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Betriebsmittel

OptiMIM - Ressourcen - L1

Explore Metal Injection Molding (MIM), a technique for creating high-precision, complex metal parts. MIM combines metal powder with binders, molds them like plastic, then removes the binders to achieve near net-shape parts with excellent strength and density. Learn more about MIM's capabilities at OptiMIM's website.

Metal Injection Molding Overview

OptiMIM ist eine Metallspritzgusstechnologie, mit der hochleistungsfähige, präzise Metallkomponenten hergestellt werden. Das MIM-Verfahren ermöglicht komplexe Designs, die mit Fokus auf kundenspezifische Legierungen und Teilekonsistenz hergestellt werden können.

Einführung in OptiMIM

Der Metallspritzguss ist ein Verfahren, das zwei etablierte Technologien miteinander verbindet: den Kunststoffspritzguss und die Pulvermetallurgie. Es bietet die Möglichkeit, präzise, komplexe Teile in großen Mengen herzustellen. MIM bietet eine größere Designfreiheit als viele andere Produktionsverfahren, da es die Designer von den traditionellen Zwängen befreit, die mit dem Versuch verbunden sind, Edelstahl, Nickeleisen, Kupfer, Titan und andere Metalle zu formen.

Vorteile des Metallspritzgusses

Metallspritzguss (MIM) kombiniert Kunststoffspritzguss und Pulvermetallurgie und bietet eine größere Designflexibilität bei der Formgebung von Metallen wie Edelstahl, Titan und Kupfer. Der Prozess beginnt mit der Herstellung eines Ausgangsmaterials aus feinen Metallpulvern, das mit Thermoplasten und Wachsbindemitteln gemischt wird, das dann in eine Form gespritzt wird, um ein "grünes" Teil zu bilden. Nach dem Entbindern, um die Bindemittel zu entfernen, wird das Teil bei hohen Temperaturen gesintert, um seine endgültige Festigkeit und Geometrie zu erreichen, was zu hochpräzisen, komplexen Bauteilen mit reduzierten Produktionskosten führt.

Metallspritzgussverfahren

<h1>Die MIM-Leistungsdividende</h1><p><strong></strong></p><p>Es ist an der Zeit, dass Konstrukteure Metallbearbeitungsprozesse überdenken, die nicht die erforderliche Leistung für ihre Kosten erbringen. MIM bietet eine Lösung. Laden Sie den Mini-Leitfaden herunter und entdecken Sie 5 Möglichkeiten, wie die Konvertierung eines Teils in MIM die Leistungserwartungen übertreffen kann.</p><p></p><p>Aus dem Leitfaden:</p> <p>"Das Entwerfen komplexerer Geometrien in einem Teil ist oft ein notwendiger und innovativer Weg, um ein Problem zu lösen. Dies darf jedoch nicht auf Kosten einer geringeren Leistung gehen. Schließlich ist Präzision nicht verhandelbar." </p><h3>Laden Sie Ihr Exemplar herunter, um die ganze Geschichte zu erfahren.</h3>

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In diesem kostenlosen Mini-Leitfaden erfahren Sie, wie Metallspritzguss (MIM) die Teileleistung verbessert, komplexe Geometrien ermöglicht und die Kosteneffizienz verbessert. 


Die MIM-Performance-Dividende 

Laden Sie diesen kostenlosen Mini-Leitfaden herunter und erfahren Sie, wie die Umwandlung von Teilen in den Metallspritzguss (MIM) die Leistung steigern, komplexe Geometrien erreichen und die Kosteneffizienz verbessern kann. 

Die MIM-Performance-Dividende

<h1>MIM Design Guide</h1><h2>Holen Sie sich Ihr kostenloses Exemplar unseres MIM Design Guides</h2><p>Stellen Sie sich eine vollständige Palette an Designfreiheit vor.</p><p>Erfahren Sie mehr über Metallspritzguss (MIM) und befreien Sie sich von den traditionellen Zwängen, die mit dem Versuch verbunden sind, Edelstahl, Nickeleisen, Kupfer, Titan und andere Metalle in Teilekonstruktionen zu formen.</p><h3>JETZT HERUNTERLADEN</h3><p>Holen Sie sich ein kostenloses Exemplar des 66-seitigen MIM Design Guide. Geben Sie einfach unten Details ein.</p><p>Laden Sie ein kostenloses Exemplar des MIM Design Guide herunter und erfahren Sie:</p><ul><li>Die Eigenschaften der idealen Kandidaten für MIM</li><li>Wie sich Komplexität und Kosten im Vergleich zu bearbeiteten Teilen kombinieren</li><li>Welche Einschränkungen der traditionellen Metallbearbeitung vermieden werden können</li><li>Der "Clean Slate"-Ansatz für das MIM-Design</li></ul><p><em></em></p>

Haben Sie genug von den gestalterischen Einschränkungen bei der traditionellen Metallverarbeitung? Entdecken Sie die Möglichkeiten von MIM. Laden Sie den kostenlosen Leitfaden herunter und erfahren Sie, wie Sie komplexe Designs mit Metallen wie Edelstahl und Titan erzielen können. 

MIM-Design-Leitfaden 

Laden Sie unseren kostenlosen 66-seitigen MIM Design Guide herunter, um die Designfreiheit des Metallspritzgusses zu entdecken und zu erfahren, wie Sie die traditionellen Einschränkungen der Metallbearbeitung bei Ihren Teilekonstruktionen überwinden können. 

MIM-Design-Leitfaden

<h1>Bearbeitung nach MIM für Präzision und Kosteneinsparungen</h1><p>Eingriffe an der Wirbelsäule sind von Natur aus komplex und erfordern eine präzise Platzierung von chirurgischen Instrumenten und außergewöhnliche Geschicklichkeit.</p><p>Selbst wenn Komplikationen vermieden werden, erfordern herkömmliche Methoden oft eine gewaltsame körperliche Manipulation, was zu längeren und schmerzhaften Erholungsphasen für die Patienten führt.</p><p>Spine Wave, Inc., ein 2001 gegründetes Medizintechnikunternehmen mit Sitz in Connecticut, stellt sich dieser Herausforderung durch die Entwicklung chirurgischer Lösungen speziell für die Behandlung der Wirbelsäule.</p><h3>Erleichterung einfacherer Eingriffe</h3><p>Zu ihren Innovationen gehört das Velocity® Expandable Interbody Device, das ihre bahnbrechende erweiterbare Implantattechnologie nutzt. Dabei handelt es sich um einen kleinen Abstandshalter, der in die Wirbelsäule eingeführt wird und sich ausdehnt, sobald er an Ort und Stelle ist.</p><p>Velocity® wird mit einer Handpistole eingesetzt, die mit einer Kartusche geladen ist, die das Implantat enthält. Der Chirurg aktiviert den Auslöser, um den Inhalt in das Operationsfeld einzuführen, und kann mehrere Kartuschen pro Eingriff laden, wodurch mehrere Implantaterweiterungen innerhalb einer einzigen Operation nahtlos abgeschlossen werden.</p><p>Zachary Sniffen, Manufacturing Engineer bei Spine Wave, und John Kapp, Senior Quality Engineer, betonen jedoch, wie wichtig es ist, sicherzustellen, dass alle Schritte, die zur Implantation führen, genauso reibungslos ablaufen.</p><p><em>Spine Wave ist ein Innovator im Bereich der chirurgischen Technologien für die Wirbelsäulenimplantation. Eines der Instrumente der nächsten Generation reibungslos in die Hände des Chirurgen und sicher in die Operation zu bringen, war jedoch kostspielig und erforderte besondere Vorsicht beim Transport.</em></p><p><em>Die Ingenieure des Unternehmens wandten sich an OptiMIM, um eine kostengünstigere Lösung zu liefern – und die Bereitstellung reibungsloser zu gestalten, und zwar direkt nach dem Auspacken.</em></p><p>Um das Velocity® Expandable Interbody Device für die Operation vorzubereiten, müssen die Kartuschen aus der sterilen Verpackung entnommen und auf die Pistole eingerastet werden. "Chirurgen könnten Schwierigkeiten haben, die Pistole sofort mit der Kartusche zu verbinden, wenn die Komponenten in der Kartusche während des Transports falsch ausgerichtet werden", sagt Sniffen.</p><p>Spine Wave musste die Komponenten während des Transports in den Patronen so verriegeln, dass ein gleichmäßiges, vorhersehbares und automatisches Lösen der Verriegelung beim Laden auf die Waffe möglich war. Und die Schiffsschleuse war geboren.</p><p>Das Versandschloss, ein kompaktes, clipartiges Stück mit Pfosten, die aus dem Körper herausragen, hält die Komponenten während des Transports an Ort und Stelle. Die Pistole schiebt das Schloss während des Ladevorgangs aus dem Weg und sorgt so für einen reibungslosen und unterbrechungsfreien Ablauf.</p><p>Das Design der Versandschleuse war effektiv, aber da sie aus rohem Stangenmaterial gefertigt wurden, war diese Zuverlässigkeit mit hohen Kosten verbunden, sagt Kapp. "Wir mussten die Prozesse umstellen, und wir wussten, dass wir mit dem Metallspritzguss die Kosten senken würden." Zu diesem Zeitpunkt wandten sie sich an OptiMIM.</p><h3>Erleichterung einfacherer Verfahren</h3><p>"Komplexe Geometrien und kompliziert geformte Merkmale machen medizinische Geräte zu einer hervorragenden Wahl für den MIM-Prozess", sagt OptiMIM. "Spine Wave hätte 6 oder 7 Mal mehr für die Bearbeitung dieses Teils ausgeben können als für MIM."</p><p>OptiMIM arbeitete mit dem Engineering-Team zusammen, um die besten Kosten zu erzielen, was für Spine Wave ein wichtiger Aspekt war. Aber letztlich, so Sniffen, kam es auf die Fähigkeiten von OptiMIM an.</p><p>"Wir sahen die beste Gelegenheit für ein Qualitätsteil von OptiMIM und ihre Bereitschaft, mit uns an unserer Designabsicht zu arbeiten", sagt er. "Wir hatten ziemlich enge Toleranzen für einige Merkmale, und wir sahen, dass die Ingenieure von OptiMIM diese potenziellen Bremsschwellen überwinden würden, um das bestmögliche Teil zu erhalten."</p><p>Spine Wave stellte fest, dass mit der Kapazität von OptiMIM für ultrahohe Volumina die Kosteneffizienz maximiert werden konnte, indem die Anwendung der Versandschleuse auf ein zweites Produkt ausgeweitet wurde. "Nachdem wir uns die Zahlen angesehen hatten, sahen wir, dass es sich ziemlich schnell amortisieren würde", sagt Sniffen. "Es war so ziemlich ein Kinderspiel für uns."</p><h3>Die OptiMIM-Entscheidung</h3><p>"Mit hervorstehenden Merkmalen wie den Versandschleusenpfosten stellt der Spritzgussprozess immer eine Herausforderung dar, mit Kühlen, Biegen und Verbiegen", sagt Kapp. Während der Entwicklung beschäftigten sich die Spine Wave-Ingenieure mit der Design-for-Manufacturing-Methode (DFM) von OptiMIM, um die Herstellbarkeit zu optimieren – und besuchten zusätzlich das OptiMIM-Werk in Portland, Oregon, um direkt mit den MIM-Experten zusammenzuarbeiten.</p><p>Während dieser Interaktionen entdeckten die Spine Wave-Ingenieure die 100-jährige Erfahrung von OptiMIM im eigenen Haus – oder entdeckten sie wieder, wie im Fall von Kapp. Es stellte sich heraus, dass er vor Jahren mit OptiMIM unter dem ursprünglichen Namen Kinetics gearbeitet hatte. "Sie haben eine sehr technisch anspruchsvolle Arbeit geleistet. Es war die richtige Wahl für dieses Projekt", sagt er.</p><p>"Wir haben unsere Zieltermine eingehalten, wir haben eine Kostensenkung erzielt, die alle zufrieden macht, und wir sind ohne Probleme vom alten Teil übergegangen", sagt Kapp. "Für einen Qualitätsingenieur ist es eine klare Bestätigung, nichts zu berichten zu haben."</p><p><em>"Die Ingenieure von OptiMIM hatten die Weitsicht, ein potenzielles Problem an einem anfälligen Teil zu erkennen, das während der Entwicklung nicht auftrat. Dank ihres Fachwissens konnten wir das Problem umgehen und Verzögerungen bei der Lagerhaltung vermeiden."</em></p>

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Learn how Spine Wave partnered with OptiMIM to leverage metal injection molding for a complex shipping lock, reducing costs and improving safety for their Velocity® Expandable Interbody Device. 

Machining to MIM for Precision & Cost Savings 

Um die Kosten zu senken und die Sicherheit seines Velocity® Expandable Interbody Device zu verbessern, hat sich Spine Wave mit OptiMIM zusammengetan, um eine komplexe Komponente für ein Versandschloss im Metallspritzgussverfahren herzustellen, was zu einer kostengünstigeren und zuverlässigeren Lösung führt. 

Bearbeitung nach MIM für Präzision und Kosteneinsparungen

<h1>Exzellentes Formen mit MIM-Speziallegierungen</h1><p>Sind Sie an der Herstellung von Teilen mit komplexen Geometrien interessiert, die die Festigkeit und Haltbarkeit von Metall aufweisen? Das Metallspritzgießen (MIM) mit Speziallegierungen ermöglicht größere Fertigungsmöglichkeiten in Branchen wie der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Medizin, der Elektronik und mehr.</p><p>Nehmen Sie an einem informativen Webinar über die Speziallegierungen von OptiMIM teil, die das Metallspritzgussverfahren (MIM) verwenden. Entdecken Sie, wie MIM den Kunststoffspritzguss nahtlos mit der Festigkeit von Metallen kombiniert und so eine beispiellose Designflexibilität und Skalierbarkeit bietet.  </p><p>Quellen und verwandte Inhalte</p><p>In diesem Webinar erhalten Sie Einblicke in: </p><ul><li>Das Sortiment an Speziallegierungen von Optimim</li><li>Erfahren Sie mehr über Kovar, Kupfer, Nitronic 60, Nickeleisen, Siliziumeisen, S7</li><li>Erfahren Sie, wie komplexe Geometrien durch die Nutzung</li> der <li>Kosteneffizienz von MIM mit optimiertem Materialeinsatz</li> hergestellt werden Skalierbarkeit <li>mit MIM, von Prototypen bis hin zur Großserienproduktion</li><li>Und vieles mehr!</li></ul><p><strong>Exzellentes Formen mit MIM Specialty Alloys</strong><br /><strong>Wann</strong>: On-Demand<br /></p><h3>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar anzumelden:</h3>

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Erfahren Sie, wie Metallspritzguss (MIM) mit Speziallegierungen komplexe Geometrien, hohe Festigkeit und kostengünstige Produktion ermöglicht. 

Exzellentes Formen mit MIM-Speziallegierungen 

David Fuerst

Sr. Project Manager

Steve LeBlanc

Engineering Manager

Dieses Webinar untersucht die Vorteile des Metallspritzgusses (MIM) mit Speziallegierungen und zeigt seine Fähigkeit, komplexe, langlebige und kostengünstige Metallteile für verschiedene Branchen herzustellen. 

Exzellentes Formen mit MIM-Speziallegierungen

<h1>MIM Round Table</h1><h2>Nehmen Sie an einer einzigartigen Round-Table-Diskussion über Metallspritzguss teil.</h2><p><strong>Laden Sie das On-Demand-Webinar herunter, indem Sie das untenstehende Formular ausfüllen.</strong></p><p>Sehen Sie sich das zuvor aufgezeichnete Webinar an, um mehr über die mit dem Hauptpreis ausgezeichneten Canard-"Raketenflossen"-Komponenten von OptiMIM (ehemals Dynacast) und ihre strengen Materialanforderungen sowie über Innovationen in der Branche zu erfahren. Einzigartig an diesem runden Tisch war die Möglichkeit, Fragen an zwei der Top-Experten von OptiMIM zu den Themen Design for Manufacturing, Qualitätsprüfungspraktiken, Fertigungsprozesskontrolle und Entwicklung neuer Produkte zu stellen. Hören Sie ihre Fragen und Antworten!</p><h3>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar anzumelden:</h3>

Dieses On-Demand-Webinar befasst sich mit Design, Qualitätskontrolle und der Entwicklung neuer Produkte und enthält eine Fallstudie über preisgekrönte Canard-Komponenten für "Raketenflossen". 

MIM Runder Tisch 

Dieses On-Demand-Webinar bietet eine Diskussionsrunde mit OptiMIM-Ingenieuren zum Thema Metallspritzguss, die Themen wie Design für die Fertigung, Qualitätskontrolle und Entwicklung neuer Produkte behandelt und ihre preisgekrönten Canard-Komponenten für "Raketenflossen" vorstellt. 

