>的弥补。<h2>利用增加的复杂性获得最大的投资回报率</h2><p>虽然MIM工具的初始价格高于我们加工锻造坯料、机熔模铸造和加工传统永久成型的竞争对手，但MIM零件成本保持不变，增加了复杂性和成型特征。</p><p>MIM 能够实现复杂的特征，例如燕尾榫、槽、底切、翅片、内螺纹和外螺纹或复杂的曲面——仅举几例。MIM还可以生产具有独特几何形状的圆柱形零件，其长度与直径比大多数其他铸造技术更大，并将多个组件合并为一个以获得更好的功能。</p><p><strong>如果您想了解更多关于使组件成为 MIM 工艺良好候选者的特性的更多信息，您可以下载我们的免费点播网络研讨会，了解什么适合 MIM？</strong></p>

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了解金属注射成型 （MIM） 如何成为生产具有高精度和成本效益的小型复杂零件的理想选择。

什么适合 MIM

金属注射成型 （MIM） 非常适合大批量的小型复杂零件，而熔模铸造 （IC） 更适合小批量的大型零件。

<h1>MIM 系列第 2 部分：原料</h1><p>之前的一篇博文 MIM&nbsp;101&nbsp;提供了 MIM 工艺的高级概述。正如承诺的那样，该系列中的这篇文章侧重于原料。MIM 工艺包括四个步骤：复合、成型、脱脂和烧结。原料是复合的最终结果，对整个MIM工艺至关重要。选择正确的粉末混合物可确保制造出最好的零件。</p><p>要了解有关 MIM 流程的更多信息，请继续阅读或&nbsp;联系我们的工程师团队。</p><h2>什么是原料？</h2><p>金属注射成型利用金属粉末与塑料和蜡粘合剂的混合物。这种混合物称为原料，构成了最终零件的基础。OptiMIM 以混合自己的原料而自豪，允许多种金属供客户使用。</p><p>客户可以从各种金属混合物中进行选择。一些常见的原料包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、4140、钛和铜。OptiMIM 还提供定制的粉末混合物，以实现特定的机械性能、耐高温性和重量要求。</p><h3>制造MIM粉末</h3><p>金属粉末通常以两种方式制造：水雾化和气体雾化。水雾化包括通过喷嘴倒入熔融金属，然后用水射流喷射以产生金属液滴。然后用水淬灭这些液滴并收集在水箱底部。快速冷却导致粗糙和形状不规则的颗粒在烧结过程中具有更好的“棕色部分”强度和一致性，但也会导致更高的氧化和氧气水平。</p><p>气体雾化与此类似，但使用惰性气体代替水将熔融金属雾化成细小的液滴。这些液滴落入雾化塔时冷却，从而产生具有高清洁度、更好的粉末分布以及卓越的氧气和碳控制能力的球形颗粒。然而，这个过程会导致“棕色零件”强度差和烧结问题，如下垂和阻力。</p><p>原子化后，颗粒被分离并按大小分类，对于 MIM 应用，通常在 4 到 25 微米之间。筛查和空气分类是两种常见的方法。筛分利用各种尺寸的筛网来分离颗粒，而空气分离器则使用上升的空气柱从较细的颗粒中分拣出较重、较密集的颗粒。较小的颗粒通常成本更高，尽管一些制造商已经改进了他们的工艺以更高的产量生产它们。为了确保准确的粒度分布，使用粒度分析仪进行质量检查。</p><p>混合板引导金属粉末、蜡和塑料粘合剂以特定比例组合，以实现适当的收缩。这些成分通过双螺杆挤出机进行混合、混合和加工，以产生原料颗粒。</p><p>本系列的第三部分将重点介绍&nbsp;复合。&nbsp;对原料有任何疑问吗？还有什么需要进一步解释的吗？&nbsp;请联系工程师团队以获取更多信息。</p>

