<p>Fortschrittliche MIM-Technologie setzt neue Maßstäbe in der Gesundheitsbranche und ermöglicht die Herstellung komplexer, patientensicherer Medizinprodukte mit beispielloser Präzision.</p>

OptiMIM Medical.jpg

Medizintechnik

Mit einem Ingenieur sprechen

Large Square Card_Zinc.jpg

MIM ermöglicht die Herstellung hochpräziser und genauer Metallkomponenten, was für Medizinprodukte mit strengen Toleranzen und hoher Maßgenauigkeit entscheidend ist. 

Präzision und Genauigkeit

Large Square Card_Magnesium.jpg

MIM kann mit einer Vielzahl biokompatibler Metallpulver eingesetzt werden und stellt sicher, dass mit MIM hergestellte Medizinprodukte sicher und für die Anwendung im menschlichen Körper zugelassen sind.

FDA-zugelassen

Large Square Card_Aluminum.jpg

MIM ermöglicht die Herstellung filigraner und komplexer Formen, die mit herkömmlichen Metallbearbeitungstechniken nur schwer oder gar nicht realisierbar wären. 

Komplexe Geometrien

MIM eignet sich hervorragend für die Herstellung kleiner und leichter Komponenten, die häufig für kompakte, tragbare und minimalinvasive Medizinprodukte erforderlich sind.

Kompakte Lösungen

Führende Medizintechnikunternehmen setzen auf OptiMIM, um wichtige Ziele zu erreichen

Black and OptiMIM purple thermal map pattern

OptiMIM Background

Ein Blick auf

medizinische Anwendungen

Alle Zertifizierungen durchsuchen

Certification.png

Branchenführende Zertifizierungen

Alle Ressourcen anzeigen

<p>Die Fertigung ist komplex – kleine Metallbauteile können Ingenieure vor Herausforderungen stellen, deren Möglichkeiten hinsichtlich Werkstoffdichte, Gestaltungsfreiheit und Wandstärke begrenzt sind. Wenn Sie hochwertige, komplexe Präzisionsmetallbauteile mit einem Gewicht von unter 160 Gramm benötigen, könnte das Metallpulverspritzgussverfahren von OptiMIM die beste Lösung sein.</p><p>Metallpulverspritzguss oder MIM ist ein Verfahren, das zwei etablierte Technologien vereint: Kunststoffspritzguss und Pulvermetallurgie. <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">OptiMIM-Ingenieure</a> können geometrisch komplexe, dichte Bauteile herstellen, die mit herkömmlichen Pulvermetallverfahren ohne zusätzliche spanende Bearbeitung nicht gefertigt werden können. Mit MIM lassen sich mehrere Komponenten in einem einzigen Formteil integrieren und zusammenfassen, wodurch Konstrukteure von den herkömmlichen Einschränkungen bei der Montage mehrerer separat gegossener Teile zur Herstellung eines endkonturgenauen Bauteils entlastet werden.</p><p>Unsere Konstrukteure wissen, dass MIM nicht für jede Anwendung geeignet ist. Bei der Vielzahl verfügbarer Metallbearbeitungslösungen kann es schwierig sein zu beurteilen, wann ein Projekt vom MIM-Verfahren profitieren kann. Wir haben fünf häufig gestellte Fragen zusammengestellt, die Ihnen bei der Entscheidung helfen, ob MIM das richtige Verfahren für Sie ist.</p><h2>Welche Werkstoffe werden beim Metallpulverspritzguss verwendet?</h2><p>Die chemischen Zusammensetzungen von MIM-Werkstoffen wurden angepasst, um den komplexen Metallpulverspritzgussprozess zu bewältigen. Es gibt eine große Auswahl an <a href="/materials" target="_self">für MIM verfügbaren Werkstoffen</a>, wir sind jedoch auf Edelstahl, Kupfer und niedriglegierte Stähle spezialisiert. Darüber hinaus können wir weitere Spezial- oder kundenspezifische Werkstoffe verarbeiten, die auf Ihre Spezifikationen für mechanische Eigenschaften abgestimmt sind. Fragen Sie einen Ingenieur nach unseren Möglichkeiten für kundenspezifisches Ausgangsmaterial!</p><h3>Welche Bauteilgrößen eignen sich am besten für Metallpulverspritzguss?</h3><p>Auch die Trennlinie und ihre Abzeichnung müssen unbedingt berücksichtigt werden. Jedes Teil weist aufgrund des Formgebungsprozesses eine Trennlinie auf. Es ist jedoch wichtig, die Anwendung zu berücksichtigen und zu verstehen, wie sich die Position der Trennlinie auf die <a href="/resources/article/what-makes-a-good-fit-for-mim" target="_self">Form, Passung oder Funktion des Bauteils</a> auswirken kann. Idealerweise sollte die Trennlinie nicht auf einer Funktionsfläche liegen.</p><h3>Welche Porosität weisen Bauteile aus Metallpulverspritzguss auf?</h3><p>Im Gegensatz zu anderen Gießverfahren bietet MIM eine sehr hohe Dichte mit gleichmäßiger Feinkornstruktur. Die typische Dichte von MIM-Bauteilen erreicht 95-98%, einige Werkstoffanwendungen können jedoch mit zusätzlichem heißisostatischem Pressen (HIP) nahezu die Dichte von Knetwerkstoffen erreichen.</p><h3>Welche minimalen und maximalen Wandstärken können mit Metallpulverspritzguss erzielt werden?</h3><p>Die Wandstärke hängt von der Länge der Wand, der Gesamtgröße des Bauteils und der Bauteilkonstruktion ab. Bei lokal begrenzten Wänden sind Wandstärken von 0.01” oder weniger möglich. Am anderen Ende des Spektrums sind Wandstärken bis 0.5” möglich. Es ist wichtig zu beachten, dass mit zunehmender Wandstärke auch die Zykluszeit des Formgebungsprozesses, der Materialverbrauch sowie die Zyklen für Entbinderung und Sintern steigen, was zwangsläufig die Gesamtkosten des Bauteils erhöht.</p><h3>Wie berücksichtigen Sie die Schwindung bei der Auslegung des Werkzeugs?</h3><p>Im Laufe der Jahre haben wir jeden Werkstoff, den wir im MIM-Verfahren einsetzen, umfassend untersucht. Jede Legierung und Geometrie schwindet unterschiedlich. Wir haben Vorhersagemodelle entwickelt und verwenden diese, um dies bei der Konstruktion im Werkzeugbau zu berücksichtigen.</p>