MIM Runder Tisch

<h1>Sicherstellung der Skalierbarkeit: Nutzung von MIM für die Fertigung in großem Maßstab</h1><h2>Optimieren Sie die regulatorische Designvalidierung und die Herstellung in großem Maßstab mit Metallspritzguss</h2><p>Wenn ein Bauteil zum ersten Mal in Produktion geht, ist die Herstellung eines soliden, leistungsstarken Teils oberste Priorität – viele Prozesse können dies erreichen. Im Laufe eines Projekts wird es jedoch immer wichtiger, den Produktionsprozess effektiv zu den niedrigsten Gesamtkosten zu skalieren. Für die Herstellung kleiner, komplexer Bauteile in großem Maßstab ist der Metallspritzguss (MIM) das effizienteste Verfahren.</p><p>OptiMIM verfügt über Experten, die Projekte vom Reißbrett bis zur Massenproduktion bringen. Der Metallspritzgussprozess eignet sich nicht nur für Skalierbarkeit durch Automatisierung, große Serienkapazität und relativ geringe Vorabinvestitionen, sondern</p><p>Ingenieure sind auch Experten für die Rationalisierung von Lieferketten und Validierungsprozessen. </p><p>Melden Sie sich für ein kostenloses On-Demand-Webinar an und erfahren Sie, wie Sie den MIM-Prozess nutzen können, um Komponenten von der Prototyping-Phase bis hin zur Massenproduktion effizient herzustellen. Das Webinar umfasst:</p><ul><li>Rationalisierung regulatorischer Validierungen, wie z. B. der FDA-Zulassung</li><li>Herstellung mit MIM zu geringeren Gesamtkosten für die Skalierung</li><li>Verkürzung Ihrer Lieferkette durch Automatisierung und Teilekonsolidierung</li><li>MIM-Fallstudien</li></ul><h3>Füllen Sie das Formular aus, um sich für unser kostenloses On-Demand-Webinar anzumelden:</h3><p></p><p>Verlassen Sie sich nicht nur auf unser Wort. In diesem Jahr wurde OptiMIM von der Metal Powder Industries Federation (MPIF) bei den Powder Metallurgy Design Excellence Awards 2020 für die Entwicklung und Herstellung eines von zwei Kiefern eines chirurgischen Geräts in der Kategorie Medizin/Zahnmedizin ausgezeichnet. Dieses Teil lief mit etwa 10.000 Teilen pro Jahr und wurde für seine hervorragende Präzision und Haltbarkeit ausgezeichnet.</p><p><strong>Mit OptiMIM ist die Herstellung von Hochleistungsteilen in großem Maßstab Standard.</strong></p>

Erfahren Sie mehr über Metallspritzguss (MIM) für eine skalierbare Fertigung. Dieses Webinar behandelt Kostenoptimierung, FDA-Zulassungen, Effizienz der Lieferkette und MIM-Fallstudien. 

Sicherstellung der Skalierbarkeit: Nutzung von MIM für die Fertigung in großem Maßstab 

Erfahren Sie in diesem kostenlosen On-Demand-Webinar, wie Sie die Produktion von kleinen, komplexen Bauteilen mithilfe von Metallspritzguss (MIM) effizient und kostengünstig skalieren können. 

Sicherstellung der Skalierbarkeit: Nutzung von MIM für die Fertigung in großem Maßstab

<h1>Was passt gut zu MIM?</h1><h2>Ist Metallspritzguss das Richtige für Ihr Projekt?</h2><p>Bei der Vielzahl der verfügbaren Lösungen für die Metallbearbeitung fragen sich Ingenieure oft: "Was ist MIM und wann ist es die richtige Wahl?"</p><p>In früheren Webinaren zu Metal Solutions wurden MIM-Materialien, der&nbsp;MIM-Prozess und&nbsp;die Nutzung der MIM-Technologie für leistungsstärkere Komponenten behandelt&nbsp;. Es wurde bereits festgestellt, dass MIM die Technologien des thermoplastischen Spritzgusses und der Pulvermetallurgie kombiniert, um komplex geformte, hochdichte Hochleistungsteile aus Metall herzustellen. Aber wann liefert MIM im Vergleich zu anderen Prozessen den größten ROI?  </p><p><strong>Melden Sie sich für das On-Demand-Webinar "What's a Good Fit for MIM</strong>" an, um die Merkmale zu erfahren, die eine Komponente zu einem guten Kandidaten für den MIM-Prozess machen. Das Webinar behandelt:</p><ul><li>MIM-Designfunktionen und Teilekriterien</li><li>Den größtmöglichen Nutzen aus dem MIM-Prozess ziehen</li><li>Wo MIM Kosten spart</li><li>Und vieles mehr!</li></ul><h3>Füllen Sie das untenstehende Formular aus, um sich anzumelden.</h3>

Entdecken Sie die Designmöglichkeiten, das Kosteneinsparungspotenzial und die idealen Anwendungen von MIM. 

Was passt gut zu MIM? 

In diesem On-Demand-Webinar wird untersucht, wann Sie sich für Metallspritzguss (MIM) gegenüber anderen Metallbearbeitungslösungen entscheiden sollten, und behandeln die Designmöglichkeiten von MIM, das Kosteneinsparungspotenzial und die optimalen Anwendungen. 

Was passt gut zu MIM?

<h1>Die Zukunft gestalten: Teilekonsolidierung mit MIM</h1><p>Der Schlüssel zur Rationalisierung einer Lieferkette liegt in der Beseitigung von Risiken und der Minimierung der Anzahl der Lieferanten, die für die Herstellung eines Produkts benötigt werden. Im Idealfall reduzieren sich auch die Montagekosten. Durch die Verwendung des Metallspritzgussverfahrens zur Herstellung komplexer Komponenten aus einer Hand wird beides erreicht.</p><p>Das Metallspritzgussverfahren eignet sich für komplexe Bauteile und Teilekonsolidierungen, die mit keinem anderen Verfahren erreicht werden können. Melden Sie sich für</p><p>das nächste Webinar an und erfahren Sie, wie Kunden kundenspezifische Materialien und Lösungen entwickeln, indem sie ihre Probleme verstehen, sowie: </p><ul><li>Methoden der Teilekonsolidierung</li><li>Wie man Sekundärbaugruppen eliminiert Risikominderung</li><li></li><li>Fallstudien zu komplexen Komponenten</li></ul><h2>Füllen Sie das Formular aus, um auf die Aufzeichnung zuzugreifen.</h2>

Optimieren Sie Ihre Lieferkette mit Metallspritzguss (MIM). Konsolidieren Sie komplexe Teile, reduzieren Sie Lieferanten und eliminieren Sie Sekundärbaugruppen. Erfahren Sie, wie MIM Ihren Fertigungsprozess verbessern kann. 

Die Zukunft gestalten: Teilekonsolidierung mit MIM 

Metallspritzguss (MIM) rationalisiert Ihre Lieferkette, indem komplexe Teile konsolidiert, Lieferanten reduziert und Sekundärbaugruppen eliminiert werden. 

Die Zukunft gestalten: Teilekonsolidierung mit MIM

<h1>MIM Experts Panel: FAQ</h1><p><strong>Brennende Fragen zur MIM-Technologie? Wir haben die Antworten.</strong></p><p>In einigen unserer letzten Metal Solutions-Webinare haben wir mehrere Nischenthemen behandelt, darunter die Verwendung von <strong>MIM-Materialien</strong> zur Lösung von Fertigungsproblemen, <strong>das Erreichen der Skalierbarkeit</strong> in Ihrem gesamten Produktionsprozess und die Möglichkeiten der <strong>Teilekonsolidierung</strong> mit der MIM-Technologie. Im Laufe dieser Webinare erhalten wir jedes Mal ähnliche Fragen zu unserer Technologie – wir denken also, dass es an der Zeit ist, sich auf die Grundlagen zu besinnen. <strong>Aber dieses Mal werden wir es ändern.</strong></p><p><strong>Nehmen Sie an diesem On-Demand-Webinar teil </strong>und nehmen Sie an einem neuen Webinar-Format teil, das sich um Sie – den Kunden – und häufig gestellte Fragen dreht. Für dieses Webinar haben wir eine Gruppe von Experten für Metallspritzguss zusammengestellt, um Ihre häufig gestellten Fragen zu den folgenden Themen zu beantworten:</p><ul><li>Der MIM-Prozess</li><li>MIM-Materialien</li><li>Designüberlegungen zur</li><li>Teilekonsolidierung</li><li>Prozessvergleiche und -umwandlungen</li><li>Und Produktionsvolumen</li></ul><p>Wenn Sie neu im MIM-Prozess sind oder eine Auffrischung der Fähigkeiten unserer Technologie benötigen, ist dieses Webinar genau das Richtige für Sie.</p><h2>Füllen Sie das Formular aus, um sich anzumelden und auf das On-Demand-Webinar zuzugreifen.</h2>

Hier erhalten Sie Antworten auf häufig gestellte Fragen zum MIM-Prozess, zu Anwendungen und zu den Vorteilen. Melden Sie sich kostenlos auf Abruf an! 

MIM-Expertenrunde: Häufig gestellte Fragen 

Dieses On-Demand-Webinar bietet ein neues Format, in dem Experten für Metallspritzguss (MIM) häufig gestellte Fragen zum MIM-Prozess, zu Materialien, zu Designüberlegungen, zur Teilekonsolidierung, zu Prozessvergleichen und zum Produktionsvolumen beantworten. 

MIM-Expertenrunde: Häufig gestellte Fragen

<h1>MIM Materials</h1>, <p>MIM 101 und MIM Design wurden behandelt. Erfahren Sie als Nächstes mehr über die Materialien, die im Metallspritzguss verwendet werden. Entdecken Sie verschiedene Materialoptionen und die Wissenschaft hinter der Modifizierung kundenspezifischer Legierungen, um den komplexen Metallspritzgussprozess zu verbessern. Sehen Sie sich Fallstudien an, in denen kundenspezifische Materiallösungen hervorgehoben werden, die Kunden für einen Wettbewerbsvorteil bereitgestellt werden.</p><p>Melden Sie sich unten für Ihren kostenlosen On-Demand-Download an!</p><h2>Melden Sie sich für dieses kostenlose Webinar an!</h2>

Optimieren Sie Ihren Metallspritzguss mit den richtigen Materialien. Erfahren Sie mehr über kundenspezifische Legierungen und verschaffen Sie sich einen Wettbewerbsvorteil. Melden Sie sich für dieses kostenlose Webinar an. 

MIM-Materialien 

Dieses Webinar befasst sich mit den Materialien, die im Metallspritzguss verwendet werden, und untersucht verschiedene Optionen und die Wissenschaft der Modifizierung kundenspezifischer Legierungen, um den MIM-Prozess zu verbessern, und enthält Fallstudien, die die Vorteile einzigartiger Materiallösungen aufzeigen. 

MIM-Materialien

<h1>Feinguss vs. Metallspritzguss: Ein Prozessvergleich</h1><p>Sowohl Feinguss als auch Metallspritzguss stellen starke, präzise Metallkomponenten her, aber wesentliche Unterschiede können dazu führen, dass ein Verfahren für bestimmte Anwendungen besser geeignet ist.</p><p>Beim Metallspritzguss (MIM) werden extrem dichte, endkonturige Teile hergestellt, die im Vergleich zur herkömmlichen Bearbeitung Skalierbarkeit und Kosteneffizienz bieten. Der Feinguss bietet eine unübertroffene Legierungsauswahl und ermöglicht komplexe Teilegeometrien bei verschiedenen Produktionsvolumina.</p><p><strong>Nehmen Sie an diesem Webinar teil und erfahren Sie mehr über:</strong></p><ul><li>Materialoptionen für jeden Prozess</li><li>Erreichbare Toleranzen</li><li>Fallstudien Medizin/Zahnmedizin</li><li>Anwendungen Luft- und Raumfahrt/Verteidigung</li><li>Produktionsvolumen</li><li>Oberflächengüten</li></ul><p><em>** Für ein optimales Erlebnis registrieren Sie sich bitte und nehmen Sie am Webinar in einem unserer unterstützten Browser teil: Google Chrome, Safari oder Firefox. **</em></p><h2>Füllen Sie das Formular aus, um sich für dieses kostenlose Webinar anzumelden!</h2>

Erfahren Sie von Branchenexperten über Toleranzen, Fallstudien in den Bereichen Medizin/Zahnmedizin und Luft- und Raumfahrt/Verteidigung, Produktionsvolumen, Oberflächengüten und mehr. 

Feinguss vs. Metallspritzguss: Ein Prozessvergleich 

In diesem Webinar werden Feinguss und Metallspritzguss verglichen und gegenübergestellt, wobei Materialoptionen, Toleranzen und Anwendungen in der Medizin-/Dental- und Luft- und Raumfahrt-/Verteidigungsindustrie mit Fallstudien und einer Diskussion von Volumina und Oberflächenbeschaffenheiten untersucht werden. 

Feinguss vs. Metallspritzguss: Ein Prozessvergleich

<h1>So lösen Sie Probleme mit MIM-Materialien</h1><p>Bei OptiMIM ist ein wichtiges Unterscheidungsmerkmal das anpassbare Ausgangsmaterial, das im eigenen Haus hergestellt wird. Dieser Rohstoff wird durch die Kombination von sehr feinen Metallpulvern mit Thermoplasten und Wachsbindemitteln in einer präzisen Rezeptur hergestellt, um eine theoretische Dichte von 95 bis 100 % und enge Toleranzen über hohe Produktionsläufe zu erreichen.</p>Die <p>Herstellung von MIM-Materialien, um eine höhere Festigkeit und Dichte zu erreichen, klingt auf dem Papier großartig – aber das deckt nicht einmal ansatzweise alle Probleme ab, die mit</p><p>proprietären Rohstofffunktionen</p> gelöst werden können.<p>In diesem Webinar behandeln John O'Donnell, Veteran der MetalSolutions-Reihe, und Steve LeBlanc, OptiMIM Engineering and Tooling Manager, die vielen Möglichkeiten, wie MIM-Materialien gängige Fertigungsprobleme lösen können, darunter:</p><ul><li>Modifizieren von Material zur Anpassung an Projektanforderungen</li><li>Erstellen von kundenspezifischem Material für Projektanforderungen</li><li>Erreichen einer höheren Festigkeit, Dichte und Haltbarkeit als mit Pulvermetallurgie</li><li>Verkürzen Ihrer Lieferkette</li><li>Größere Designfreiheit,  und mehr!</li></ul><p><em>** Für ein optimales Erlebnis registrieren Sie sich bitte und nehmen Sie am Webinar in einem unserer unterstützten Browser teil: Google Chrome, Safari oder Firefox. **</em></p><h2>Bitte füllen Sie das Formular aus, um unser kostenloses On-Demand-Webinar herunterzuladen.</h2>

Erfahren Sie, wie kundenspezifische MIM-Materialien Ihre Fertigungsherausforderungen lösen können. Erzielen Sie höhere Festigkeit, maßgeschneiderte Eigenschaften und kürzere Lieferketten. 

So lösen Sie Probleme mit MIM-Materialien 

In diesem Webinar wird untersucht, wie anpassbare Metallspritzgussmaterialien (MIM) Fertigungsherausforderungen lösen können, indem sie höhere Festigkeit, maßgeschneiderte Eigenschaften, kürzere Lieferketten und größere Designfreiheit ermöglichen. 

So lösen Sie Probleme mit MIM-Materialien

<h1>Nutzung von MIM für die Leistung</h1><p>In der Produktion entstehen hohe Kosten oft durch sekundäre Vorgänge und manuelle Montage. Jeder weitere Schritt erhöht die Kosten und das Potenzial für Inkonsistenzen.</p><p>Beim Metallspritzguss (MIM) sind diese zusätzlichen Schritte nahezu überflüssig.</p><p>Die MIM-Technologie liefert gleichbleibend hochwertige, komplexe Metallkomponenten in großem Maßstab. Es optimiert die Teileleistung und reduziert Nachbearbeitungen. Mit erstklassigen Steuerungen, einer wertorientierten Teilekonsolidierung sowie Festigkeit und Dichte über eine Vielzahl von Legierungen hinweg bietet MIM eine Möglichkeit, Präzisionskomponenten zu optimieren und sie in praktisch jedem Volumen herzustellen. Expertenwissen über Design für die Fertigung wird auf jedes Projekt angewendet.</p><p><strong>Webinar-Themen:</strong></p><ul><li>Innovationen und Prozesse der MIM-Technologie</li><li>MIM-Design für die Fertigungstechnik</li><li>Teilekonsolidierung</li><li>MIM-Leistungsvorteile</li></ul><h2>Füllen Sie das Formular aus, um auf die Aufzeichnung zuzugreifen.</h2>

Entdecken Sie den Prozess, die Fähigkeiten, die Anwendungen und wie MIM im Vergleich zu anderen Metallbearbeitungslösungen abschneidet. Registrieren Sie sich, um jetzt zu schauen. 

Nutzung von MIM für die Leistung 

Beim Metallspritzguss (MIM) entfallen Nachbearbeitungen und manuelle Montagen, um hochwertige, komplexe Metallkomponenten in großem Maßstab mit optimierter Leistung zu liefern. 

Nutzung von MIM für die Leistung

<h1>MIM Übersicht</h1><p>Bei zahlreichen verfügbaren Lösungen für die Metallbearbeitung ist es leicht, selbstgefällig zu werden. Aber was ist, wenn es eine bessere Option gibt? Metallspritzguss (MIM) kombiniert die Technologien des thermoplastischen Spritzgusses und der Pulvermetallurgie, um komplex geformte, hochdichte</p> <p>Hochleistungsmetallteile herzustellen. Erfahren Sie mehr, indem Sie unser On-Demand-Webinar herunterladen.</p><p>Erhalten Sie Einblicke in:</p><ul><li>Der MIM-Prozess</li><li>Fähigkeiten und Anwendungen von MIM</li><li>Wie MIM in der Metallindustrie wettbewerbsfähig</li></ul> ist <h2>Füllen Sie das Formular aus, um auf die Aufzeichnung zuzugreifen.</h2>

MIM-Übersicht 

Dieses Webinar bietet einen Überblick über das Metallspritzgießen (MIM), ein fortschrittliches Herstellungsverfahren, das die Dieses Webinar bietet eine Einführung in das Metallspritzgießen (Dieses Webinar bietet eine Einführung in das Metallspritzgießen (MIM), ein innovatives Verfahren, das thermoplastisches Spritzgießen und Pulvermetallurgie kombiniert, um komplexe, leistungsstarke Metallteile herzustellen. 