了解不同类型的原料以及它们如何影响您的最终产品。

MIM 系列第 2 部分：原料

金属注射成型 （MIM） 使用金属粉末与粘合剂混合的原料，这对于生产优质零件至关重要，可以通过水或气体雾化制造。

<h1>金属注射成型设计</h1><p>金属注射成型 （MIM） 是一项解决当前许多制造挑战的技术。OptiMIM 利用注塑成型工艺生产网状零件，非常适合需要出色密度、强度和耐腐蚀性的高性能应用。这些部件在机械和物理性能方面始终优于行业标准。MIM 设计需要仔细考虑几个因素，以确保项目成功。继续阅读以探索我们屡获殊荣的组件中包含的独特变量。</p><h2>MIM 成型变量</h2><p>金属注射成型的设计需要仔细考虑各种因素。模具可以是两板或三板设计。在设计零件时，必须确定细节和特征的放置，例如浇口和浇口位置。在某些情况下，可能需要一个或多个浇口，具体取决于零件的几何形状。</p><h3>分型线</h3><p>考虑分型线和分型线见证也很重要。每个零件都有一条与成型过程相关的分型线。但是，重要的是要注意应用并了解分型线的位置如何影响零件的形状、配合或功能。理想情况下，分型线不应位于功能性表面上。</p><h3>顶出标记</h3><p>另一个重要的考虑因素是顶出标记。所有零件都必须从模具中顶出，因此必须根据零件的功能仔细评估顶出器位置。在某些情况下，套筒弹出可用于最小化或消除弹出痕迹。</p><h3>要</h3><p>考虑的其他因素包括薄壁特征，尤其是厚度为0.020英寸或更小的那些。将薄特征注入模具时，如果顶出过程不正确，则存在破损的风险。我们的工程师会仔细评估这些因素，并在开发新项目之前与客户合作。</p><p>有关成型变量的完整列表，请下载 OptiMIM 的 MIM 设计网络研讨会！</p><h2>MIM 设计注意事项</h2><p>在我们克服了成型变量之后，我们开始研究设计注意事项。由于 MIM 流程的复杂性，每个阶段都需要解决相当多的设计特征。</p><h3>Drag Effect</h3><p>g 效果，这只是 MIM 工艺固有的事实，当瓷砖被放入我们的烧结炉时，零件会在瓷砖上收缩。请记住，从 MIM 101 网络研讨会中，平均而言，MIM 零件将收缩约 20%。具体的收缩率取决于材料的等级，我们的工程团队在设计零件时考虑了收缩因素。</p><h3>下垂效应</h3><p>烧结过程中发生的第二种效应是下垂效应。在烧结过程中，零件变得相对柔软，并且由于重力，悬臂式或无支撑的特征往往会运行或下垂。为了设计下垂效果，我们创建了一个可以抵消重力影响的设计。我们可以添加特殊的中心或陶瓷，这些陶瓷可以是单独的块，或者定制的机器陶瓷来保持那些不受支持的特征。</p><p>另一种选择是与您一起修改设计以适应此目标，而不会增加任何额外费用。我们希望在零件上添加角撑板等特征。同样，只要它不会影响您的应用程序的形式、适合或功能，这将是理想的选择。</p><h3>拔模角度金属</h3><p>注射成型的设计特性与塑料注射成型非常相似。但是，一个主要的例外是拔模角度的要求。在大多数情况下，对于金属注射成型，我们根本不需要任何拔模角度。这是一个罕见的要求。</p><p>我们唯一可能需要拔模角度的情况是，如果我们具有高纵横比特征并且我们需要拉动模具，例如薄壁截面或长型芯销。我们可能会引入半度的拔模只是为了额外的缓解，但在大多数情况下，我们不需要拔模角度。原因;我们的原料中含有石蜡，这种蜡起到脱模剂的作用，因此我们可以在模具中大部分形成直孔。在成型阶段发生的收缩非常小。因此，它允许我们不需要拔模角度。</p><h3>壁厚</h3><p>金属注射成型与塑料注射成型非常相似的另一件事是均匀的壁厚。理想的 MIM 零件在整个过程中具有相似的壁厚，因此我们可以控制收缩变化。</p><h3>底切</h3><p>在 OptiMIM，我们设计具有可折叠芯的组件，这是一种模具功能，使我们能够将底切直接纳入成型过程，从而减少对二次操作的需求和成本。使用其他制造方法通常不切实际或具有挑战性，但可以通过金属注射成型实现。强烈建议在设计底切之前咨询我们的工程团队。</p><p>要了解有关金属注射成型工艺的模具和设计变量的更多信息，我邀请您下载我们的免费网络研讨会。我们将更详细地讨论上述主题，并涵盖更多内容：</p><ul><li>滚花</li><li>定制原料</li><li>浇口</li><li>二次操作</li><li>解决功能或装配问题</li><li>等等！</li></ul><p>OptiMIM 与世界上许多最苛刻的制造商合作——从医疗和国防到汽车和消费电子产品。他们知道我们提供他们所需的质量和性能，无论产量如何，都能更一致地创造更好的产品。从最初的设计阶段一直到全面生产，让我们经验丰富的工程师团队帮助您推动业务向前发展——今天就联系我们吧！</p>