Optimim_Additional Capabilities_Engineering_Employee.jpeg

Antworten auf häufige Fragen zu MIM-Verfahren, Toleranzen, Werkstoffen und Kostenvorteilen finden Sie in den FAQ zum Metallpulverspritzguss von OptiMIM.

FAQ zum Metallpulverspritzguss (MIM) | OptiMIM

Metallpulverspritzguss (MIM) ist ein kosteneffizientes Verfahren zur Herstellung komplexer, kleiner Metallbauteile mit hoher Dichte und engen Toleranzen und stellt für geeignete Anwendungen eine Alternative zu herkömmlichen Metallbearbeitungsverfahren dar. 

FAQ zum Metallpulverspritzguss (MIM)

<h2>Komplexität erfordert Präzision</h2><p>Beim Metallpulverspritzguss und bei pulvermetallurgischen Verfahren kommen einem einige wesentliche Merkmale in den Sinn. Diese Bauteile weisen in der Regel eine hohe mechanische Festigkeit und Dichte auf und bewähren sich in korrosiven Umgebungen. Aufgrund der besonderen Eigenschaften des MIM-Prozesses sind MIM-Bauteile durchgehend außergewöhnlich dicht.</p><p>Doch was unterscheidet den <a href="/about-us/company-overview" target="_self">OptiMIM-Prozess</a> von anderen Verfahren? Unser entscheidendes Unterscheidungsmerkmal sind unsere kundenspezifischen Feedstocks und die verbesserte Materialleistung. Während viele unserer Wettbewerber BASF-Feedstock zur Formgebung von Bauteilen importieren, entwickeln unsere OptiMIM-Metallurgen spezialisierte Feedstocks auftragsbezogen und mit auf jedes Projekt abgestimmten Zusammensetzungen. Da wir unser eigenes Feedstock herstellen, haben wir die vollständige Kontrolle über alle Bestandteile, Rezepturen und insbesondere über die Prozessvariablen, sodass wir die präzise Zusammensetzung und Konsistenz jedes Bauteils gewährleisten können.</p><h2>Warum ist die Materialzusammensetzung wichtig?</h2><p>Auftragsbezogen hergestelltes Feedstock klingt auf dem Papier überzeugend. Doch wie wirkt sich der Qualitätsunterschied auf die Bauteilleistung aus?</p><p>Bei MIM tragen kundenspezifisches Feedstock und eine präzise Pulverzusammensetzung zu einer verbesserten Kornstruktur und Korngrenzenbeschaffenheit bei. Dies ermöglicht zuverlässige und reproduzierbare Fähigkeiten, eine optimale Bauteildichte, höchste Zugfestigkeit und beste Bruchdehnung bei allen fertigen MIM-Bauteilen.</p><p>Da wir unser eigenes Feedstock herstellen, können wir die Größenverteilung der Metallpartikel festlegen und die Bindemittelzusammensetzung für jedes Projekt entwickeln. Dadurch lässt sich der OptiMIM-Prozess vollständig anpassen, um die für Ihre Anwendung erforderliche mechanische Endleistung und Eigenschaften zu erzielen, statt sich mit den Standardmerkmalen von Knetmetallen zufriedengeben zu müssen.  Unsere technischen Experten können diese Elemente gezielt an unterschiedliche Leistungsanforderungen anpassen. In Verbindung mit unserer Fähigkeit zur Optimierung von Ofenrezepturen stellt dies sicher, dass OptiMIM-Bauteile strukturell belastbarer und konsistenter sind, zuverlässiger funktionieren und weniger anfällig für Versprödung (Rissbildung) sind als Bauteile aus BASF-Feedstock. Da wir die Struktur und exakte Materialzusammensetzung jedes Bauteils gewährleisten können, können wir branchenführende Streckgrenzen und weitere relevante mechanische Eigenschaften garantieren.