MIM-Übersicht

<h1>MIM 101</h1><p>Metal Injection Molding (MIM) ist eine revolutionäre Technologie, die die Vielseitigkeit des Kunststoffspritzgusses mit der Festigkeit von Metall kombiniert. Dieser fortschrittliche Fertigungsprozess verändert die Art und Weise, wie Präzisionsmetallkomponenten hergestellt werden.</p><h2>Warum Metallspritzguss?</h2><p>Der Metallspritzguss steht an der Spitze der Spitzentechnologie und ermöglicht die kostengünstige Herstellung komplexer, hochwertiger Metallteile. Durch die Verschmelzung der Designflexibilität des Kunststoffspritzgusses mit der Festigkeit und Leistung von Metallen eröffnet MIM eine Welt voller Möglichkeiten in Branchen wie Automobil, Luft- und Raumfahrt, Medizin, Elektronik und mehr. </p><h2>Vorteile des Metallspritzgießens:</h2><ul><li>Komplexe Geometrien: Erschließen Sie das Potenzial für die Herstellung komplizierter Teile. </li><li>Kostengünstig: Optimieren Sie den Materialverbrauch und senken Sie die Kosten für eine verbesserte Erschwinglichkeit. </li><li>Hohe Präzision: Erzielen Sie enge Toleranzen und hervorragende Oberflächen für gleichbleibende Qualität. </li><li>Große Materialauswahl: Nutzen Sie eine Vielzahl von Materialien, darunter Edelstahl, Titan, Kupfer und mehr. </li><li>Skalierbarkeit: Nahtloser Übergang von Prototypen zur Großserienproduktion. </li></ul><p>Um mehr zu erfahren, besuchen Sie uns am Dienstag, den 1. August um 14 Uhr, um das Potenzial von MIM </p><p>zu entdeckenRegistrieren Sie sich jetzt für dieses Webinar, Metallspritzguss (MIM) 101, um ein tieferes Verständnis dafür zu erhalten, wie MIM Ihre Projekte unterstützen und Ihre Fertigungskapazitäten revolutionieren kann. </p><p><strong>Webinar-Details: </strong></p><ul><li><strong>Metallspritzguss (MIM) 101</strong></li><li><strong>Wann:</strong> On-Demand<br /></li></ul><p><strong>Füllen Sie das Formular aus, um auf die Aufzeichnung zuzugreifen. </strong></p>

Erfahren Sie, wie MIM die Vorteile von Kunststoffspritzguss und Metall kombiniert, um komplexe Teile kostengünstig herzustellen. 

ME 101 

<h1>Individuelle Materialanpassung für mehr Designfreiheit</h1><p>Die Erwartungen der Hersteller haben ein Allzeithoch erreicht. Kunden bedienen Verbraucher, die mehr wollen – bessere Festigkeit und Dichte, langlebigere Produkte, etwas Einzigartiges – das nur auf sie zugeschnitten ist. Wie geht ein Metallspritzgussunternehmen (MIM) mit der Zeit?</p><p>Wie wird die eingeschränkte Designfreiheit, mit der Hersteller in der Vergangenheit konfrontiert waren, gelöst? Es läuft alles auf die Grundlage des&nbsp;MIM-Prozesses hinaus – das Ausgangsmaterial. OptiMIM zielt darauf ab, mit genau der richtigen Materialmischung zu fertigen, um personalisierte Komponenten zu schaffen, die den höchsten Standards entsprechen.  </p><p>Quellen und verwandte Inhalte</p><h2>Was ist ein Rohstoff?</h2><p>Nun, was genau ist ein Rohstoff? Die Basis bildet die Hybridtechnologie zwischen Pulvermetallurgie und Kunststoffspritzguss. Ein feines kugelförmiges Metallpulver, das fast an Staub erinnert, wird mit Kunststoff und Paraffinwachs vermischt – oder was wir gerne das "Bindemittel"-System nennen. Die Absicht des Bindersystems ist es, dem Teil seine Form zu Ihrer Geometrie zu geben, während das Metallpulver mitfährt.</p><p>Das endgültige Ausgangsmaterial besteht zu etwa 40 % aus Bindemittel und zu 60 Vol.-% aus Metall, wobei die Größe der Pulverpartikel zwischen 10 und 25 Mikrometern liegt. Ein Mikrometer entspricht einem Millionstel Meter, und um das ins rechte Licht zu rücken, sind 40 Mikrometer das kleinste Teilchen, das für das menschliche Auge sichtbar ist. Wussten Sie, dass das durchschnittliche menschliche Haar 100 Mikrometer breit ist? Alle drei Materialien werden miteinander vermischt, aus unserem proprietären Mischsystem extrudiert und pelletiert.</p><p>Die Pellets wiederum werden den Spritzgießmaschinen zugeführt und zur ersten Stufe des Teils – dem "grünen Teil" – geformt. Viele andere Prozesse finden nachgelagert statt, um das endgültige endförmige Teil herzustellen, aber das Ausgangsmaterial ist die Unterkonstruktion.</p><h2>Kontrolle des Rohstoff-Prozesses</h2><p>Die kundenspezifische Formulierung von Legierungen erhöht die Komplexität des Prozesses. Für Lieferanten ist es von entscheidender Bedeutung, eine solide, gleichmäßige und wiederholbare Mischung von Rohstoffen zu haben, um eine optimale Konsistenz der mechanischen Leistung und Eigenschaften zu gewährleisten. Das Wissen und die Erfahrung der Metallurgen müssen präzise sein, mit sehr strengen Kontrollen, wenn sie mehrere Materialien in das Ausgangsmaterial einarbeiten. Nicht nur von Teil zu Teil, sondern auch von Charge zu Charge sind konsistente Maßkontrollen erforderlich. Dies ermöglicht es OptiMIM, eine vorhersehbare und wiederholbare Schrumpfung unserer Komponenten während der Sinterphase jedes Mal zu erzielen.</p><p>Mit dem Schwerpunkt auf einer konsistenten Maßkontrolle sind Sie in der Lage, die Zeit und die Investitionen aufzuwenden, die erforderlich sind, um Ihre Konstruktion vollständig für die Leistung zu optimieren, ohne die traditionellen Einschränkungen, die mit anderen Prozessen verbunden sind.</p><h2>Die Freiheit, Ihre beste Produktleistung zu gestalten,</h2><p>ist von größter Bedeutung. Die Anpassung des MIM-Rohmaterials ermöglicht die Entwicklung von Technologie und Endprodukten, die auf andere Weise nicht geliefert werden können.&nbsp;Anstatt einfach ein Material auszuwählen, das zu einem Teil passt, sollte die perfekte Verschmelzung für eine optimale Leistung geschaffen werden.</p><p>Lesen Sie mehr über benutzerdefinierte Materialoptionen im Blog Materialoptionen: Wie schneidet MIM im Vergleich ab?</p><p>Mit der Möglichkeit, sein eigenes Ausgangsmaterial zu produzieren, löst OptiMIM viele komplexe Designprobleme. Die Kombination aus Kunststoffspritzguss und Pulvermetallurgie ermöglicht es Konstrukteuren, sich von den traditionellen Zwängen zu befreien, die bei der Formgebung von Edelstahl, Nickeleisen, Kupfer, Titan und anderen Metallen erforderlich sind. Und im Gegensatz zu anderen Anbietern sind Ingenieure nicht auf ein Metall von der Stange angewiesen, das die Anforderungen an die Projektleistung beeinträchtigt.</p><p>Die Verwendung der falschen Materialien in jedem Prozess kann sich auf die Leistung des Teils auswirken. Aus diesem Grund führt die Auswahl bestimmter Materialeigenschaften mit einem engeren Grad an Feinabstimmung zu einer besseren Teileleistung. Die proprietäre Kombination aus Metall-, Wachs- und Kunststoffpolymeren sowie andere Prozesskontrollen ermöglicht es uns, im Vergleich zu anderen Formen des Metallspritzgusses engere Toleranzen, hohe Dichten und glatte Oberflächen zu liefern und gleichzeitig präzise, komplexe Teile in großen Mengen herzustellen. Da OptiMIM alle Variablen der Rohstoffentwicklung sowie der Produktionsprozesse steuert, bieten wir eine höhere Toleranzkontrolle von Teil zu Teil und von Charge zu Charge mit höherer Leistungsfähigkeit. Diese vertikale Integration verschafft uns einen einzigartigen Vorteil in der MIM-Branche.</p><h2>Entwerfen von Teilen für die Leistung</h2><p>Konstrukteure können den MIM-Prozess als unbeschriebenes Blatt betrachten. MIM erstellt die Komponentengeometrie, indem das Material nur dort platziert wird, wo es für Funktion und Festigkeit benötigt wird. Mehrere Komponenten können zu einer einzigen MIM-Komponente kombiniert werden, und die resultierende Geometrie ist stärker, kostengünstiger und in der Regel näher an der ursprünglichen Konstruktionsabsicht als die Montage mehrerer Teile. Durch die Konsolidierung von Komponenten wird das Risiko gemindert und das Risiko von Teileausfällen verringert.</p><p>Da alle Funktionen in die Werkzeuge integriert werden, treibt die Komplexität der Teile die Kosten nicht in die Höhe. Herkömmliche Konstruktionsmethoden, wie das Entgraten oder Anfasen eines Stanzteils, führen oft zu einem höheren Teilepreis, wenn sie die Komplexität erhöhen.</p><p>MIM dominiert an der Schnittstelle von Komplexität, Präzision, Menge und Leistung, und alles beginnt mit kundenspezifisch formulierten Rohstoffen. Das von Ihnen gewählte Material muss leistungsstarke Teile liefern, unabhängig davon, wie komplex das Bauteil ist.</p><p>Laden Sie das kostenlose Whitepaper The MIM Performance Dividend herunter, um mehr zu erfahren.</p>

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Überwinden Sie Designeinschränkungen mit kundenspezifischem MIM-Rohmaterial. 


Anpassen von Materialien für mehr Designfreiheit 

Kundenspezifisches Ausgangsmaterial im Metallspritzguss (MIM) ermöglicht eine größere Designfreiheit, engere Toleranzen und eine optimale Leistung, indem es die Vorteile des Kunststoffspritzgusses und der Pulvermetallurgie kombiniert. 

Anpassen von Materialien für mehr Designfreiheit

<h1>Rationalisierung der FDA-Zulassung mit OptiMIM</h1> Den <p>Produktionshindernissen wie der FDA-Validierung einen Schritt voraus zu sein, ist unerlässlich, um vor der Konkurrenz auf den Markt zu kommen. <strong>Da die FDA-Validierung zwischen sechs Monaten und zwei Jahren dauern kann, bis das Produkt vollständig untersucht, zugelassen und auf den Markt gebracht wird, ist es wichtig, ein überlegenes Verfahren zu wählen, das das Risiko, die Varianz, die  und Teileausfall, um die FDA-Zulassung zu erleichtern.</strong></p><p>Mit dem wertschöpfenden Prozess, den komplexen Funktionen und dem technischen Know-how von OptiMIM können Sie den Bedarf an Sekundärmontagen reduzieren, Ihre Komponenten aus einer Hand beziehen und Ihre Lieferkette rationalisieren, um Ihre Design- und Prozessvalidierungsprozesse zu verkürzen. Und Sie können alles skalieren.</p><h2>Arbeiten unter Berücksichtigung der FDA-Zulassungsanforderungen</h2><p>Bei der Betrachtung von Herstellungsprozessen für Ihre medizinischen Komponenten, sei es in der Prototyping- oder Massenproduktionsphase, sollten Sie die FDA-Zulassungsprozesse und -anforderungen in Ihre Entscheidung einbeziehen. Das Produkt muss sowohl die Prozess- als auch die Designvalidierung bestehen, um seine Funktion und Qualität zu gewährleisten.</p><p>Abschnitt 820.3(z) des Code of Federal Regulations Titel 21 besagt, dass die Validierung eine "Prüfung und Bereitstellung objektiver Nachweise dafür umfasst, dass die besonderen Anforderungen für einen bestimmten Verwendungszweck konsistent erfüllt werden können", was sowohl in der Prozess- als auch in der Designvalidierung dargestellt wird.</p><p>Im Zuge der Zulassung wird das von Ihnen gewählte Herstellungsverfahren im Rahmen der Prozessvalidierung unter die Lupe genommen. Sie benötigen einen Fertigungsprozess, der zuverlässig und wiederholbar ist und Teile mit garantierter Zusammensetzung und Geometrie produziert.</p><h2>OptiMIM-Prozessgarantie</h2><p>Mit unserem proprietären MIM-Verfahren, kundenspezifischen Rohstoffen und verbesserten Festigkeits- und Dehnungsfähigkeiten ist unser Verfahren so konzipiert, dass die FDA-Zulassung reibungslos verläuft. Da wir unser Ausgangsmaterial im eigenen Haus herstellen, können wir jedes Mal eine exakte Zusammensetzung garantieren. Und unsere proprietären Ofenrezepturen sorgen für höhere Festigkeits- und Dehnungseigenschaften unserer Komponenten – insbesondere bei Komponenten aus Edelstahl. Mit OptiMIM bedeutet unser überlegener Prozess, dass Sie Risiken, Varianz und Teilefehler reduzieren und so die Validierung des Prozesses durch die FDA erleichtern.</p><p>Der von Ihnen gewählte Fertigungsprozess und der Lieferant haben nicht nur Auswirkungen auf die Dauer Ihrer Prozessvalidierung, sondern auch auf die Dauer der Designvalidierung Ihres Bauteils. Bei diesen hohen Einsätzen ist es wichtig, einen Partner zu wählen, der zur Optimierung der FDA-Validierung beiträgt.</p><p><em>Mit OptiMIM erreichen Sie Komplexität ohne Kompromisse. </em></p><h2>Frühzeitige Einbeziehung von Lieferanten zur Optimierung der Designvalidierung</h2><p>Der MIM-Prozess ist darauf ausgelegt, extrem komplexe Geometrien herzustellen, und Sie können Ihr endkonturiertes Bauteil mit minimalen Vorabinvestitionen im Vergleich zu anderen Prozessen erzielen. Mit jahrelanger Erfahrung in der Medizinbranche kennt OptiMIM die Anforderungen an die Designvalidierung für medizinische Komponenten. Und durch die frühzeitige Einbindung Ihrer Lieferanten können Sie von unserem langjährigen Engineering-Know-how profitieren, um Ihr Bauteil schnell vom Konzept in die Produktion zu bringen und alle von Ihnen gewünschten Teilemerkmale zu erfüllen – ohne Probleme in der Lieferkette.</p><p>Haben Sie die Vorteile der Teilekonsolidierung in Betracht gezogen? Oder dachten Sie, dass es mit Ihrem aktuellen Prozess unmöglich ist? Nicht mit OptiMIM. Unser Value Engineering und unsere größere Designfreiheit bedeuten, dass Sie den Bedarf an Sekundärmontage reduzieren, Ihre Komponenten aus einer Hand beziehen und Ihre Lieferkette optimieren können, um Ihren Designvalidierungsprozess zu verkürzen und schneller als Ihre Mitbewerber auf den Markt zu kommen. Und OptiMIM ermöglicht es Ihnen, dies in großem Maßstab zu tun.</p><p><strong>Möchten Sie mehr über unsere Möglichkeiten zur Teilekonsolidierung erfahren? Schauen Sie sich unseren Blogbeitrag an!</strong></p><h2>Beseitigen Sie Skalierbarkeitsrückschläge mit OptiMIM</h2><p>Wir haben gesehen, wie mehrere Medizinhersteller in die Falle getappt sind, einen "Abkürzungs"-Fertigungsprozess wie die Bearbeitung von Stangenmaterial zu verwenden, um ihren Prototyp zu validieren und so schnell wie möglich auf den Markt zu kommen. Diese Prozesse können zwar einen funktionsfähigen Prototyp erstellen, sind aber über die Lebensdauer des Programms nicht skalierbar. Wenn diese Medizinhersteller also auf ein neues Verfahren umsteigen, um für die Massenproduktion zu skalieren, müssen sie die Prozessvalidierung von Grund auf neu beginnen, was sie mehrere Monate zurückwirft. Darüber hinaus können unterschiedliche Prozesse für Prototyp und Endprodukt je nach den Fähigkeiten des jeweiligen Prozesses unterschiedliche Designüberlegungen erfordern.</p><p>Mit OptiMIM können wir voll funktionsfähige Prototypen herstellen, um Ihr Design auf eine Weise zu validieren, die über die gesamte Lebensdauer des Produkts skalierbar ist. Anstatt von einem anderen Prozess umsteigen zu müssen und die erneute Validierung und potenzielle Neukonstruktionen in Kauf zu nehmen, können die OptiMIM-Ingenieure Ihr Programm von der Konzeption bis zur Massenproduktion begleiten, damit Sie die gesamte Palette der Vorteile des MIM-Prozesses nutzen können. Je früher wir einbezogen werden, desto mehr Wert können wir in Ihre Komponente einfließen lassen.</p><h2>Optimieren Sie die FDA-Zulassung in großem Maßstab</h2><p>Wenn Sie auf der Suche nach einem Lieferanten mit Erfahrung in der Medizinbranche und der Prozess- und Designvalidierung für die FDA sind, sind Sie bei OptiMIM genau richtig. Wenden Sie sich noch heute an unser Engineering-Team, um mehr darüber zu erfahren, wie OptiMIM Ihrem Programm für medizinische Komponenten einen Mehrwert verleihen kann.</p>

Benötigen Sie eine schnellere FDA-Zulassung für Ihr Medizinprodukt? Das fortschrittliche Metallspritzgussverfahren von OptiMIM vereinfacht die Validierung und gewährleistet Skalierbarkeit. 

Rationalisierung der FDA-Zulassung mit OptiMIM 

Die Wahl des richtigen Herstellungsverfahrens, wie z. B. des Metallspritzgusses von OptiMIM, mit seinen komplexen Fähigkeiten, der frühzeitigen Einbeziehung der Lieferanten und der Skalierbarkeit kann die FDA-Zulassung für Medizinprodukte erheblich optimieren. 