了解关键考虑因素，例如模具设计、分型线、顶出标记和壁厚。

金属注射成型设计

金属注射成型 （MIM） 为高性能、高密度和高强度应用提供了独特的解决方案。

<h1>利用 MIM 进行大规模制造</h1><p>以较短的生产时间和最低的总成本生产高质量的零件对于公司及其最终零件的整体成功至关重要。<strong>对于大规模制造小型复杂组件，金属注射成型 （MIM） 是完成工作的最有效过程。</strong></p><p>在 OptiMIM，我们是将您的项目从绘图板一直推进到批量生产的专家。我们的金属注射成型工艺不仅具有自动化、大批量产能和相对较低的前期投资的可扩展性，而且我们的工程师是简化供应链和验证流程的专家。</p><p>为了回答您关于为什么最容易使用金属注射成型进行大规模制造的所有问题，我们询问了 OptiMIM 业务开发经理， John O'Donnell 是一位机械工程师，拥有超过 27 年的行业经验，专门从事产品设计和开发。John 在 OptiMIM 工作了 14 年，从事工程和技术销售工作。</p><h2>为什么规模化生产很重要？</h2><p>我们经常谈论可制造性设计 （DFM） 的重要性，但同样，可扩展性也必须处于产品设计的前沿。在考虑了供应商的早期参与和透明度之后，为流程增加可扩展性使我们能够构建支持突然激增的生产需求甚至设计特征修改的工具。通过在零件开发操作的早期阶段咨询设计工程师，我们可以更好地了解变量并制定适合客户的路线图，并生产出成功的上市零件。</p><h2>如何通过控制来扩大生产规模？</h2><p>供应商在很多方面可能无法交付高质量的零件，例如未能为可能的制造中断或数量变化做好规划。重要的是要从整体上了解项目的生命周期并创建路线图。在路线图的制定过程中，过程变量的文档成为成功的关键。这个过程不应该是尽快将零件送到客户手中，而应该是以整个过程为中心并随着时间的推移缩短交货时间。强调程序和培训的文档化，可以消除产量增加时关键步骤和控制知识的损失。制造商必须能够调整和适应意外情况，并且拥有正确的流程，成功是不可避免的。</p><h2>如何提高产量？</h2><p>使用扩展技术（如预测 CPK 建模）可以确保有效且高效地完成体积增加。分析公差和尺寸，以产生我们在生产过程中可以保持的 CPK 程度或持续过程能力。确定生产过程中的所有变量，包括从原料一致性到成型变化的所有内容。通过建模，我们能够简化供应链并更快地扩展。对于大多数人来说，上市时间是最重要的。</p><h2>使用 OptiMIM 消除可扩展性挫</h2>折<p>我们已经看到一些医疗制造商跌跌撞撞地陷入了使用 “捷径 ”制造工艺（如从棒料加工）来验证其原型并尽快进入市场的陷阱。虽然这些流程可能会创建功能原型，但它们在程序的生命周期内无法扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以扩大规模以进行大规模生产时，他们必须从头开始重新开始工艺验证，这让他们倒退了几个月。最重要的是，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑因素，具体取决于每个流程的功能。</p><p>借助 OptiMIM，我们可以生产功能齐全的原型，以在整个产品生命周期内可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM 工程师不必从另一个工艺转向并遭受重新验证和潜在的重新设计，而是可以帮助指导您的项目从概念到批量生产的整个过程，以便您可以利用 MIM 工艺的全套优势。