</p><h2>MIM-Metalle: Den anderen überlegen</h2><p>Die präzise und speziell entwickelte Feedstock-Zusammensetzung von OptiMIM ermöglicht uns zusammen mit unserer proprietären Kornstruktur sowohl hohe Festigkeit als auch die branchenweit höchste Bruchdehnung (Duktilität). Bei anderen Verfahren müssen Konstrukteure häufig zwischen der Optimierung der mechanischen Festigkeit und der Optimierung der Bruchdehnung wählen – mit OptiMIM erhalten Sie beides.</p><p>Bei beispielsweise auf H-900 wärmebehandeltem Edelstahl 17-4PH erzielen die mechanischen Eigenschaften von OptiMIM bis zu 19% höhere Zug- und Streckgrenzen sowie bis zu 125% höhere Bruchdehnung als die Industriestandards der Metal Powder Industries Federation (MPIF Std 35).</p><h2>Welche Materialoptionen gibt es für Metallpulverspritzguss?</h2><p>Bei OptiMIM sind wir auf verschiedene eisenhaltige und nicht eisenhaltige Legierungen spezialisiert, darunter mehrere <a href="/materials/stainless-steels" target="_self">Edelstahlgüten</a>, Kupfer und Kupferlegierungen sowie Bauteile aus <a href="/materials/low-alloy-steels" target="_self">niedriglegiertem Stahl</a>, die etwa 70% unseres Geschäfts ausmachen. Darüber hinaus verfügen wir über Erfahrung in der Verarbeitung von Speziallegierungen wie Kobalt-Chrom (F-75) und anderen hochlegierten Werkstoffen. Doch unser Angebot geht darüber hinaus.</p><p><a href="/materials/metal-selector-tool" target="_self">MIM-Werkstoffe</a> können bei ihrem Einsatz im komplexen Metallpulverspritzgussprozess in ihrer chemischen Zusammensetzung modifiziert werden. Diese Werkstoffe sind anpassbar, in einer großen Vielfalt verfügbar und lassen sich im Allgemeinen in vier Kategorien einteilen:</p><h4>Eisenhaltige Legierungen</h4><p>Stähle, Edelstähle, Werkzeugstähle, magnetische Eisen-Nickel-Legierungen, nichtmagnetische Legierungen und Speziallegierungen wie Invar und Kovar bilden unser Sortiment an eisenhaltigen Legierungen. Eisenhaltige Legierungen sind aufgrund ihrer eisenbasierten Zusammensetzung charakteristisch fest und werden häufig in medizinischen und automobilen Anwendungen eingesetzt.</p><h4>Wolframlegierungen</h4><p>Unsere Wolframlegierungen zeichnen sich durch eine hohe Zugfestigkeit aus und sind von Natur aus korrosionsbeständig. Für Bauteile, die ein hitzebeständiges, ablationsbeständiges sowie wärme- und elektrisch hochleitfähiges Material erfordern, arbeiten wir häufig mit einer Wolfram-Kupfer-Legierung.</p><h4>Hartmetalllegierungen</h4><p>Der MIM-Prozess ist mit harten Werkstoffen wie Hartmetallen und Cermets kompatibel. Diese Werkstoffe bestehen aus hartem und verschleißfestem Karbid sowie einem zähen und duktilen Metallbindemittel und bieten dadurch eine einzigartige Kombination aus Härte und Zähigkeit.</p><h4>Legierungen aus Spezialwerkstoffen</h4><p><a href="/materials/special-and-custom-materials" target="_self">Spezialwerkstoffe</a>, die wir häufig im MIM-Prozess einsetzen, umfassen unter anderem Edelmetalle, Titanlegierungen, Kobalt-Chrom, Nickel, Superlegierungen auf Nickelbasis, Molybdän, Molybdän-Kupfer und Partikelverbundwerkstoffe.</p>