Rationalisierung der FDA-Zulassung mit OptiMIM

<h1>Materialoptionen - Wie schneidet MIM im Vergleich ab?</h1><h2>Komplexität erfordert Präzision</h2><p>Wenn man an die Metallspritzguss- und Pulvermetallurgieprozesse denkt, kommen einem einige wichtige Merkmale in den Sinn. Diese Komponenten sind in der Regel hochgradig mechanisch fest, hochdicht und funktionieren gut in korrosiven Umgebungen. Aufgrund der Art des MIM-Prozesses sind MIM-Komponenten auf der ganzen Linie außergewöhnlich dicht.</p><p>Aber was unterscheidet den OptiMIM-Prozess von den anderen? Unser Unterscheidungsmerkmal ist bei weitem unser kundenspezifisches Ausgangsmaterial und die verbesserte Materialleistung. Während viele unserer Wettbewerber BASF-Rohstoffe importieren, um Formteile zu formen, stellen unsere OptiMIM-Metallurgen spezialisierte, maßgeschneiderte Rohstoffe her, deren Zusammensetzung auf jedes Projekt zugeschnitten ist. Da wir unsere eigenen Rohstoffe herstellen, haben wir die volle Kontrolle über alle Zutaten, die Rezepturen und vor allem die Kontrolle über die Variablen, so dass wir die genaue Zusammensetzung und Konsistenz jeder Komponente garantieren können.</p><h2>Warum ist die Materialzusammensetzung wichtig?</h2><p>Made-to-Order-Rohstoff klingt auf dem Papier großartig. Aber wie lässt sich der Qualitätsunterschied auf die Leistung der Teile übertragen?</p><p>Bei MIM tragen kundenspezifische Rohstoffe und eine präzise Pulverzusammensetzung zu einer verbesserten Kornstruktur und Kornrandbedingung bei. Dies führt zu zuverlässigen und wiederholbaren Fähigkeiten, optimaler Teiledichte, höchster Endfestigkeit und bester Dehnung aller MIM-Endkomponenten.</p><p>Rohstoffe | Materialzusammensetzung | Da</p><p>wir unser eigenes Ausgangsmaterial herstellen, haben wir die Freiheit, die Größenverteilung der Metallpartikel festzulegen und die Bindemittelzusammensetzung für jedes Projekt zu entwickeln. Dadurch ist der OptiMIM-Prozess vollständig anpassbar, um die mechanische Endleistung und die Eigenschaften zu liefern, die Ihre Anwendung benötigt, anstatt sich mit Standardeigenschaften von Knetmetallen zufrieden geben zu müssen. Unsere technischen Experten sind in der Lage, diese Elemente zu manipulieren, um unterschiedliche Leistungsanforderungen zu erfüllen. In Verbindung mit unserer Fähigkeit, Ofenrezepturen zu optimieren, stellt dies sicher, dass OptiMIM-Teile strukturell solider und konsistenter sind, zuverlässiger funktionieren und weniger anfällig für Versprödung (Rissbildung) sind als Teile, die mit BASF-Rohstoffen hergestellt werden. Da wir die Struktur und die exakte Materialzusammensetzung jedes Teils garantieren können, können wir eine branchenführende Streckgrenze und andere relevante mechanische Eigenschaften garantieren.</p><h2>MIM Metals: Ein Schnitt über dem Rest</h2><p>Die präzise und einzigartig entwickelte Rohstoffzusammensetzung von OptiMIM zusammen mit unserer proprietären Kornstruktur ermöglicht es uns, sowohl eine hohe Festigkeit als auch die höchste Dehnungsleistung (Duktilität) in der Branche zu liefern. Bei anderen Verfahren sind Konstrukteure oft gezwungen, sich zwischen der Optimierung der mechanischen Festigkeit oder der Optimierung der Dehnung zu entscheiden – mit OptiMIM können Sie beides haben.</p><p>Bei 17-4PH-Edelstahl, der auf H-900 wärmebehandelt wurde, führen die mechanischen Eigenschaften von OptiMIM beispielsweise zu einer bis zu 19 % besseren Bruch- und Streckgrenze und einer bis zu 125 % höheren Dehnung als die Industriestandards der Metal Powder Industries Federation (MPIF Std 35).</p><h2>Welche Materialoptionen habe ich für den Metallspritzguss?</h2><p>Bei OptiMIM sind wir auf verschiedene Eisen- und Nichteisenlegierungen spezialisiert, darunter verschiedene Edelstahlsorten, Kupfer und Kupferlegierungen sowie Komponenten aus niedriglegiertem Stahl, die etwa 70 % unseres Geschäfts ausmachen. Wir haben auch Erfahrung in der Verarbeitung von Speziallegierungen wie Kobalt-Chrom (F-75) und anderen hochlegierten Materialien. Aber das ist noch nicht alles, was wir tun.</p><p>MIM-Materialien können in ihrer Chemie verändert werden, wenn sie im komplexen Metallspritzgussverfahren verwendet werden. Diese Materialien sind anpassbar und in einer Vielzahl erhältlich, und sie lassen sich im Allgemeinen in vier Kategorien einteilen:</p> <p>Eisenlegierungen</p><p>Stähle, rostfreie Stähle, Werkzeugstähle, magnetische Eisen-Nickel-Legierungen, nichtmagnetische Legierungen und Speziallegierungen wie Invar und Kovar bilden unsere Werkstoffe für Eisenlegierungen. Eisenlegierungen zeichnen sich durch ihre Zusammensetzung auf Eisenbasis aus und werden häufig in der Medizin und in der Automobilindustrie eingesetzt.</p><p>Wolframlegierungen</p><p>Unsere Wolframlegierungen zeichnen sich durch eine hohe Zugfestigkeit aus und sind von Natur aus korrosionsbeständig. Wir arbeiten häufig mit einer Wolfram-Kupfer-Legierung für Teile, die ein Material erfordern, das hitzebeständig, abtragsbeständig und thermisch und elektrisch hochleitfähig ist.</p><p>Hartmetalllegierungen</p><p>Das MIM-Verfahren ist kompatibel mit harten Werkstoffen wie Hartmetallen und Cermets. Diese Werkstoffe bestehen aus hartem und verschleißfestem Hartmetall und einem zähen und duktilen Metallbindemittel und bieten so eine einzigartige Kombination aus Härte und Zähigkeit.</p><p>Zu</p> den <p>Spezialwerkstoffen, die wir im MIM-Prozess häufig sehen, gehören unter anderem Edelmetalle, Titanlegierungen, Kobalt-Chrom, Nickel, Nickel-Basis-Superlegierungen, Molybdän, Molybdän-Kupfer und partikelförmige Verbundwerkstoffe.</p><p><strong>Erfahren Sie mehr über die verfügbaren Materialoptionen und Anwendungen für den Metallspritzguss. Laden Sie das kostenlose Webinar herunter!</strong></p>

Erfahren Sie, wie das einzigartige Metallspritzgussverfahren von OptiMIM eine überlegene Festigkeit, Duktilität und Konsistenz bei kundenspezifischen Metallkomponenten bietet. Erfahren Sie mehr über Materialoptionen und -vorteile. 


Materialoptionen - Wie schneidet MIM im Vergleich ab? 

Der einzigartige, anpassbare Rohstoff von OptiMIM ermöglicht eine bessere Kontrolle über die Materialeigenschaften beim Metallspritzguss, was zu Komponenten mit überlegener Festigkeit, Duktilität und Konsistenz im Vergleich zu denen führt, die mit Standard-Rohstoffen hergestellt werden. 

Materialoptionen - Wie schneidet MIM im Vergleich ab?

<h1>Konsolidierung von Teilen mit Mehrwert mit MIM</h1><h2>Komplexität erfordert Präzision</h2><p>Das Entwerfen komplexerer Geometrien in einem Teil ist oft ein notwendiger und innovativer Weg, um ein Problem zu lösen. Dies darf jedoch nicht auf Kosten einer geringeren Leistung gehen. Schließlich ist Leistung nicht verhandelbar. Wenn Sie hochkomplexe oder komplizierte Komponenten herstellen, benötigen Sie eine gleichbleibend zuverlässige Leistung während der Produktion.</p><p>Die Wahl der falschen Produktionsmethoden für komplexe Teile kann kostspielige Sekundärprozesse nach sich ziehen, z. B. das Entgraten oder Anfasen eines Stanzteils oder das Zusammenfügen von zwei unterschiedlichen Teilen für ein Produkt, und zu zusätzlicher Varianz führen.</p><p>Im Produktionsprozess sind einige der höchsten Kostentreiber mit Nachbearbeitungen und manueller Montage verbunden. Am Ende des Tages erfordern beide Prozesse mehr Hände und möglicherweise mehr Hersteller, und jeder dieser Faktoren erhöht die Kosten.</p><p>Hier kommt der Metallspritzguss ins Spiel. MIM ermöglicht es, mehrere Komponenten in einem einzigen, endkonturigen Formteil zu integrieren und zu konsolidieren – das reduziert die Zusammenarbeit mit mehreren Herstellern und senkt die Prozess- und Montagekosten. Und MIM macht all das möglich, ohne Kompromisse bei der Leistung einzugehen.</p><h2>Komplexität</h2><p>erfordert Präzision und geht in der Vergangenheit mit zusätzlichen Kosten einher. Aber mit MIM können Sie die Komplexität, die Sie benötigen, ohne eine automatische Preiserhöhung erreichen. Die Kosten für MIM-Teile bleiben unabhängig von der Komplexität weitgehend konstant, was sich in höheren Anschaffungskosten für Werkzeuge niederschlägt, die zu Einsparungen auf der ganzen Linie führen.</p><p><strong>Bei MIM ist Komplexität kein automatischer Preisanstieg</strong></p><p>Bei der Entwicklung einer Komponente mit mehreren unterschiedlichen Teilen sind die Kosten in der Regel in den sekundären Abläufen, einer verlängerten Lieferkette und der Wartung der Werkzeuge versteckt. Wenn mehrere separate Teile bearbeitet werden, führt die Notwendigkeit einer Montage zusätzliche Anbieter in die Lieferkette ein. Wenn Produktionsprozesse ausgelagert werden, erhöht die Übergabe eine größere Wahrscheinlichkeit für Teilevarianz und Defekte. Der zusätzliche Stopp in der Lieferkette erhöht auch die Zeit, was die Lieferfähigkeit auf den Markt verzögert.</p><p>Zusätzlich zu den Erfordernissen einer Sekundärmontage würde jedes einzelne Teil einen eigenen Formhohlraum erfordern, was die Kosten sowohl beim Erstkauf mehrerer Formen als auch später, wenn die Werkzeuge abgenutzt sind und ausgetauscht werden müssen, in die Höhe treibt.</p><h2>Konsolidierung und Kosteneinsparungen ohne Leistungseinbußen</h2><p>Die Entscheidung für die Konsolidierung von Teilen bringt zwar eine Reihe von Vorteilen mit sich, kann aber auch eine höhere Komplexität bedeuten. Und das ist der Punkt, an dem Konstrukteure traditionell die Kompromisse abwägen müssen: Einerseits hat die Teilekonsolidierung das Potenzial, Gewicht, Kosten und Zeit zu sparen; Kraft und Leistung steigern; und sogar die Lieferkette zu komprimieren. Auf der anderen Seite kann bei der Verwendung von Materialien und Prozessen, die kritische Faktoren wie Wärmeausdehnung, Fugen und Klebstoffe nicht aufeinander abgestimmt sind, das resultierende Teil beeinträchtigt werden.</p><p>Das muss nicht so sein. Wenn Teile mit MIM konsolidiert werden, ist das Bauteil stärker und kostengünstiger. Tatsächlich wird es sogar noch näher an der ursprünglichen Designabsicht hergestellt als die Baugruppe.</p><p><strong> Wenn Teile mit MIM konsolidiert werden, ist die Komponente stärker und kostengünstiger.</strong></p><p> MIM kann viele traditionell bearbeitete Merkmale in ein endkonturiertes Formteil aus einem einzigen Formhohlraum integrieren. Zu den Merkmalen gehören Innen- und Außengewinde, sich schneidende Durchmesser, Rändelungen und kundenspezifisches Branding – alles mit der Möglichkeit, wirtschaftlich zu skalieren, wenn die Nachfrage nach Ihrem Produkt steigt. Und da MIM erfolgreich in einem Formteil konsolidieren kann, kann jedes Teil vollständig im eigenen Haus beschafft werden.</p><p><em>Während MIM-Werkzeuge einen höheren Anschaffungspreis haben als unsere Wettbewerber, die maschinelles Schmiedematerial, maschinelles Feingießen und maschinelles konventionelles Dauerformen herstellen, bleiben die MIM-Teilekosten mit zusätzlicher Komplexität und geformten Merkmalen konstant.</em></p><p>Das bedeutet, dass traditionelle Designbeschränkungen aufgehoben werden und die Anzahl der Teile, die gekauft, verfolgt und über den Bestand verwaltet werden müssen, reduziert wird – und damit auch die Kompromisse.</p><p>Was wir damit sagen wollen, ist, dass MIM einen Mehrwert für Ihre gesamte Lieferkette schafft. Sie werden den ROI nicht nur für das Teil selbst sehen, sondern über den gesamten Wertstrom hinweg. Mit einer schnelleren Markteinführung, garantierter Präzision und leistungsstarken Teilen werden Sie die Vorteile von MIM von Anfang bis Ende Ihres Produktionsprozesses nutzen.</p>

Konsolidieren Sie mehrere Teile zu einer einzigen, komplexen Komponente, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. 

Konsolidierung von Mehrwertteilen mit MIM 

Metallspritzguss (MIM) ermöglicht die Konsolidierung mehrerer Teile zu einem einzigen, komplexen Bauteil, wodurch Kosten gesenkt und die Leistung verbessert werden, ohne die Kompromisse, die oft mit herkömmlichen Montagemethoden verbunden sind. 

Konsolidierung von Mehrwertteilen mit MIM

<h1>Die</h1><p>Herstellung komplexer, kleiner Metallkomponenten kann eine Herausforderung für Ingenieure darstellen, die in Bezug auf die Materialdichte, die Designflexibilität und die Wandstärke ihres Teils nur begrenzt sein können. Wenn Sie auf der Suche nach hochwertigen, komplexen und präzisen Metallkomponenten mit einem Gewicht von weniger als 160 Gramm sind, ist das Metallspritzgussverfahren von OptiMIM möglicherweise die beste Vorgehensweise.</p><p>Metallspritzguss (MIM) ist ein Verfahren, das zwei etablierte Technologien vereint: den Kunststoffspritzguss und die Pulvermetallurgie. OptiMIM-Ingenieure können geometrisch komplexe, dichte Teile herstellen, die mit den herkömmlichen Pulvermetallverfahren ohne Nachbearbeitung nicht hergestellt werden können. Mit MIM ist es möglich, mehrere Komponenten in einem einzigen Formteil zu integrieren und zu konsolidieren, wodurch Konstrukteure von den traditionellen Einschränkungen befreit werden, die mit der Montage mehrerer separat gegossener Teile verbunden sind, um ein endkonturiertes Bauteil zu erhalten.</p><p>Unsere Designer wissen, dass MIM nicht für jeden geeignet ist. Bei so vielen verfügbaren Lösungen für die Metallbearbeitung kann es schwierig sein, zu bestimmen, wann ein Projekt vom MIM-Prozess profitieren kann. Wir haben fünf häufig gestellte Fragen zusammengestellt, um Ihnen bei der Entscheidung zu helfen, ob MIM das richtige Verfahren für Sie ist.</p><h2>Welche Materialien werden in MIM verwendet</h2><p>MIM-Materialien wurden in ihrer Chemie modifiziert, um dem komplexen Metallspritzgussprozess standzuhalten. Es gibt eine Vielzahl von Materialien für MIM, aber wir sind spezialisiert auf Edelstahl, Kupfer und niedriglegierte Stahlmaterialien. Wir können auch andere Spezial- oder kundenspezifische Materialien verarbeiten, die auf Ihre Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften zugeschnitten sind.  Fragen Sie einen Ingenieur nach unseren kundenspezifischen Rohstofffähigkeiten!</p><h2>Welche Teilegröße eignet sich am besten für MIM?</h2><p>Es ist auch wichtig, die Trennlinie und den Zeugen der Trennlinie zu berücksichtigen. Jedes Teil hat eine Trennebene, die mit dem Formprozess zusammenhängt. Es ist jedoch wichtig, die Anwendung im Auge zu behalten und zu verstehen, wie sich die Position der Trennlinie auf die Form, Passform oder Funktion des Teils auswirken kann. Idealerweise sollte sich die Trennlinie nicht auf einer Funktionsfläche befinden.</p><h2>Wie hoch ist die Porosität von MIM-Komponenten?</h2><p>Im Gegensatz zu anderen Gießverfahren bietet MIM eine sehr hohe Dichte mit gleichmäßiger, feiner Kornstruktur. Die typische MIM-Teiledichte erreicht 95-98 %, jedoch können einige Materialanwendungen mit sekundärem Heißisostatischem Pressen (HIP) eine Dichte von nahezu Knetmaterial erreichen.</p><h2>Was sind die minimalen und maximalen Wandstärken, die MIM erreichen kann?</h2><p>Die Wandstärke hängt von der Länge der Wand, der Gesamtgröße des Bauteils und der Teilekonstruktion ab. Wenn die Wand lokalisiert ist, ist eine Wandstärke von bis zu 0,01" oder weniger möglich. Am anderen Ende des Spektrums ist eine Wandstärke von bis zu 0,5 Zoll möglich. Es ist wichtig zu beachten, dass mit zunehmender Wandstärke auch die Zykluszeit des Formprozesses, der Materialverbrauch sowie die Entbinderungs- und Sinterzyklen zunehmen, was von Natur aus die Gesamtkosten der Teile erhöht.</p><h2>Wie berücksichtigen Sie die Schrumpfung im Design der Form?</h2><p>Im Laufe der Jahre haben wir jedes Material, das wir im MIM-Prozess verwenden, sehr ausführlich untersucht. Jede Legierung und Geometrie schrumpft anders. Wir haben Vorhersagemodelle entwickelt, verwenden sie und berücksichtigen diese in unserem Werkzeugdesign.</p><p></p>

Erfahren Sie mehr über Metallspritzguss (MIM). Diese FAQ behandelt Materialien, Teilegrößen, Dichte, Wandstärke und Schrumpfung. 