我们越早参与，我们就能为您的组件设计出更大的价值。</p><h2>自动化为项目增加了哪些好处？</h2><p>其他制造技术（例如机械加工）能够产生复杂的几何形状，但在缩放方面，金属注射建模名列前茅。通过完全自动化的流程，您可以非常快速地从小批量扩展到高批量，而无需大量开销。通过在生产过程中实施自动化，您可以增加生产时间，降低材料废料，并以更短的交货时间实现更好的产品质量和可重复性，从而更快地获得订单。</p><h2>您能举一个自动化过程控制的例子吗？</h2><p>例如，我们的自动化流程之一，压力传感器型腔监控 （PSCM），可以提高零件复杂性、稳定过程控制并增加模具型腔。然后，我们能够增加年度零件数量和产能，同时保持严格控制并简化向大规模生产的过渡。PSCM 系统使我们能够进行实时精细的成型调整，这对于保持持续零件工艺能力的一致性极为重要。 如果没有这个系统，我们可能会看到更大的零件间公差变化。PSCM 系统还可以使机器运行更稳定，运行时间更长。</p><h2>如何降低使用 MIM 进行扩展的成本？</h2><p>在确定 MIM 是否是适合项目的流程时，衡量相对于其他技术的可扩展性非常重要。考虑零件复杂性和生产产品所需的时间以确定最具成本效益的方法也很重要。</p><p>例如，为包含多个设置的组件选择加工，并且需要在三到五年内生产，由于完成订单所需的机器时间，可能会很昂贵。加工中心的产能也有限，可能导致额外机器或多个供应商的成本增加，从而给供应链增加不必要的风险。</p><p>MIM 的一个明显好处是，使用与原型相同的占用空间进行扩展，从而在项目生命周期内增加投资回报率。使用 MIM，可以将型腔添加到现有的成型机上，而不是在工艺中增加更多的成型机——这意味着中高产量的投资成本更低。</p><h2>最后的可扩展性想法</h2><p>：扩展并不意味着您必须每年生产数百万个产品。规模化只是意味着对向全面生产迈进的过程有强有力的控制。关键是要保持产品和过程控制，而不会降低能力。如果您认为您的零件可以从 MIM 流程中受益，请联系我们的一位设计工程师，他们可以向您介绍与您的项目相关的好处。</p><p> 要了解有关如何大规模制造的更多信息，请下载我们的免费网络研讨会确保可扩展性：利用 MIM 进行大规模制造。我们将更详细地讨论上述主题，并涵盖更多内容：</p><ul><li> 简化监管验证，例如 FDA 批准</li><li> 以较低的总成本使用 MIM 进行制造以扩大</li>规模 <li> 通过自动化和零件整合缩短供应链</li><li> MIM 案例研究</li></ul><p></p>

需要更快地为您的医疗器械获得 FDA 批准？OptiMIM 先进的金属注射成型工艺简化了验证并确保了可扩展性。

利用 MIM 进行大规模制造

选择正确的制造工艺，如 OptiMIM 的金属注射成型，凭借其复杂的功能、早期供应商的参与和可扩展性，可以显着简化 FDA 对医疗器械的审批。

什么适合 MIM

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MIM的零件尺寸

MIM 原料成本

利用增加的复杂性获得最大的投资回报率

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