MIMを活用して大規模生産

短い生産時間と最低の総コストで高品質の部品を製造することは、企業とその最終部品の全体的な成功にとって非常に重要です。また、小さくて複雑なコンポーネントを大規模に製造する場合、金属射出成形 (MIM) は、作業を完了するための最も効率的なプロセスです。

OptiMIMでは、お客様のプロジェクトを製図板から量産まで引き上げる専門家です。当社の金属射出成形プロセスは、自動化、大容量、比較的低い先行投資による拡張性に適しているだけでなく、当社のエンジニアは、サプライチェーンと検証プロセスを合理化する専門家です。

金属射出成形で大規模に製造するのが最も簡単な理由についてのすべての質問に答えるために、OptiMIMビジネス開発マネージャーに尋ねました。 ジョン・オドネルは、30年以上の業界経験を持つ機械エンジニアで、製品の設計と開発を専門としています。

規模を重視して製造することが重要なのはなぜですか?

可能性(DFM)を考慮した設計の重要性についてよく話しますが、同様に、スケーラビリティも製品設計の最前線にある必要があります。サプライヤーの早期関与と透明性を考慮した上で、プロセスにスケーラビリティを追加することで、生産需要の急増や設計機能の変更をサポートするツールを構築できます。部品開発業務の初期段階で設計エンジニアに相談することで、変数をよりよく理解し、お客様にとって効果的なロードマップを開発し、成功する市場投入部品を生産することができます。

制御して生産を拡張するにはどうすればよいですか?

サプライヤーが高品質の部品を提供できない可能性がある領域は、製造の中断や数量の変更の可能性に備えていないなど、かなりの数あります。プロジェクトのライフサイクル全体を見て、ロードマップを作成することが重要です。ロードマップの開発中、プロセス変数の文書化が成功の鍵となります。このプロセスは、部品をできるだけ早く顧客に届けることではなく、プロセス全体を中心に据え、時間の経過とともにリードタイムを短縮することに重点を置く必要があります。手順とトレーニングの文書化に重点を置くことで、生産量が増加したときに主要なステップと制御に関する知識が失われることがなくなります。製造業者は、予期せぬ事態に方向転換して適応できる必要があり、適切なプロセスを導入すれば、成功は避けられません。

生産量を増やすにはどうすればいいですか?

CPK モデリングなどのスケーリング手法を使用すると、ボリュームの増加を効果的かつ効率的に行うことができます。公差と寸法を分析して、生産中に保持できるCPK、つまり持続的なプロセス能力の程度を生成します。原料の一貫性から成形のバリエーションまで、生産プロセス内のすべての変数が特定されます。モデリングにより、サプライチェーンを合理化し、より迅速に拡張することができます。そして、ほとんどの人にとって、市場投入までの時間が最も重要なことです。

OptiMIMでスケーラビリティの挫折を解消いくつかの

医療メーカーが、プロトタイプを検証し、できるだけ早く市場に投入するために、棒材から機械加工するような「近道」製造プロセスを使用するという罠に陥っているのを見てきました。これらのプロセスは機能的なプロトタイプを作成する可能性がありますが、プログラムの存続期間にわたって拡張することはできません。そのため、これらの医療メーカーが大量生産のために規模を拡大するために新しいプロセスに移行する場合、プロセス検証を最初からやり直す必要があり、数か月を遅らせる必要があります。その上、プロトタイプと最終コンポーネントのプロセスが異なると、各プロセスの機能に応じて、設計上の考慮事項が異なる場合があります。

OptiMIMを使用すると、製品の寿命全体にわたって拡張可能な方法で設計を検証するための完全に機能するプロトタイプを作成できます。OptiMIMエンジニアは、別のプロセスから方向転換して再検証や再設計の可能性に苦しむのではなく、MIMプロセスの利点の完全なスイートを活用できるように、構想から量産までプログラムをガイドすることができます。関与が早ければ早いほど、コンポーネントにより多くの価値を設計できます。

自動化はプロジェクトにどのようなメリットをもたらしますか?

機械加工などの他の製造技術では複雑な形状を作成できますが、スケーリングに関しては、金属射出成形が最勝ちます。完全に自動化されたプロセスにより、少量から大量生産まで、多くのオーバーヘッドをかけずに非常に迅速に拡張できます。生産プロセスに自動化を導入することで、生産時間を短縮し、材料のスクラップを減らし、リードタイムを短縮して製品の品質と再現性を向上させ、注文をより迅速に手元に届けることができます。

自動プロセス制御の例を挙げていただけますか?

たとえば、当社の自動化プロセスの 1 つである圧力センサー キャビティ モニタリング (PSCM) により、部品の複雑さの増加、プロセス制御の安定化、金型キャビテーションの増加が可能になります。これにより、年間部品の数量と生産能力を増やすと同時に、厳格な管理を維持し、大量生産への移行を容易にすることができます。PSCMシステムにより、リアルタイムの微細な成形調整を行うことができ、これは持続的な部品プロセス能力との一貫性を保つために非常に重要です。 このシステムがなければ、部品間の公差のばらつきが大きくなる可能性があります。また、PSCMシステムは、機械をより安定して長期間稼働させます。

MIM を使用してスケーリングするコストを削減するにはどうすればよいですか?

MIM がプロジェクトに適したプロセスであるかどうかを判断するときは、他のテクノロジーと比較してスケーラビリティを測定することが重要です。最も費用対効果の高い方法を決定するには、部品の複雑さと製品の製造に必要な時間を考慮することも重要です。

たとえば、複数のセットアップを含み、3〜5年かけて生産する必要があるコンポーネントの機械加工を選択すると、注文を完了するために必要な機械時間のためにコストがかかる可能性があります。また、マシニングセンタの容量も限られているため、機械や複数のサプライヤーを追加することで将来的にコストが増加し、サプライチェーンに不必要なリスクが加わる可能性があります。

MIMの明確な利点の1つは、プロトタイプを作成するのと同じフットプリントでスケーリングできるため、プロジェクトの存続期間にわたってROIが追加されることです。MIMを使用すると、プロセスに成形機を追加するのではなく、既存の成形機にキャビテーションを追加できるため、中量から大量生産の投資コストが削減されます。

最終的なスケーラビリティの考えス

ケーリングは、年間何百万もの部品を生産しなければならないという意味ではありません。スケーリングとは、本格的な生産に向けて進むプロセスを強力に制御することを意味します。重要なのは、機能の低下なしに製品とプロセスの管理を維持することです。部品がMIMプロセスの恩恵を受ける可能性があると思われる場合は、プロジェクトに関連する利点を説明できる設計エンジニアにお問い合わせください。