Optimim_Metals_Hero.jpeg

Vergleichen Sie MIM-Materialoptionen mit herkömmlichen Fertigungsverfahren, um Kompromisse bei Festigkeit, Haltbarkeit und Gestaltungsfreiheit zu verstehen.

Materialoptionen – Wie schneidet MIM ab? | OptiMIM Artikel

Das einzigartige, anpassbare Feedstock von OptiMIM ermöglicht eine bessere Kontrolle der Materialeigenschaften beim Metallpulverspritzguss und führt zu Bauteilen mit höherer Festigkeit, Duktilität und Konsistenz als bei Standard-Feedstocks. 

Materialoptionen – Wie schneidet MIM ab?

<p>Die Herstellung eines hochwertigen Bauteils mit kurzer Produktionszeit und den niedrigsten Gesamtkosten ist entscheidend für den Gesamterfolg eines Unternehmens und seines Endprodukts. <strong>Für die Serienfertigung kleiner, komplexer Komponenten ist Metallpulverspritzguss (MIM) das effizienteste Verfahren.</strong></p><p>Bei OptiMIM sind wir darauf spezialisiert, Ihr Projekt vom Reißbrett bis zur Serienproduktion zu begleiten. Unser <a href="/metal-injection-molding/process" target="_self">Metallpulverspritzgussverfahren</a> eignet sich durch Automatisierung, hohe Losgrößenkapazität und relativ geringe Anfangsinvestitionen nicht nur für die Skalierung, sondern unsere Ingenieure sind auch Experten für die Optimierung Ihrer Lieferkette und Validierungsprozesse.  </p><p>Um alle Fragen dazu zu beantworten, warum sich Metallpulverspritzguss besonders einfach für die Serienfertigung skalieren lässt, haben wir den OptiMIM Business Development Manager John O’Donnell befragt, einen Maschinenbauingenieur mit über 30 Jahren Branchenerfahrung und Spezialisierung auf Produktdesign und -entwicklung.</p><h2>Warum ist die Auslegung für die Skalierung wichtig?</h2><p>Wir sprechen häufig über die Bedeutung einer fertigungsgerechten Konstruktion (DFM), doch auch die Skalierbarkeit muss im Mittelpunkt der Produktentwicklung stehen. Nach Berücksichtigung der frühzeitigen Lieferanteneinbindung und Transparenz ermöglicht die Einbeziehung der Skalierbarkeit den Aufbau eines Werkzeugbaus, der einen plötzlichen Anstieg des Produktionsbedarfs oder Änderungen an Konstruktionsmerkmalen unterstützt. Durch die frühzeitige Einbindung <a href="/additional-capabilities/engineering" target="_self">unserer Konstrukteure</a> in die Bauteilentwicklung können wir die Variablen besser verstehen und einen Fahrplan entwickeln, der für den Kunden funktioniert und ein erfolgreiches marktreifes Bauteil hervorbringt.</p><h2>Wie skaliere ich die Produktion kontrolliert?</h2><p>Es gibt zahlreiche Bereiche, in denen Lieferanten bei der Bereitstellung hochwertiger Bauteile hinter den Erwartungen zurückbleiben können – etwa wenn sie mögliche Fertigungsunterbrechungen oder Mengenänderungen nicht einplanen. Es ist wichtig, den gesamten Projektverlauf zu betrachten und einen Fahrplan zu erstellen. Bei dessen Entwicklung ist die Dokumentation der Prozessvariablen der Schlüssel zum Erfolg. Der Schwerpunkt sollte weniger darauf liegen, Bauteile so schnell wie möglich an einen Kunden zu liefern, sondern vielmehr darauf, den gesamten Prozess zu stabilisieren und die Durchlaufzeiten kontinuierlich zu verkürzen. Die konsequente Dokumentation von Verfahren und Schulungen verhindert den Verlust von Wissen über wichtige Schritte und Kontrollen, wenn die Produktion steigt. Hersteller müssen flexibel auf Unerwartetes reagieren und sich anpassen können; mit den richtigen Prozessen ist Erfolg unvermeidlich.</p><h2>Wie kann ich das Produktionsvolumen erhöhen?</h2><p>Skalierungstechniken wie Predictive CPK Modeling können sicherstellen, dass Volumenerhöhungen wirksam und effizient erfolgen. Toleranzen und Abmessungen werden analysiert, um den CPK-Wert beziehungsweise die nachhaltige Prozessfähigkeit zu erzielen, die wir während der Produktion einhalten können. Alle Variablen innerhalb des Produktionsprozesses werden identifiziert, von der Konsistenz des Feedstocks bis zu Schwankungen beim Formen. Mit Modellierung können wir die Lieferkette optimieren und schneller skalieren. Und für die meisten von Ihnen ist die Markteinführungszeit entscheidend.