FAQ zum Metallspritzguss 

Metallspritzguss (MIM) ist ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung komplexer, kleiner Metallbauteile mit hoher Dichte und engen Toleranzen, was es zu einer geeigneten Alternative zu herkömmlichen Metallbearbeitungsprozessen für die richtigen Anwendungen macht. 

FAQ zum Metallspritzguss

<h1>Entwerfen für den Metallspritzguss</h1><p>Metallspritzguss (MIM) ist eine Technologie, die viele aktuelle Herausforderungen in der Fertigung adressiert. OptiMIM nutzt das Spritzgussverfahren, um endkonturierte Teile herzustellen, die sich ideal für Hochleistungsanwendungen eignen, die außergewöhnliche Dichte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit erfordern. Diese Teile übertreffen durchweg die Industriestandards in Bezug auf mechanische und physikalische Eigenschaften. Das Entwerfen für MIM erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung mehrerer Faktoren, um den Projekterfolg sicherzustellen. Lesen Sie weiter, um mehr über die charakteristischen Variablen zu erfahren, die in unsere preisgekrönten Komponenten integriert sind.</p><h2>MIM Molding Variablen</h2><p>Die Konstruktion für den Metallspritzguss erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung verschiedener Faktoren. Die Form kann eine Zwei-Platten- oder Drei-Platten-Ausführung sein. Beim Entwerfen des Bauteils ist es wichtig, die Platzierung von Details und Merkmalen zu bestimmen, wie z. B. die Position des Anschnitts und des Angusses. In einigen Fällen kann je nach Geometrie des Bauteils ein einzelner Anschnitt oder mehrere Anschnitte erforderlich sein.</p><h3>Trennlinien</h3><p>Es ist auch wichtig, die Trennlinie und die Trennlinie zu berücksichtigen. Jedes Teil hat eine Trennebene, die mit dem Formprozess zusammenhängt. Es ist jedoch wichtig, die Anwendung im Auge zu behalten und zu verstehen, wie sich die Position der Trennlinie auf die Form, Passform oder Funktion des Teils auswirken kann. Idealerweise sollte sich die Trennlinie nicht auf einer Funktionsfläche befinden.</p><h3>Auswerfermarkierungen</h3><p>Ein weiterer wichtiger Aspekt sind Auswerfermarken. Alle Teile müssen aus der Form ausgeworfen werden, daher muss die Position des Auswerfers in Bezug auf die Funktion des Teils sorgfältig bewertet werden. In bestimmten Fällen kann der Hülsenauswurf verwendet werden, um Auswerfermarken zu minimieren oder zu beseitigen.</p><h3>Wandmerkmale und Wandstärke</h3><p>Zu den zusätzlichen Faktoren, die zu berücksichtigen sind, gehören dünne Wandmerkmale, insbesondere solche, die eine Dicke von 0,020 Zoll oder weniger messen. Beim Einspritzen dünner Merkmale in eine Form besteht die Gefahr des Bruchs, wenn der Auswurfvorgang nicht korrekt durchgeführt wird. Unsere Ingenieure bewerten diese Faktoren sorgfältig und arbeiten mit den Kunden zusammen, bevor sie neue Programme entwickeln.</p><p>Für die vollständige Liste der Formvariablen laden Sie das MIM Design-Webinar von OptiMIM herunter!</p><h2>Überlegungen zum MIM-Design</h2><p>Nachdem wir die Formvariablen hinter uns gelassen haben, beginnen wir, uns mit Designüberlegungen zu befassen. Und aufgrund der Komplexität des MIM-Prozesses gibt es eine ganze Reihe von Designmerkmalen, die in jeder Phase berücksichtigt werden müssen.</p><h3>Drag Effect</h3><p>g-Effekt, der lediglich die Tatsache ist, dass ein Teil auf den Fliesen schrumpft, wenn sie in unsere Sinteröfen gelegt werden. Beachten Sie im MIM 101-Webinar, dass ein MIM-Teil im Durchschnitt um etwa 20 Prozent schrumpft. Spezifische Schrumpfraten hängen von der Sorte des Materials ab, und unser Ingenieurteam entwirft das Teil unter Berücksichtigung der Schrumpfung.</p><h3>Sag-Effekt</h3><p>Der zweite Effekt, der während des Sinterprozesses auftritt, ist der Sag-Effekt. Beim Sintern werden die Teile relativ weich und aufgrund der Schwerkraft neigen freitragende oder freitragende Merkmale dazu, zu laufen oder durchhängen zu wollen. Um den Durchhang-Effekt zu berücksichtigen, erstellen wir ein Design, das den Auswirkungen der Schwerkraft entgegenwirkt. Wir können spezielle Zentren oder Keramiken hinzufügen, bei denen es sich um einzelne Blöcke handeln kann, oder um kundenspezifische Maschinenkeramiken, um diese nicht stützenden Merkmale zu erhalten.</p><p>Eine andere Möglichkeit besteht darin, mit Ihnen zusammenzuarbeiten, um Ihr Design zu ändern, um dieses Ziel zu erreichen, ohne zusätzliche Kosten zu verursachen. Wir versuchen, Merkmale wie Zwickel an dem Teil hinzuzufügen. Auch dies wäre ideal, solange es Ihre Form, Passform oder Funktion Ihrer Anwendung nicht beeinträchtigt.</p><h3>Entformungswinkel</h3><p>Die Konstruktionsmerkmale für den Metallspritzguss sind dem Kunststoffspritzguss sehr ähnlich. Die einzige große Ausnahme ist jedoch die Anforderung von Entformungswinkeln. In den meisten Fällen benötigen wir für den Metallspritzguss überhaupt keine Entformungswinkel. Das ist eine seltene Anforderung.</p><p>Das einzige Mal, dass wir einen Entformungswinkel benötigen, ist, wenn wir ein Merkmal mit hohem Seitenverhältnis haben und die Form ziehen müssen, z. B. einen dünnwandigen Abschnitt oder einen langen Kernstift. Wir können einen Tiefgang von einem halben Grad einführen, nur um zusätzliche Erleichterung zu schaffen, aber in den meisten Fällen benötigen wir keinen Entformungswinkel. Der Grund; Wir haben ein Paraffinwachs im Ausgangsmaterial, und dieses Wachs wirkt als Formtrennmittel, so dass wir zum größten Teil gerade Löcher in der Form haben können. In der Formphase tritt nur eine sehr geringe Schrumpfung auf. Aus diesem Grund können wir keinen Entformungswinkel benötigen.</p><h3>Wandstärke</h3><p>Eine weitere Sache beim Metallspritzguss, die dem Kunststoffspritzguss sehr ähnlich ist, ist die gleichmäßige Wandstärke. Ein ideales MIM-Teil hat eine durchgehend ähnliche Wandstärke, so dass wir die Schrumpfungsvariabilität kontrollieren können.</p><h3>Hinterschneidungen</h3><p>Bei OptiMIM entwerfen wir Komponenten mit einem zusammenklappbaren Kern, einer Formeigenschaft, die es uns ermöglicht, Hinterschneidungen direkt in den Formprozess einzubauen, wodurch der Bedarf an Nachbearbeitungen und die Kosten reduziert werden. Hinterschneidungen sind bei anderen Fertigungsverfahren oft unpraktisch oder eine Herausforderung, aber sie sind mit Metallspritzguss realisierbar. Es wird dringend empfohlen, sich vor der Konstruktion von Hinterschneidungen mit unserem Ingenieurteam zu beraten.</p><p>Um mehr über Form- und Designvariablen für den Metallspritzgussprozess zu erfahren, lade ich Sie ein, unser kostenloses Webinar herunterzuladen. Wir werden die oben genannten Themen ausführlicher besprechen und mehr darüber berichten:</p><ul><li>Rändeln</li><li>Kundenspezifisches Rohmaterial</li><li>Anschnitt</li><li>Sekundäre Operationen</li><li>Lösen von Funktions- oder Baugruppenproblemen</li><li>Und vieles mehr! </li></ul><p>OptiMIM arbeitet mit vielen der anspruchsvollsten Hersteller der Welt zusammen – von Medizin und Verteidigung bis hin zu Automobil- und Unterhaltungselektronik. Sie wissen, dass wir die Qualität und Leistung liefern, die sie benötigen, um bessere Produkte zu entwickeln, und zwar konsistenter, unabhängig von der Menge. Von der ersten Designphase bis hin zur vollständigen Produktion – lassen Sie sich von unserem Team erfahrener Ingenieure dabei unterstützen, Ihr Unternehmen voranzubringen – kontaktieren Sie uns noch heute!</p>

Erfahren Sie mehr über wichtige Aspekte wie Formendesign, Trennfugen, Auswerfermarken und Wandstärke. 

Entwerfen für den Metallspritzguss 

Metallspritzguss (MIM) bietet eine einzigartige Lösung für Hochleistungsanwendungen mit hoher Dichte und hoher Festigkeit. 

Entwerfen für den Metallspritzguss

<h1>Vergleich von Metallspritzguss und Pulvermetallurgie</h1><p>Hersteller auf der ganzen Welt sind immer bestrebt, leistungsfähigere Metallkomponenten zu entwickeln. Sie wünschen sich mehr Gestaltungsfreiheit, ohne Abstriche bei den Kosten zu machen. Wenn traditionelle Gussverfahren nicht mehr ausreichen, wenden sich die Hersteller anderen Formverfahren zu, um ihre Produkte voranzutreiben.</p><p>Wenn Sie sich mit der Pulvermetallurgie (PM) auskennen, wissen Sie, dass die Teile aus Metall geformt werden, das in einer Matrize zusammengepresst und anschließend gesintert wird. Metallspritzguss (MIM) ist ein komplementäres Verfahren, bei dem ebenfalls Metallpartikel – nur viel feiner – verwendet werden, um Komponenten mit hoher Dichte und dreidimensionaler Designflexibilität herzustellen.</p><p>Erfahren Sie hier mehr über den MIM-Herstellungsprozess &gt;&gt;&gt;</p><h2>Wo sich MIM</h2><p><strong>unterscheidet</strong></p><p><strong>Materialien PM und MIM verwenden die gleichen Basispulver und beide Verfahren ermöglichen die Verwendung kundenspezifischer Legierungen, jedoch ist der Hauptunterschied im Material die Partikelgröße. Gröbere Pulver, die in PM verwendet werden, sind weithin bekannt und der Weg zu ihrer Herstellung ist kostengünstig. MIM-Pulver sind viel kleiner, so dass der Prozess und die Energie für ihre Herstellung – in diesem Größenbereich – teurer in der Herstellung sind.</strong></p><p><strong>Die Kosten des pulverförmigen Metalls sind ein wichtiger Faktor beim Vergleich von MIM- und PM-Materialien. MIM-Pulver sind in der Regel teurer als PM-Pulver, da sie feiner sind (-20 Mikron vs. +100 Mikron). Aufgrund des feineren Materials erzeugt MIM jedoch eine deutlich geringere Porosität.</strong></p><p><em>Wussten Sie schon?</em><strong> PM erreicht die gesamte Dichte in der Verdichtungsstufe (85-92 % Dichte), während die MIM-Dichte aus dem Sintern stammt – einer Diffusionsbindung. (95%+ Dichte)</strong></p><p><strong>Design Freedom</strong></p><p><strong>Engineers verwechseln oft MIM und konventionelles PM, da beide mit pulverförmigem Metall beginnen. PM setzt auf eine einachsige Hochdruckverdichtung. PM eignet sich besser für einfache Formen, die leicht aus dem Werkzeughohlraum ausgeworfen werden können. Hier unterscheidet sich MIM. Bei MIM gibt es nur sehr wenige – wenn überhaupt – geometrische Einschränkungen, die dreidimensionale Designfreiheit ermöglichen.</strong></p><p><strong> Zu den weiteren Konstruktionsverbesserungen für MIM-Komponenten gehören:</strong></p><ul><li><strong>Teilekonsolidierung</strong></li><li><strong>Gleichmäßige Wandstärke</strong></li><li><strong>Kern- und Massenreduzierung Bohrungen</strong></li><li><strong>und Schlitze</strong></li><li><strong>Hinterschnitte</strong></li><li><strong>Gewinde</strong></li><li><strong>Rändelungen, Buchstaben und Logos</strong></li></ul><table><tbody><tr><td><p><strong>Pulvermetallugerie</strong></p></td><td>&nbsp;</td><td><p><strong>Metallspritzguss</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>50-100pm</strong></p></td><td><p><strong>Pulverförmige Partikelgröße</strong></p></td><td><p><strong>2-15pm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>92% (max)</strong></p></td> <td><p><strong>relative Dichte</strong></p></td><td><p><strong>&gt;95-99%</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>2-20mm</strong></p></td><td><p><strong>Wandstärke</strong></p></td><td><p><strong>0,30 -10 mm</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Mittlere</strong></p></td><td><p><strong>Komponentenkomplexität</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>1-1.000 g</strong></p></td><td><p><strong>Gewicht</strong></p></td><td><p><strong>0,01-200 g</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>0,1-2,0 %</strong></p></td> <td><p><strong>Toleranz</strong></p></td><td><p><strong>0,3-0,5 %</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>Physikalische Eigenschaften</strong></p><p><strong>Während die MIM- und PM-Prozesse ähnlich erscheinen mögen, liegen die Hauptunterschiede in den endgültigen Eigenschaften der fertigen Komponente – hauptsächlich in der endgültigen Dichte. Wenn Sie das PM-Verfahren verwenden, führt die Reibung zwischen dem Pulver und dem Werkzeug dazu, dass das endgültige Bauteil ungleichmäßig ist, während MIM-Teile in alle Richtungen gleichmäßig sind.</strong></p><p><strong>Darüber hinaus findet das Sintern für MIM bei viel höheren Temperaturen als PM statt (2350-2500 F° vs. 1800-2000 F °). Die größeren PM-Metallpulver in Kombination mit niedrigeren Sintertemperaturen führen von Natur aus dazu, dass das endgültige PM-Bauteil niedrigere physikalische Eigenschaften aufweist, wodurch MIM-Komponenten etwa doppelt so stark sind, mit deutlich besserer Zähigkeit und Dauerfestigkeit. </strong></p><table><tbody><tr><td>&nbsp;</td><td><p><strong>MIM</strong></p></td><td><p><strong>PM</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Dehnung</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td><td><p><strong>Niedrig</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Härte</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td><td><p><strong>Niedrige</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Oberflächengüte</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td><td><p><strong>Mittlere</strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Produktionsmengen</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Hohe Materialvielfalt</strong></p></td><td><p><strong>Hoch</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td></tr><tr><td><p><strong>Hohe Kosten</strong></p></td><td><p><strong></strong></p></td><td><p><strong>Mittelniedrig</strong></p></td></tr></tbody></table><p><strong>Wo passt MIM hin?</strong></p><p><br />Wenn Sie Kosten für teurere Rohstoffe und Werkzeuge hinzufügen, realisieren Sie die Einsparungen, wenn es um Komponenten mit hoher Dichte und hoher Komplexität geht, die mit keinem anderen Herstellungsverfahren hergestellt werden können. PM mag eine kostengünstige Alternative für einfache Teile sein, aber MIM kann Teilegeometrien herstellen, die Nachbearbeitungen überflüssig machen, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führen kann.</p><p>Viele unserer Kunden erzielen erhebliche Einsparungen, wenn sie zwei oder mehr Unterkomponenten in einer einzigen MIM-Komponente kombinieren. Zusätzliche Einsparungen ergeben sich, wenn Sie die Vorteile des MIM-Prozesses in Bezug auf Materialien, Design, Montage und Logistik berücksichtigen.</p><p>Wie in der folgenden Grafik dargestellt, gibt es ein gewisses Maß an Komplexität und Volumen, das berücksichtigt werden muss, um MIM zur wirtschaftlicheren Wahl für die Fertigung zu machen.</p><p>Führender Hersteller von Metallspritzguss</p><p>Bei jedem Projekt ist es unser Ziel, konsistentere Teile effizienter und zu niedrigeren Kosten zu liefern. Unser Ziel ist es, die Kosten für sekundäre Prozesse wie die Bearbeitung zu eliminieren und beim ersten Mal eine Nettoform zu erreichen.</p><p>Deshalb bauen wir Formen, die für die Großserienproduktion effizienter sind und im Vorfeld so viel Komplexität wie nötig einbauen, um kostspielige Bearbeitungen und Nachbearbeitungen zu vermeiden.</p><p>Kontaktieren Sie unser Team noch heute, um das Gespräch zu beginnen. <br /></p>

Erfahren Sie, wie sich die Teilegröße auf Kosten und Effizienz beim Metallspritzguss auswirkt. 

Vergleich von Metallspritzguss und Pulvermetallurgie 

Metallspritzguss (MIM) und Pulvermetallurgie (PM) werden beide zur Herstellung von Metallkomponenten verwendet, unterscheiden sich jedoch in Partikelgröße, Dichte, Designflexibilität und physikalischen Eigenschaften. 

Vergleich von Metallspritzguss und Pulvermetallurgie

<h1>Wie groß kann eine MIM-Komponente erstellt werden?</h1><p>Bei der Entscheidung, ob Ihr Teil gut für den Metallspritzgussprozess geeignet ist&nbsp;, ist die Teilegröße einer der ersten bestimmenden Faktoren. Wir werden häufig gefragt: "Wie groß ist ein Teil, das Sie mit MIM erstellen können?" Die schnelle Antwort lautet: in den meisten Fällen unter 160 Gramm. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, wie sich die Teilegröße auf die Kosten und die Effizienz von MIM auswirkt.</p><h2>Einschränkungen der Werkzeuggröße</h2><p>Die Größe eines Teils ist nicht durch den MIM-Prozess selbst begrenzt, sondern vielmehr durch die Größenkapazität der Form. Die Form ändert sich nicht in der Größe, je größer die Teile sind, desto mehr "Platz" nehmen sie in der Form ein. Wenn Sie sich beispielsweise die Form oder das Werkzeug wie ein Blatt Papier vorstellen und nur 2 Kavitäten in die Form passen können, anstatt 6 oder 8, insbesondere mit zunehmender Teilegröße, dauert es viel länger, 100.000 Teile zu erstellen, was nicht annähernd so effizient ist wie kleinere MIM-Komponenten.</p><h2>Die</h2><p>Komplexität eines Bauteils bestimmt mit, welches Verfahren für die Massenproduktion verwendet werden sollte, um kostengünstig und effizient zu sein. Während unser Sweet Spot also kleiner oder gleich 160 Gramm ist, kann MIM wirtschaftliche Einsparungen bieten, wenn das Teil größer und komplexer ist <em>und</em> normalerweise bearbeitet werden muss. Um den MIM-Prozess wirklich zu nutzen, ist Design for Manufacturing (DFM) eine der Best Practices, die unsere Ingenieure befolgen, um sicherzustellen, dass Ihr Teil keine teuren Nachbearbeitungen erfordert, die oft bis zu 80 % der Komponentenkosten ausmachen können.</p><p><strong>Laden Sie den MIM-Designleitfaden herunter, um Tipps zum Entwerfen für MIM zu erhalten.</strong></p><h2>Effizienz mit MIM-Materialien</h2><p>MIM-Rohstoffe, die kundenspezifisch angepasst werden können, sind von Natur aus teurer als durchschnittliches recyceltes Aluminium, daher ist es nicht verwunderlich, dass die Materialkosten eine Rolle bei der MIM-Entscheidungsfindung spielen. Bei OptiMIM entwerfen wir unsere Komponenten so, dass das Gewicht des Bauteils optimiert wird und nur so wenig Material wie möglich verwendet wird, um das Bauteil herzustellen. Mit dem MIM-Prozess können Sie die Komplexität der Komponente erhöhen, ohne Material hinzufügen zu müssen. Während ein größeres Teil, das bearbeitet wird, oft zu viel Ausschuss und Abfall führt.</p><p><strong>Wenn ein Bauteil größer als 160 Gramm und komplex im Design ist und die Wirtschaftlichkeit günstig ist, kann MIM eine kostengünstige Alternative zu anderen Gießverfahren sein.</strong></p><p>MIM ist in der Lage, komplizierte Merkmale wie Schwalbenschwänze, Schlitze, Hinterschneidungen, Lamellen, Innen- und Außengewinde oder komplexe gekrümmte Oberflächen zu realisieren – um nur einige zu nennen. MIM kann auch zylindrische Teile mit einzigartigen Geometrien mit einem größeren Verhältnis von Länge zu Durchmesser herstellen als die meisten anderen Gießtechnologien. Um mehr über die Funktionen von MIM zu erfahren, wenden Sie sich an unser Engineering-Team, um Ihre Projektanforderungen im Detail zu besprechen.</p><h2>Teilegröße im Zusammenhang mit dem Sintern und Entbindern</h2><p>Zweitens gelten für Sinter- und Entbinderungsöfen strenge Richtlinien hinsichtlich der Massenbelastung für jede Chargengröße von Komponenten, damit das Bindemittel mit der richtigen – und präzisen – Geschwindigkeit entfernt wird. Je größer und dicker die Teile, desto weniger Komponenten können Sie auf einmal in den Ofen geben und desto länger dauert es, bis sie gesintert und entbindert sind. Wenn man bedenkt, dass Zeit Geld ist, sind kürzere Zykluszeiten weitaus kostengünstiger, daher bedeutet weniger Masse (Teilevolumen) in der Regel weniger Prozesskosten/-zeit. Unser Team von Ingenieuren kann Ihnen helfen, Ihr Design zu modifizieren, um die Produktionszeiten erheblich zu verlängern. Dünne Wände und die Verwendung von Material nur dort, wo es benötigt wird, können Ihr Teil für den MIM-Prozess optimieren.</p><p>[Bild: Bauteile, die in den Sinterofen gegeben werden]</p><p>MIM bietet eine kostengünstigere Lösung für kleine komplexe Bauteile, die sonst teure Nachbearbeitungen über sich ergehen lassen müssten. Obwohl das Verfahren wie eine Nische erscheinen mag, wird es von fast jeder Branche in vollem Umfang genutzt, einschließlich Unterhaltungselektronik, Medizin, Automobil, Hardware, Schusswaffen und Telekommunikation.</p><h2>Wussten Sie schon?</h2><p>Die Teilekonstruktion kann eingeschränkt sein, wenn Sie auf traditionelle Metallbearbeitungsprozesse beschränkt sind. Mit MIM haben Konstrukteure jedoch die Freiheit, Teile zu erstellen, indem sie das Material nur dort platzieren, wo es für Funktion und Festigkeit benötigt wird. Das Endergebnis ist eine komplexe Form, die weniger Material verbraucht und nicht bearbeitet werden muss. <strong>Um den MIM-Prozess voll auszuschöpfen, setzen Sie sich mit unserem Engineering-Team in Verbindung, um Ihr Teiledesign zu besprechen und Einblicke in das Design für die Fertigung und andere Designkriterien zu erhalten, einschließlich:</strong></p><ul><li>Sinterstützen Schräge</li><li>– wo und wann</li><li>Ecken brechen und verrunden</li><li>Löcher und Schlitze</li><li>Hinterschnitte – Außen- und Innengewinde</li><li></li><li>Rippen und Stege</li><li>Rändelungen, Beschriftungen und Logos</li><li>Anschnitttypen und -positionen</li><li>Senk- und Bindenähtlinien</li><li>Min. und max. Wandstärke</li><li>Flash- und Witness-Linien</li><li>Austauschbare Formeinsätze</li></ul><h2>MIM bietet Design- und Kostenlösungen</h2><p>Das MIM-Verfahren bietet im Vergleich zu anderen Metallbearbeitungsprozessen kostengünstigere Lösungen für zahlreiche Anwendungen. Obwohl die Teilegröße den MIM-Prozess nicht unbedingt bestimmt, ist es definitiv etwas, das man in Betracht ziehen sollte. Wenn Sie ein kleines, komplexes Teil haben, das höhere Festigkeitsanforderungen erfordert, und Sie große Mengen produzieren möchten, kann Ihr Projekt sehr gut von der Designfreiheit und den Kostenlösungen profitieren, die MIM bietet. Wenn Sie mehr erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen, sich an einen unserer Konstrukteure zu wenden, der Sie durch den MIM-Prozess und seine Vorteile für Ihr Projekt führen kann.</p>

Wie groß kann eine MIM-Komponente erstellt werden? 

Die Größe eines MIM-Bauteils ist in der Regel auf unter 160 Gramm begrenzt, aber die Komplexität des Teils und das Design können dies beeinflussen. Größere, komplexere Teile können immer noch für MIM geeignet sein, wenn sie durch Design-for-Manufacturing-Techniken für den Prozess optimiert werden können. 

Wie groß kann eine MIM-Komponente erstellt werden?

<h1>MIM vs. Bearbeitung</h1><p><strong>MIM</strong>&nbsp;ist ein Verfahren, das Kunststoffspritzguss und Pulvermetallurgie kombiniert. Es produziert präzise, komplexe Metallteile, einschließlich Edelstahl und andere niedriglegierte Stähle, oft in großen Mengen. Die Bearbeitung, bei der unerwünschtes Material von einem Metallblock entfernt wird, bietet ähnliche Legierungsoptionen, kann aber bei komplexen Teilen weniger kostengünstig sein. Vor MIM war die Zerspanung die primäre Option für nicht gießbare Teile.</p><h2>Unterschiede zwischen MIM und Machining</h2><p>Wenn es um Ähnlichkeiten geht, korreliert MIM in Bezug auf fertige Komponenten tendenziell gut mit bearbeiteten Teilen. In der Regel können MIM-Komponenten auf die gleiche Weise wie maschinell bearbeitete Teile verwendet werden – Luft- und Raumfahrt, Medizin, Schusswaffen – und in einigen Fällen sehen MIM-Teile maschinell bearbeiteten Teilen sehr ähnlich. Im Grunde genommen bietet MIM jedoch viele Vorteile für Präzisionsbauteile, die die Zerspanung nicht löst.</p><h3>Unique Geometry</h3><p>MIM bietet einzigartige Geometrie- und Komplexitätsfunktionen. Die Bearbeitung bietet eine begrenzte Komplexität, Flexibilität und Designfreiheit, und oft ist es schwieriger, komplexe Komponenten zu bearbeiten. Je komplexer die Komponenten werden, desto kostengünstiger wird MIM, denn je komplexer Ihr Teil ist, desto mehr Maschinenzeit wird benötigt, um es zu erstellen.</p><h3>Festigkeit und Leistung</h3><p>Während beide Verfahren starke Teile ergeben, halten MIM-Komponenten keiner maschineninduzierten Belastung oder Innendruck stand, was im Laufe der Zeit zu Verformungen und potenziellem Teileausfall führen kann. MIM-Teile werden mit herkömmlichen Formmaschinen geformt und dann in einen Ofen gegeben, wo das Wachs strategisch aus dem Bauteil geschmolzen wird, so dass ein starkes, festes Bauteil übrig bleibt.</p><h3>Bei</h3><p>der Erstellung einer MIM-Komponente ist die Komplexität des Teils in der Regel an die Werkzeuginvestition gebunden. Das bedeutet, dass die Form oder das Werkzeug selbst komplex ist, so dass Sie einen Vorabpreis haben, der an die Komplexität Ihres Bauteils gebunden ist. Wenn Sie bei der Bearbeitung die Komplexität erhöhen, erhöhen Sie die Kosten und die Prozesszeit auf den Teilepreis.</p><h3>Materialausschuss</h3><p>Materialausschuss wird mit dem MIM-Verfahren nicht verschwendet. Dies ist wichtig, denn wenn Sie als Kunde ein bearbeitetes Teil beschaffen, zahlen Sie für diesen Ausschuss. Durch den MIM-Prozess müssen Sie keine Dollars ausgeben, die an anderer Stelle verwendet werden könnten.</p><h3>Kapazitäts-MIM</h3><p>ist beim Hochfahren der Kapazität besser skalierbar. Die maschinelle Bearbeitung nimmt viel Zeit in Anspruch, um komplexe Teile herzustellen, wenn Sie also von 10.000 Teilen pro Woche auf 20.000 kommen wollen, müssen Sie mehr CNC-Maschinen kaufen, um die Kapazität zu erreichen. Mit MIM müssen Sie das nicht tun.</p><h2>Weitere MIM-Vorteile</h2><p>Wenn Sie den MIM-Prozess einsetzen, erhalten Sie außerdem:</p><ul><li>Wiederholgenauigkeit</li><li>Verbesserte Zykluszeit</li><li>Teilekonsolidierung</li><li>Reduzierter Bedarf an Nachbearbeitungen</li></ul><h2>Warum sollten Sie sich für MIM statt für die Bearbeitung entscheiden?</h2><p>MIM wird für einige Anwendungen im Vergleich zur Zerspanung zu einer kostengünstigeren Alternative, wenn Sie den Umfang und die Komplexität Ihres Projekts berücksichtigen. MIM fertigt komplexe, endkonturierte Bauteile, die keine Nachbearbeitung erfordern. Wenn es für die richtige Anwendung eingesetzt wird, kann MIM die mit dem Sekundäraufwand verbundenen Kosten erheblich senken und gleichzeitig die Produktionsraten erhöhen.</p><p><strong>Unser Team von Ingenieuren bietet Designlösungen für eine Vielzahl von Branchen, darunter Unterhaltungselektronik, Automobil, Gesundheitswesen und mehr. Wenn unsere Ingenieure früh in das Projekt einbezogen werden, können sie ihnen helfen, ein Werkzeug und ein Teil speziell für die Massenproduktion zu entwickeln. Wenden Sie sich noch heute an unser Team, um mit Ihrem nächsten Projekt zu beginnen.</strong></p>

Entdecken Sie die wichtigsten Unterschiede zwischen MIM und Zerspanung. 

MIM vs. Zerspanung 

MIM ist eine kostengünstigere Alternative zur Bearbeitung komplexer Teile mit hohen Stückzahlen und bietet Vorteile wie einzigartige Geometrie, reduzierten Materialausschuss und verbesserte Zykluszeiten. 

MIM vs. Zerspanung

<h1>Edelstahl in Lebensmittelqualität</h1><p><strong>Edelstahl in Lebensmittelqualität ist ein sicheres Metall für die Zubereitung von Lebensmitteln und die Wasserlagerung.</strong>&nbsp;Aufgrund der Unfähigkeit, Druckguss zu sein, entscheiden sich viele Unternehmen für Feinguss oder maschinelle Bearbeitung und übersehen dabei die Vorteile des&nbsp;Metallspritzgusses&nbsp;(MIM) für hochvolumige, komplexe Edelstahlformen.</p><h2>Metallspritzguss für Metalle in Lebensmittelqualität</h2><p>Bei der Suche nach einem lebensmittelechten Metall legen Kunden oft Wert auf Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. &nbsp;Obwohl Aluminium, Zink&nbsp;und&nbsp;Kupfer&nbsp;für lebensmittelechte Komponenten verwendet werden können, müssen sie nach dem Gießen beschichtet werden, um ein Auslaugen in Lebensmittel zu verhindern. Edelstahl hingegen macht das Beschichten oder Plattieren überflüssig, wodurch Nachbearbeitungen und Kosten reduziert werden.</p><p>Um die Sicherheit von Lebensmitteln und Wasser zu gewährleisten, ist es entscheidend, Metallreste und Grat zu minimieren. MIM-Werkzeuge sind aufgrund der Verwendung stärkerer Metalle im Vergleich zu&nbsp;Druckgusslegierungen mit weniger Gratbildung konstruiert, was Korrekturen nach der Produktion erschwert.</p><h2>Beliebter lebensmittelechter Edelstahl</h2><p>Einer der wichtigsten Aspekte von Edelstahl in Lebensmittelqualität ist die hygienische Oberfläche. Es muss einfach und zuverlässig gereinigt und desinfiziert werden können. Ist dies nicht der Fall, kann die Oberfläche anfällig für schädliches Bakterienwachstum sein, was nicht mit den FDA-Vorschriften vereinbar ist.</p><p>Die meisten Lebensmittelverarbeitungsanlagen werden aus austenitischen Edelstählen 304 oder 316 hergestellt. Während OptiMIM eine Vielzahl von rostfreien Stählen für den Metallspritzguss anbietet, wird MIM-316L am häufigsten verwendet, wenn es um Komponenten geht, die für Lebensmittel und sauberes Wasser sicher sind. MIM-316L hat nicht nur hohe Festigkeitseigenschaften, sondern ist auch sehr korrosionsbeständig – was wichtig für Metalle ist, die mit Säuren in Kontakt kommen, die sich im Laufe der Zeit zersetzen und die Legierungszusammensetzung verändern. Die hohe Legierung und der niedrige Kohlenstoffgehalt von MIM-316L machen es zu einer hervorragenden Lösung für Anwendungen in Lebensmittelqualität.</p><p><strong>Verwenden Sie unser Metallauswahltool, um die mechanischen und physikalischen Eigenschaften anderer MIM-Legierungen zu vergleichen.</strong></p><h2>Entwerfen für MIM</h2><p>Metallspritzguss bietet Designfreiheit von den traditionellen Zwängen der Formgebung von Edelstahl. Sie können nicht nur komplexe Edelstahlteile in großen Stückzahlen herstellen, sondern MIM ermöglicht es Designern auch, Teile zu formen mit:</p><ul><li>Löchern und Schlitzen</li><li>Hinterschneidungen, sowohl Innen- als auch</li><li>Außengewinde</li><li>Rippen und Stege</li><li>Rändelungen, Schriftzüge und Logos</li></ul><p>Mit Metallspritzguss können Sie engere Toleranzen erreichen, indem Sie das Material nur dort platzieren müssen, wo es für Funktion und Festigkeit benötigt wird. </p><p><strong>Laden Sie unseren kostenlosen MIM-Designleitfaden herunter, um mehr über die Vorteile von MIM zu erfahren</strong></p><p>. Für kleine, komplexe Teile, die eine hohe Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Lebensmittelsicherheit erfordern, sollten Sie sich an einen&nbsp;OptiMIM-Konstrukteur&nbsp;wenden, um den&nbsp;MIM-Prozess&nbsp;und seine Vorteile für Anwendungen in Lebensmittelqualität zu erkunden.</p>

Entdecken Sie die Vorteile des Metallspritzgusses (MIM) für die Herstellung hochwertiger, lebensmittelechter Edelstahlteile. 

Edelstahl in Lebensmittelqualität 

Edelstahl in Lebensmittelqualität ist aufgrund seiner Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und einfachen Hygiene eine beliebte Wahl für Lebensmittelverarbeitungsanlagen. Der Metallspritzguss (MIM) bietet eine kostengünstige und effiziente Möglichkeit, komplexe Edelstahlteile für diese Branche herzustellen. 

Edelstahl in Lebensmittelqualität

<h1>Material im Rampenlicht: Kovar</h1><p>Einer der Vorteile von MIM ist die Menge an verfügbaren Legierungen. MIM-Legierungen können gemischt werden, um alle Spezifikationen und Bedürfnisse eines Kunden zu erfüllen. Kovar, allgemein als MIM-F15 bezeichnet, ist eines der vielen MIM-Materialien, die</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;anbietet.</p><h3>Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient</h3><p>Kovar oder F-15 ist eine MIM-Legierung aus Eisen mit geringer Ausdehnung, die am häufigsten in Elektronikanwendungen verwendet wird. Kovar hat einen hohen Nickel- und Kobaltgehalt und ist traditionell eine Legierung, die aufgrund ihres niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten für die Metall-Glas-Abdichtung verwendet wurde. Es bietet auch eine hermetische Abdichtung, die zum Schutz von Geräten in vielen verschiedenen Branchen verwendet wird.</p><h3>Legierung der Wahl für die Luft- und Raumfahrt</h3><p>Vor kurzem wurde Kovar aufgrund seiner Eigenschaften als Legierung der Wahl für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie ausgewählt. Kovar kann schnellen Temperaturen standhalten – von absoluten Nullpunkten bis hin zu extrem hoher Hitze – ohne die Struktur zu verändern oder zu schwächen. So wird Kovar beispielsweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie in den kleinen Bauteilen von Radarsystemen und Satelliten eingesetzt, damit sich das Metall durch die Temperaturänderung nicht verzieht oder das Radar nicht richtig funktioniert.</p>

Erfahren Sie, wie beim Metallspritzguss (MIM) Rohmaterial mithilfe von Hochdruckspritzguss und Spezialwerkzeugen in ein "grünes Teil" umgewandelt wird. 