</p><h2>Skalierungshemmnisse mit OptiMIM vermeiden</h2><p>Wir haben erlebt, dass mehrere Hersteller von Medizinprodukten in die Falle tappten, ein „Abkürzungsverfahren“ wie die Zerspanung aus Stangenmaterial einzusetzen, um ihren Prototyp zu validieren und möglichst schnell auf den Markt zu kommen. Diese Verfahren können zwar einen funktionsfähigen Prototyp erzeugen, sind jedoch über die Laufzeit des Programms nicht skalierbar. Wenn diese Hersteller dann für die Serienproduktion auf ein neues Verfahren umstellen, müssen sie die Prozessvalidierung vollständig von vorn beginnen, was sie um mehrere Monate zurückwirft. Darüber hinaus können unterschiedliche Verfahren für Prototyp und Endkomponente je nach Leistungsfähigkeit des jeweiligen Verfahrens unterschiedliche Konstruktionsanforderungen bedeuten.</p><p>Mit OptiMIM können wir voll funktionsfähige Prototypen herstellen, um Ihr Design auf eine Weise zu validieren, die über den gesamten Produktlebenszyklus skalierbar ist. Statt von einem anderen Verfahren umsteigen und erneute Validierungen sowie mögliche Neukonstruktionen in Kauf nehmen zu müssen, können OptiMIM Ingenieure Ihr Programm von der Konzeption bis zur Serienproduktion begleiten, damit Sie das gesamte Spektrum der <a href="/metal-injection-molding/benefits" target="_self">Vorteile des MIM-Verfahrens</a> nutzen können. Je früher wir eingebunden werden, desto mehr Wert können wir in Ihr Bauteil integrieren.</p><h2>Welche Vorteile bringt die Automatisierung für das Projekt?</h2><p>Andere Fertigungstechniken wie die Zerspanung können komplexe Geometrien herstellen, doch bei der Skalierung ist Metallpulverspritzguss überlegen. Mit einem vollautomatisierten Prozess können Sie sehr schnell und mit geringem Overhead von kleinen auf hohe Stückzahlen skalieren. Durch die Implementierung von Automatisierung in Ihrem Produktionsprozess steigern Sie die Produktionsleistung, senken den Materialausschuss und erzielen eine bessere Produktqualität sowie Wiederholgenauigkeit bei kürzeren Durchlaufzeiten, sodass Sie Ihre Bestellungen schneller erhalten.</p><h2>Können Sie ein Beispiel für automatisierte Prozesskontrollen nennen?</h2><p>Beispielsweise ermöglicht eines unserer automatisierten Verfahren, Pressure Sensor Cavity Monitoring (PSCM), eine höhere Bauteilkomplexität, stabilisierte Prozesskontrollen und eine höhere Anzahl an Formkavitäten. Dadurch können wir die jährliche Teilemenge und Kapazität erhöhen, während wir eine strenge Kontrolle beibehalten und den Übergang zur Serienproduktion erleichtern. Das PSCM-System ermöglicht uns Feinjustierungen beim Formen in Echtzeit, was für Konsistenz bei nachhaltiger Prozessfähigkeit der Bauteile äußerst wichtig ist.  Ohne dieses System könnten größere Toleranzabweichungen von Bauteil zu Bauteil auftreten. Das PSCM-System sorgt außerdem dafür, dass Maschinen stabiler und über längere Zeit laufen.</p><h2>Wie senke ich die Kosten für die Skalierung mit MIM?</h2><p>Bei der Entscheidung, ob MIM das richtige Verfahren für ein Projekt ist, muss die Skalierbarkeit im Verhältnis zu anderen Technologien bewertet werden. Ebenso wichtig ist es, die Bauteilkomplexität und den Zeitraum zu berücksichtigen, über den das Produkt hergestellt werden muss, um die kosteneffizienteste Methode zu bestimmen.</p><p>Beispielsweise kann die Wahl der Zerspanung für eine Komponente, die mehrere Aufspannungen erfordert und über einen Zeitraum von drei bis fünf Jahren hergestellt werden muss, aufgrund der zur Auftragserfüllung erforderlichen Maschinenzeit kostspielig sein. Ein Bearbeitungszentrum hat zudem nur begrenzte Kapazität, was später zu zusätzlichen Kosten für weitere Maschinen oder mehrere Lieferanten führen kann – und unnötige Risiken für die Lieferkette schafft.</p><p>Ein wesentlicher Vorteil von MIM besteht darin, mit derselben Grundfläche zu skalieren, die auch für die Prototypenfertigung genutzt wird, wodurch sich der ROI über die Projektlaufzeit erhöht. Bei MIM können zusätzliche Kavitäten zu vorhandenen Formmaschinen hinzugefügt werden, statt weitere Formmaschinen in den Prozess einzubinden – das bedeutet geringere Investitionskosten für mittlere bis hohe Stückzahlen.</p><h2>Abschließende Gedanken zur Skalierbarkeit</h2><p>Skalierung bedeutet nicht, dass Sie Millionen von Teilen pro Jahr herstellen müssen. Skalierung bedeutet lediglich, den Prozess auf dem Weg zur Serienproduktion sicher zu beherrschen. Entscheidend ist, Produkt- und Prozesskontrollen ohne Verlust der Prozessfähigkeit aufrechtzuerhalten. Wenn Sie glauben, dass Ihr Bauteil vom MIM-Verfahren profitieren könnte, kontaktieren Sie einen unserer Konstrukteure, der Sie durch die Vorteile für Ihr Projekt führt.</p>