Material im Rampenlicht: Kovar 

Kovar, eine Eisenlegierung mit geringer Expansion, die in der Elektronik und Luft- und Raumfahrt verwendet wird, ist ein Metallspritzgussmaterial (MIM), das extremen Temperaturen ohne strukturelle Veränderungen standhält und sich daher ideal für Anwendungen wie Radarsysteme und Satelliten eignet. 

Material im Rampenlicht: Kovar

<h1>MIM-Prozessserie Teil 6: Sintern</h1><p>Das Sintern ist der entscheidende letzte Schritt im Metallspritzguss (MIM), bei dem "braune Teile", die bereits entbindert wurden, in feste, fertige Bauteile umgewandelt werden. Diese Teile werden sorgfältig auf speziellen Keramikschalen platziert, die so konzipiert sind, dass sich während der intensiven Hitze des Sinterprozesses nichts mehr verschiebt. Anschließend werden die Tabletts in einen Hochtemperaturofen geladen, in dem die Teile nach und nach erhitzt werden. Durch diese kontrollierte Erwärmung kann das verbleibende Bindemittel verdampfen, wodurch ein reines und dichtes Endprodukt gewährleistet wird.</p><p>Wenn die Temperatur im Ofen steigt, erreicht sie einen Punkt, an dem die einzelnen Metallpartikel im Teil miteinander zu verschmelzen beginnen. Dieser Schmelzprozess, angetrieben durch atomare Diffusion, verfestigt das Bauteil und verleiht ihm seine endgültige Festigkeit und Form. Während des Sinterns schrumpft das Teil in der Regel um etwa 20 %, ein kritischer Faktor, den Ingenieure in der ersten Konstruktionsphase berücksichtigen müssen. Sobald der Sinterprozess abgeschlossen ist, kühlt der Ofen ab und die Teile werden vorsichtig entfernt. In diesem Stadium gelten sie als fertig, obwohl einige Teile zusätzlichen Bearbeitungen wie Bearbeitung oder Oberflächenbeschichtung unterzogen werden können, um bestimmte Anwendungsanforderungen zu erfüllen.</p><h2>Arten von Öfen</h2><p>Es gibt zwei Arten von Öfen, die für die MIM-Produktion zur Verfügung stehen: Durchlauföfen und Chargenöfen. Durchlauföfen können im selben Schritt entbindern und sintern. Die Temperaturen erreichen die Schmelztemperatur des Grundmetalls, und diese Öfen sind nur ideal für die Großserienfertigung. Die Chargenöfen erreichen auch Temperaturen nahe der Schmelztemperatur des Grundmetalls, haben aber eine wesentlich kürzere Prozesszeit als kontinuierliche Öfen. Diese Öfen laufen unter Vakuum und während des Prozesses wird ein Strömungsgas durch den Ofen gepumpt – diese Gase können Stickstoff, Argon oder Wasserstoff sein. Es gibt auch unterstützende Ausrüstung für diesen Ofen, darunter einen Wasserstoffgenerator, einen Stickstoffgenerator und ein Notstromaggregat zur Kühlung des Behälters bei einem Stromausfall.</p><h2>Probleme beim Sintern</h2><p>Es gibt Probleme, die beim Sintern auftreten können, weshalb der Designschritt unseres Geschäfts Probleme mit dem endgültigen Teil sind. Zu diesen Problemen gehört, dass Schwerkraft oder Reibung nicht berücksichtigt werden. Das resultierende Teil kann verzogen werden. Es gibt Optionen, die unsere Ingenieure nutzen, um dies zu minimieren. Einige dieser Optionen umfassen Abstandshalter, das Hinzufügen einer Stützrippe zum Teil und das Prägen. Es kann auch zu Durchhangproblemen bei einem Teil kommen. Die Verwendung spezieller Einstellgeräte, die die Teile stützen, die am ehesten aufrecht durchhängen, kann dieses Problem lösen. Die Teile können auch in eine spezielle Keramikwanne eingelegt werden oder sie können mit einer Kufe versehen werden.</p><p><strong>Gibt es nach der Erkundung des MIM-Prozesses in dieser Blogserie noch offene Fragen? Vielleicht gibt es einen Aspekt, der nicht vollständig abgedeckt wurde, oder ein bestimmtes Thema, das von Interesse ist. Wenn ja,</strong></p> <p><strong>wenden Sie sich an das OptiMIM-Engineering-Team.</strong></p><p><strong>Das könnte Sie auch interessieren:</strong></p><p><strong>MIM-Serie Teil 1</strong></p><p><strong>MIM-Serie Teil 2 –</strong>Rohstoff-MIM-Serie</p><p><strong>Teil 3 – Compoundieren</strong></p><p><strong>der MIM-Serie Teil 4 – Formen der</strong></p><p><strong>MIM-Serie Teil 5 – Entbindern</strong></p>

Erfahren Sie, wie beim Metallspritzguss (MIM) Rohmaterial mithilfe von Hochdruckspritzguss und Spezialwerkzeugen in ein "grünes Teil" umgewandelt wird. 


MIM-Prozessreihe Teil 6: Sintern 

Beim Sintern, dem letzten Schritt des MIM-Prozesses, werden "braune Teile" in einem Ofen erhitzt, um verbleibende Bindemittel und Schmelzmetallpartikel zu entfernen, was zu einem dichten, festen Teil mit einer Schrumpfung von etwa 20 % führt. 

MIM-Prozessreihe Teil 6: Sintern

<h1>MIM-Serie Teil 5: Entbindern</h1><p>Das Entbindern ist der fünfte Teil der MIM101-Blogserie. In diesem Beitrag wird erläutert, warum das Entbindern ein wichtiger Schritt im MIM-Prozess ist. Wie im vorherigen Beitrag über das Formen erläutert, gilt das Teil, nachdem es die Maschine verlassen hat, als "grün" und ist etwa 20 % größer als das endgültige Teil. Um fehlerfrei in die Sinterphase zu gehen, muss das Teil entbindert werden. Nachdem der Entbinderungsvorgang abgeschlossen ist, gilt das Teil als "braun".</p><p>Für weitere Informationen über den&nbsp;MIM-Prozess wenden Sie sich&nbsp;noch heute an das OptiMIM-Team!</p><p>Durch den Entbinderungsprozess wird das primäre Bindemittel vom Formteil entfernt. In der Regel gibt es Schritte zum Entbinderungsprozess, und das Teil durchläuft mehr als einen Zyklus, um sicherzustellen, dass so viel Bindemittel wie möglich vor dem Sintern entfernt wird. Nach dem Entbinderungsschritt ist das Teil halbgießig, wodurch das sekundäre Bindemittel während des Sinterzyklus leicht entweichen kann. Viele fragen sich, warum ein Entbindern notwendig ist, aber ohne diesen entscheidenden Schritt wäre das Teil nicht so stabil. Das Entbindern verhindert auch, dass die Öfen verstopfen, was zu zusätzlichen Kosten auf der Herstellungsseite führen kann. Es ist auch ein schnellerer Prozess, um zu entbindern und dann zu sintern, als nur zu sintern. Das Entbindern kann mit mehreren Methoden erfolgen. Die drei gängigsten Methoden werden im Folgenden ausführlich erläutert.</p><h3>Entbinderungsmethoden</h3><p>Es gibt drei Arten von Entbinderungsmethoden, die typischerweise verwendet werden – thermische, überkritische Flüssigkeiten (SFC) und Lösungsmittel. Das thermische Entbindern ist eine Methode in einer temperaturkontrollierten Umgebung. Es verfügt über eine preiswerte Ausstattung, hat aber einen langen Verarbeitungszyklus und führt zu einer schlechten "braunen" Festigkeit. Die Entbinderung überkritischer Flüssigkeiten ist eine Methode, die in einer gasförmigen sauren Umgebung stattfindet. Dieses Verfahren hat eine gute Festigkeit des "braunen Teils" und ist umweltfreundlich, hat aber ein patentiertes Verfahren mit wenigen Lieferanten und begrenzten Materialien. Die letzte Methode ist diejenige, die bei allen MIM-Herstellern am häufigsten verwendet wird – das Entbindern von Lösungsmitteln. Das Entbindern von Lösungsmitteln ist ein Verfahren, bei dem Aceton, Heptan, Trichlorethylen und Wasser verwendet werden. Dies führt zu einer guten Festigkeit des "braunen Teils" und ist ein konsistenter Prozess, der ein geschlossenes Kreislaufsystem verwendet. Das Entbindern ist nicht so umweltfreundlich wie die anderen Methoden, was einer der wenigen Nachteile bei dieser Art des Entbinderns ist.</p><p>Im letzten Teil dieser Serie erfahren Sie mehr über die Sinterphase. Diese Phase ist die letzte Phase im MIM-Prozess, in der das fertige Teil erstellt wird.</p><p><strong>Für weitere Fragen zum Entbinderungsprozess steht das Engineering-Team von OptiMIM zur Verfügung, um Unterstützung und Ressourcen zur Verfügung zu stellen.&nbsp;Wenden Sie sich noch heute an sie, um Unterstützung zu erhalten.</strong></p>

MIM-Serie Teil 5: Entbindern 

Das Entbindern ist ein entscheidender Schritt im Metallspritzgussprozess (MIM), bei dem das primäre Bindemittel von einem Formteil entfernt wird, um ein robustes Endprodukt zu gewährleisten und Sinterfehler zu vermeiden. 

MIM-Serie Teil 5: Entbindern

<h1>MIM-Serie Teil 4: Molding</h1><p>Molding, der vierte Teil dieser Blogserie zum Thema MIM, konzentriert sich auf das Laden von Compoundiergranulaten in eine MIM-Maschine, um ein "grünes Teil" herzustellen. Dieses Teil ist ca. 20% größer als das endgültige Teil, hat aber die gleiche Geometrie. Der Prozentsatz basiert auf der Art des verwendeten Metalls, die vor der Fertigstellung der Form bekannt ist. Auf diese Weise kann das Werkzeug korrekt erstellt werden, so dass das endgültige Teil den genauen Spezifikationen entspricht.</p><p>Für weitere Informationen über den MIM-Prozess wenden Sie sich&nbsp;noch heute an die OptiMIM-Ingenieure!</p><p>Wenn pelletiertes Rohmaterial entweder in Standard- oder Mehrschlitten-MIM-Maschinen eingespeist wird, wird es erhitzt und in einen Formhohlraum eingespritzt. Durch diese Hochdruckeinspritzung entsteht der "grüne" Teil. Das Teil kühlt schnell ab und wird aus der Form ausgeworfen. Nur die Bindemittel schmelzen in der Formphase, und Werkzeuge können mehrere Kavitäten aufweisen, um höhere Produktionsraten zu erzielen. 70 % der MIM-Fehler resultieren aus der Werkzeugherstellung und weitere 15 % aus der Formgebung, so dass diese Schritte für ein korrektes, fehlerfreies Endprodukt entscheidend sind.</p><h3>Formmaschinen (H3)</h3><p>Das Metallpulver wird mit Kunststoff und Paraffinbindemitteln in einem Verhältnis von ca. 40 % Bindemittel und 60 % Metall gemischt. Dieser Prozentsatz kann je nach Pulvergröße und gewünschter Werkzeugschrumpfung variieren. MIM-Teile können von ihrem ursprünglichen Formzustand (dem sogenannten grünen Zustand) auf einen fertigen Sinterzustand um 16-21 % schrumpfen. Dieses Verhältnis wird als Pulverbeladung bezeichnet. Es gibt zwei gängige Methoden zum Mischen von MIM-Materialien: mit einem Planetenmischer oder einem Rohrmischer. Diese Mischer mischen das Material, was bei Raumtemperatur oder erhitzt erfolgen kann. Beim Erhitzen wird das Material auf eine Temperatur gemischt, die die Bindemittel zum Schmelzen bringt. Das Mischen wird fortgesetzt, bis das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln bedeckt ist. Anschließend wird die Masse abgekühlt und pelletiert. Bei beiden Mischprozessen handelt es sich um Batch-Prozesse, bei denen sichergestellt wird, dass das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln beschichtet wird. Die resultierende pelletierte Mischung, das sogenannte Feedstock, steht dann für die Formmaschine bereit.</p><p>Der Planetenmischer arbeitet im Batch-Verfahren und ist langsamer. Er erzeugt inkonsistente Mischungen und führt mehr Variablen ein als andere verfügbare Mischer. Der Rohrmischer, bei dem es sich ebenfalls um ein Batch-Verfahren handelt, ist die bevorzugte Methode, die von OptiMIM verwendet wird. Es bietet einen schnelleren Durchsatz und erstellt konsistente Mischungen mit weniger Variablen.</p><h3>Bei der Compoundierung</h3><p>von OptiMIM kommen konventionelle MIM-Maschinen zum Einsatz, die eine typische Zykluszeit von etwa zwei Schüssen pro Minute haben. Es ist ideal für größere Teile und für Teile, die mehrere Kavitäten haben und auch in großen Stückzahlen produziert werden. Herkömmliche MIM-Maschinen erfordern komplexe Werkzeuge, lange Laufsysteme und eine lange Verweilzeit des Materials in Maschine und Werkzeug. Einige der Werkzeuge für herkömmliche MIM-Maschinen könnten je nach Komplexität des Teils kürzere Standzeiten haben.</p><p>Im fünften Teil dieser Serie erfährst du, wie der Teil von "grün" zu "braun" wird. Der nächste Blog konzentriert sich auf den Entbinderungsteil des MIM-Prozesses. </p>

MIM-Serie Teil 4: Spritzgießen 

Der vierte Teil der MIM-Serie konzentriert sich auf den Formgebungsprozess, bei dem Metallpulver und Bindemittel in eine Form eingespritzt werden, um ein "grünes Teil" zu erzeugen, das etwas größer ist als das Endprodukt. 

MIM-Serie Teil 4: Spritzgießen

<h1>MIM-Serie Teil 3: Compoundieren</h1><p>Der&nbsp;vorherige Blogbeitrag&nbsp;konzentrierte sich auf das Ausgangsmaterial, das für den Metallspritzguss (MIM) erforderlich ist. In diesem Beitrag wird der erste Schritt des MIM-Prozesses besprochen – die Zinseszinsbildung. Kurz gesagt, Compoundieren ist der Prozess, bei dem das Metallpulver, der Kunststoff und das Paraffinbindemittel in einem Mischer gemischt werden. 1 Diese Mischung wird dann durch einen Doppelschneckenextruder verarbeitet. Das Paraffinbindemittel wird als primäres Bindemittel bezeichnet und die Kunststoffe sind das sekundäre Bindemittel. Der Mischer, wie 1 in der Ausgangsposition angedeutet hat, mischt diese Zutaten so, dass das Material in der gesamten Charge eine gleichmäßige Dichte aufweist, was der erste wichtige Schritt in der Prozesskontrolle ist.</p><p>Um mehr über den MIM-Prozess zu erfahren, lesen Sie weiter oder&nbsp;kontaktieren Sie unser Team von Ingenieuren.</p><h2>MIM Feedstock</h2><p>Das Metallpulver wird mit Kunststoff und Paraffinbindemitteln in einem Verhältnis von ca. 40 % Bindemittel und 60 % Metall gemischt. Dieser Prozentsatz kann je nach Pulvergröße und gewünschter Werkzeugschrumpfung variieren. MIM-Teile können von ihrem ursprünglichen Formzustand (dem sogenannten grünen Zustand) auf einen fertigen Sinterzustand um 16-21 % schrumpfen. Dieses Verhältnis wird als Pulverbeladung bezeichnet. Es gibt zwei gängige Methoden zum Mischen von MIM-Materialien: mit einem Planetenmischer oder einem Rohrmischer. Diese Mischer mischen das Material, was bei Raumtemperatur oder erhitzt erfolgen kann. Beim Erhitzen wird das Material auf eine Temperatur gemischt, die die Bindemittel zum Schmelzen bringt. Das Mischen wird fortgesetzt, bis das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln bedeckt ist. Anschließend wird die Masse abgekühlt und pelletiert. Bei beiden Mischprozessen handelt es sich um Batch-Prozesse, bei denen sichergestellt wird, dass das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln beschichtet wird. Die resultierende pelletierte Mischung, das sogenannte Feedstock, steht dann für die Formmaschine bereit.</p><p>Der Planetenmischer arbeitet im Batch-Verfahren und ist langsamer. Er erzeugt inkonsistente Mischungen und führt mehr Variablen ein als andere verfügbare Mischer. Der Rohrmischer, bei dem es sich ebenfalls um ein Batch-Verfahren handelt, ist die bevorzugte Methode, die von OptiMIM verwendet wird. Es bietet einen schnelleren Durchsatz und erstellt konsistente Mischungen mit weniger Variablen.</p><h3>Compoundierung</h3><p>Die Compoundierung erfolgt bei OptiMIM im eigenen Haus. Dieser Ansatz bietet mehrere Vorteile. Kundenspezifische Mischungen können für Kunden mit spezifischen Anforderungen oder für Kunden erstellt werden, die ein bestimmtes Metall für ihr Teil benötigen. Auch die Kosten sind niedriger, da die benötigten Materialien im eigenen Haus aufbewahrt werden, so dass keine dritte Partei mehr Metalle mischen und das Material zusammensetzen muss. Darüber hinaus ist es möglich, die Schrumpfung verschiedener Materialien sowie vorhandener Werkzeuge anzupassen, was zu einem besseren und konsistenteren Teil für den Kunden führt.</p><p>Der dritte Teil dieser Serie konzentriert sich auf den Formgebungsaspekt des MIM-Prozesses. Für weitere Informationen oder Anfragen zum Zinseszinseffekt wenden Sie&nbsp;sich an das Team&nbsp;oder melden Sie sich für Updates an.</p>

Erfahren Sie mehr über das Compoundieren, den entscheidenden ersten Schritt im Metallspritzgussprozess (MIM). 