Conveyor belt moving boxes in a manufacturing facility

Dynacast_Resources_Supply Chain

Erfahren Sie, wie OptiMIM die wirtschaftliche Serienfertigung komplexer Teile bei präzisen Toleranzen und hochwertigen Oberflächen zuverlässig ermöglicht.

MIM für die Serienfertigung nutzen | OptiMIM Artikel

Die Wahl des richtigen Fertigungsverfahrens, wie des Metallpulverspritzgusses (MIM) von OptiMIM, kann mit seinen Möglichkeiten für komplexe Bauteile, der frühzeitigen Einbindung von Lieferanten und seiner Skalierbarkeit die FDA-Zulassung von Medizinprodukten erheblich vereinfachen. 

Medizintechnik

Führende Medizintechnikunternehmen setzen auf OptiMIM, um wichtige Ziele zu erreichen

Präzision und Genauigkeit

FDA-zugelassen

Komplexe Geometrien

Kompakte Lösungen

Ein Blick auf
medizinische Anwendungen

Branchenführende Zertifizierungen

Mehr als Grundlagen

Erweitern Sie Ihr Wissen über Metallpulverspritzguss im Gesundheitswesen

Artikel

Artikel

Artikel

Globale Reichweite, maßgeschneiderte Lösungen

Möchten Sie Ihr MIM-Projekt starten?

Medizintechnik

Führende Medizintechnikunternehmen setzen auf OptiMIM, um wichtige Ziele zu erreichen

Präzision und Genauigkeit

FDA-zugelassen

Komplexe Geometrien

Kompakte Lösungen

Ein Blick aufmedizinische Anwendungen

Branchenführende Zertifizierungen

Mehr als Grundlagen

Erweitern Sie Ihr Wissen über Metallpulverspritzguss im Gesundheitswesen

Artikel

Artikel

Artikel

Globale Reichweite, maßgeschneiderte Lösungen

Möchten Sie Ihr MIM-Projekt starten?

Ein Blick auf
medizinische Anwendungen