MIM-Serie Teil 3: Compoundieren 

Das Compoundieren ist der erste Schritt im Metallspritzgussprozess (MIM), bei dem Metallpulver mit Bindemitteln gemischt und dann zu einem Ausgangsmaterial für das Formen verarbeitet wird. 

MIM-Serie Teil 3: Compoundieren

<h1>MIM-Serie Teil 2: Feedstock</h1><p>Ein früherer Blogbeitrag –&nbsp;MIM 101&nbsp;– gab einen Überblick über den MIM-Prozess. Wie versprochen, konzentriert sich dieser Beitrag in der Serie auf Rohstoffe. Der MIM-Prozess umfasst vier Schritte: Compoundieren, Formen, Entbindern und Sintern. Das Ausgangsmaterial, das Endergebnis der Compoundierung, ist für den gesamten MIM-Prozess von entscheidender Bedeutung. Die Auswahl der richtigen Pulvermischung stellt sicher, dass das bestmögliche Teil hergestellt wird.</p><p>Um mehr über den MIM-Prozess zu erfahren, lesen Sie weiter oder&nbsp;kontaktieren Sie unser Team von Ingenieuren.</p><h2>Was ist ein Rohstoff?</h2><p>Beim Metallspritzguss wird eine Mischung aus Metallpulvern in Kombination mit einem Kunststoff- und Wachsbindemittel verwendet. Diese Mischung, die als Ausgangsmaterial bezeichnet wird, bildet die Grundlage für das endgültige Bauteil. OptiMIM ist stolz darauf, seine eigenen Rohstoffe zu mischen, was eine vielfältige Auswahl an Metallen für den Kundengebrauch ermöglicht.</p><p>Kunden können aus einer Vielzahl von Metallmischungen wählen. Zu den gängigen Rohstoffen gehören NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, 4140, Titan und Kupfer. OptiMIM bietet auch kundenspezifische Pulvermischungen an, um spezifische mechanische Eigenschaften, Hochtemperaturbeständigkeit und Gewichtsanforderungen zu erreichen.</p><h3>Herstellung des MIM-Pulvers</h3><p>Metallpulver wird in der Regel auf zwei Arten hergestellt: Wasserzerstäubung und Gaszerstäubung. Bei der Wasserzerstäubung wird geschmolzenes Metall durch eine Düse gegossen und mit Wasserstrahlen besprüht, um Metalltröpfchen zu erzeugen. Diese Tröpfchen werden dann mit Wasser abgeschreckt und am Boden eines Tanks gesammelt. Die schnelle Abkühlung führt zu rauen und unregelmäßig geformten Partikeln mit besserer Festigkeit und Konsistenz des "braunen Teils" während des Sinterns, führt aber auch zu höheren Oxidations- und Sauerstoffgehalten.</p><p>Bei der Gaszerstäubung verhält es sich ähnlich, aber bei der Gaszerstäubung wird anstelle von Wasser ein Inertgas verwendet, um das geschmolzene Metall in feine Tröpfchen zu zerstäuben. Diese Tröpfchen kühlen ab, wenn sie in einen Zerstäubungsturm fallen, was zu kugelförmigen Partikeln mit einem hohen Maß an Reinheit, besserer Pulververteilung und hervorragender Sauerstoff- und Kohlenstoffkontrolle führt. Dieser Prozess kann jedoch zu einer schlechten Festigkeit des "braunen Teils" und Sinterproblemen wie Durchhängen und Widerstand führen.</p><p>Nach der Zerstäubung werden die Partikel getrennt und nach Größe klassifiziert, die typischerweise zwischen 4 und 25 Mikrometern für MIM-Anwendungen liegt. Siebung und Luftklassifizierung sind zwei gängige Methoden. Bei der Siebung werden Siebe unterschiedlicher Größe zur Abscheidung von Partikeln verwendet, während Luftabscheider eine aufsteigende Luftsäule verwenden, um schwerere, dichtere Partikel von feineren Partikeln zu trennen. Kleinere Partikel kosten in der Regel mehr, obwohl einige Hersteller ihre Verfahren verfeinert haben, um sie mit höherer Ausbeute zu produzieren. Um eine genaue Partikelgrößenverteilung zu gewährleisten, wird ein Partikelgrößenanalysator für Qualitätskontrollen verwendet.</p><p>Mischfolien leiten die Kombination von Metallpulvern, Wachs und Kunststoffbindemitteln in bestimmten Verhältnissen, um eine ordnungsgemäße Schrumpfung zu erreichen. Diese Zutaten werden gemischt, gemischt und durch einen Doppelschneckenextruder verarbeitet, um Rohstoffgranulat herzustellen.</p><p>Im dritten Teil dieser Serie geht es um das&nbsp;Compoundieren.&nbsp;Haben Sie Fragen zum Einsatzstoff? Gibt es etwas, das weitere Erklärungen benötigt? Wenden Sie sich an ein Team von Ingenieuren,&nbsp;um weitere Informationen zu erhalten.</p>

Entdecken Sie die verschiedenen Arten von Rohstoffen und wie sie sich auf Ihr Endprodukt auswirken. 


MIM-Serie Teil 2: Rohstoff  

Beim Metallspritzguss (MIM) wird ein Ausgangsmaterial aus Metallpulver verwendet, das mit einem Bindemittel gemischt wird, das für die Herstellung hochwertiger Teile von entscheidender Bedeutung ist und durch Wasser- oder Gaszerstäubung hergestellt werden kann. 

MIM-Serie Teil 2: Rohstoff

<h1>MIM-Serie Teil 1</h1><p>Lassen Sie uns MIM erkunden. MIM bietet eine einzigartige Kombination aus Metallfestigkeit und Haltbarkeit mit der Designflexibilität des Spritzgusses. Bei OptiMIM stehen zwei verschiedene Arten von MIM zur Verfügung – Standard und Multi-Slide. Beide bieten ähnliche Vorteile, wie z. B. die Erstellung komplexer Geometrien, die Kombination mehrerer Teile, die Verbesserung von Funktionen, die drastische Reduzierung der Zykluszeiten und die Erzielung einer höheren Präzision und Konsistenz. Weitere Details zu den einzelnen Typen werden in einem zukünftigen Blogbeitrag veröffentlicht. Lassen Sie uns zunächst die Schritte im MIM-Prozess besprechen.</p><p><strong>Für weitere Informationen zum MIM-Prozess wenden Sie sich noch heute an unser Engineering-Team!</strong><br />MIM-Prozess</p><h2></h2> <p>Der MIM-Prozess umfasst vier Schritte: Compoundieren, Formen, Entbindern und Sintern. Diese vier Schritte, zusammen mit den Rohstoffen, werden im Mittelpunkt der nächsten fünf Teile dieser Blogserie stehen. Hier finden Sie einen kurzen Überblick über die einzelnen Prozesse.</p><h3>Rohstoffe/Compoundierung</h3><p>MIM verwendet Metallpulver in Kombination mit einem Kunststoff- und Wachsbindemittel, dem sogenannten Ausgangsmaterial, als Grundlage für die Herstellung von Teilen. Durch das Mischen von Rohstoffen im eigenen Haus kann eine breite Palette von Metallen angeboten werden, darunter NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, Titan und Kupfer. Vorlegierte Metallpulver sind ebenfalls erhältlich. Nach dem Mischen wird das Ausgangsmaterial durch einen Doppelschneckenextruder aufbereitet und pelletiert.</p><h3>Formgebung</h3><p>Die Pellets werden entweder in eine Standard-MIM-Maschine oder in eine proprietäre MIM-Maschine mit mehreren Schlitten geladen. An dieser Stelle wird das Bauteil als "grünes Teil" bezeichnet. Das fertige Teil hat die gleiche Geometrie wie das grüne Teil, ist aber etwa 20 % kleiner. </p><h3>Entbinderung</h3><p>In diesem Schritt wird ein Teil des Bindemittels aus dem Ausgangsmaterial entfernt. Hitze, Chemikalien oder eine Kombination aus beidem werden verwendet, um die Bindemittel zu entfernen und das Teil für das Sintern vorzubereiten. Sobald das Bindemittel entfernt ist, wird das Teil als "braunes Teil" bezeichnet.</p><h3>Sintern</h3><p>Das braune Teil wird in einen kontinuierlichen oder chargenweisen Vakuumofen gegeben und Temperaturen nahe dem Schmelzpunkt des Materials ausgesetzt. Dadurch wird das verbleibende Bindemittel entfernt und das Teil verdichtet, was zu der bereits erwähnten Schrumpfung von 20 % führt. Das Sintern dauert ca. 15-20 Stunden.</p><p>Der zweite Teil dieser Serie konzentriert sich ausschließlich auf den Rohstoffaspekt des&nbsp;MIM-Prozesses. Um Fragen zu beantworten oder weitere Gespräche zu führen,&nbsp;wenden Sie sich noch heute an unser Engineering-Team!</p>

Lernen Sie die Grundlagen des Metallspritzgusses (MIM) kennen und erfahren Sie, wie mit diesem Fertigungsverfahren komplexe Teile mit Festigkeit und Präzision hergestellt werden können. 

MIM-Serie Teil 1 

Beim Metallspritzguss (MIM) wird die Festigkeit von Metall mit der Flexibilität des Spritzgießens kombiniert, um komplexe Teile in einem vierstufigen Prozess herzustellen: Compoundieren, Formen, Entbindern und Sintern. 

MIM-Serie Teil 1

<h1>Was passt gut zu MIM</h1><p>(Was passt gut zu MIM (alternative Beschreibung))Bei</p> <p>der Fülle an verfügbaren Metallbearbeitungslösungen erkundigen sich Ingenieure häufig nach MIM (Metal Injection Molding) und seinen idealen Anwendungen. MIM verbindet thermoplastischen Spritzguss und Pulvermetallurgie, um komplizierte, dichte und leistungsstarke Metallkomponenten herzustellen. Die Schlüsselfrage liegt jedoch darin, zu identifizieren, wann MIM im Vergleich zu anderen Prozessen für ein bestimmtes Projekt den höchsten ROI erzielt.</p><p>Die Eignung eines Teils für MIM wird in erster Linie durch Faktoren wie Größe, Gewicht und Volumen bestimmt. Zu große Teile verbrauchen übermäßig viel Platz auf MIM-Formen, was sich auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt. Nichtsdestotrotz bestimmt die Komplexität des Teils oft den potenziellen ROI, den Hersteller mit MIM erzielen können.</p><h2>Teilegrößen für MIM<br /></h2><p>Die limitierenden Faktoren für den MIM-Prozess werden durch die Größenkapazität des Werkzeugs und den Materialbedarf pro Bauteil bestimmt. Aus diesen Gründen sind MIM-Komponenten in der Regel kleiner als eine durchschnittliche Handfläche und wiegen weniger als 60 Gramm.</p><h3>MIM-Rohstoffkosten</h3><p>MIM-Rohstoff ist eine Kombination aus sehr feinen, anpassbaren Metallpulvern und Polymeren, die tendenziell teurer ist als typische geschmolzene Gusslegierungen. Aus diesem Grund sind die Materialkosten einer der größten einschränkenden Faktoren im MIM-Entscheidungsprozess. Bei OptiMIM kann unser Engineering-Team Ihnen helfen, die Eigenschaften Ihrer Komponente zu optimieren, um die Wandstärke für ein möglichst ergonomisches Design zu minimieren.</p><p>Formraum und Materialien begrenzen die meisten MIM-Komponenten auf eine Länge von weniger als 3 Zoll, aber was dem MIM-Prozess an Größenkapazität fehlt, <strong>macht er teilweise die Komplexität, Wiederholbarkeit und Skalierbarkeit mehr als wett.</strong></p><h2>Profitieren Sie von der erhöhten Komplexität für einen maximalen ROI</h2><p>Während MIM-Werkzeuge einen höheren anfänglichen Ticketpreis haben als unsere Wettbewerber, die maschinelles Schmiedematerial, maschinelles Feingießen und maschinelles konventionelles Festformen herstellen, bleiben die MIM-Teilekosten mit zusätzlicher Komplexität und geformten Merkmalen konstant.</p><p>MIM ist in der Lage, komplizierte Merkmale wie Schwalbenschwänze, Schlitze, Hinterschneidungen, Lamellen, Innen- und Außengewinde oder komplexe gekrümmte Oberflächen zu realisieren – um nur einige zu nennen. MIM ist auch in der Lage, zylindrische Teile mit einzigartigen Geometrien mit einem größeren Längen-Durchmesser-Verhältnis als die meisten anderen Gusstechnologien herzustellen und mehrere Komponenten für eine bessere Funktionalität zu einem zu konsolidieren.</p><p><strong>Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, welche Eigenschaften eine Komponente zu einem guten Kandidaten für den MIM-Prozess machen, können Sie unser KOSTENLOSES On-Demand-Webinar zum Thema "Was passt gut zu MIM?" herunterladen.</strong></p>

Erfahren Sie, wie Metallspritzguss (MIM) ideal für die Herstellung kleiner, komplizierter Teile mit hoher Präzision und Kosteneffizienz ist. 

Metallspritzguss (MIM) ist ideal für große Chargen kleiner, komplexer Teile, während Feinguss (IC) besser für kleinere Losgrößen größerer Teile geeignet ist. 

<h1>Einsatz von MIM für die Fertigung in großem Maßstab</h1><p>Die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Teils mit kurzer Produktionszeit und niedrigsten Gesamtkosten ist entscheidend für den Gesamterfolg eines Unternehmens und seines Endprodukts. <strong>Und für die Herstellung kleiner, komplexer Komponenten in großem Maßstab ist die Metallspritzgussmodellierung (MIM) der effizienteste Prozess, um die Arbeit zu erledigen.</strong></p><p>Bei OptiMIM sind wir Experten darin, Ihr Projekt vom Reißbrett bis zur Massenproduktion zu bringen. Unser Metallspritzgussverfahren eignet sich nicht nur für Skalierbarkeit durch Automatisierung, große Chargenkapazität und relativ geringe Vorabinvestitionen, sondern unsere Ingenieure sind auch Experten für die Rationalisierung Ihrer Lieferkette und Validierungsprozesse. </p><p>Um all Ihre Fragen zu beantworten, warum es am einfachsten ist, mit Metallspritzguss in großem Maßstab zu fertigen, haben wir OptiMIM Business Development Manager gefragt,  John O'Donnell, ein Maschinenbauingenieur mit über 27 Jahren Branchenerfahrung, der sich auf Produktdesign und -entwicklung spezialisiert hat. John verbrachte die letzten 14 Jahre bei OptiMIM und arbeitete in den Bereichen Engineering und technischer Vertrieb.</p><h2>Warum ist es wichtig, maßstabsgetreu zu produzieren?</h2><p>Wir sprechen oft über die Bedeutung des Designs für Herstellbarkeit (DFM), aber in ähnlicher Weise muss auch die Skalierbarkeit im Vordergrund des Produktdesigns stehen. Nach Berücksichtigung der frühzeitigen Einbeziehung und Transparenz der Lieferanten ermöglicht uns die Skalierbarkeit des Prozesses, Werkzeuge zu entwickeln, die einen plötzlichen Anstieg der Produktionsnachfrage oder sogar Änderungen an Designmerkmalen unterstützen. Durch die Beratung von Konstrukteuren in einem frühen Stadium der Teileentwicklung können wir die Variablen besser verstehen und eine Roadmap entwickeln, die für den Kunden funktioniert und ein erfolgreiches Markteinführungsteil hervorbringt.</p><h2>Wie skaliere ich die Produktion mit Kontrolle?</h2><p>Es gibt eine ganze Reihe von Bereichen, in denen Zulieferer nicht in der Lage sein können, ein qualitativ hochwertiges Teil zu liefern, z. B. wenn sie mögliche Produktionsunterbrechungen oder Volumenänderungen nicht einplanen. Es ist wichtig, das Leben des Projekts in seiner Gesamtheit zu betrachten und eine Roadmap zu erstellen. Bei der Entwicklung der Roadmap wird die Dokumentation von Prozessvariablen zum Schlüssel zum Erfolg. Bei dem Prozess sollte es weniger darum gehen, Teile so schnell wie möglich zu einem Kunden zu bringen, sondern vielmehr darum, den gesamten Prozess zu zentrieren und die Vorlaufzeiten im Laufe der Zeit zu verkürzen. Der Schwerpunkt liegt auf der Dokumentation von Verfahren und Schulungen, wodurch der Verlust von Wissen über wichtige Schritte und Kontrollen bei Produktionssteigerungen vermieden wird. Hersteller müssen in der Lage sein, sich an das Unerwartete anzupassen, und mit den richtigen Prozessen ist der Erfolg unvermeidlich.</p><h2>Wie kann ich das Produktionsvolumen erhöhen?</h2><p>Durch den Einsatz von Skalierungstechniken wie Predictive CPK Modeling kann sichergestellt werden, dass Volumensteigerungen effektiv und effizient durchgeführt werden. Toleranzen und Abmessungen werden analysiert, um den Grad der CPK oder der nachhaltigen Prozessfähigkeit zu ermitteln, den wir während der Produktion aufrechterhalten können. Alle Variablen innerhalb des Produktionsprozesses werden identifiziert, einschließlich der Konsistenz des Ausgangsmaterials bis hin zu Formabweichungen. Mit der Modellierung sind wir in der Lage, die Lieferkette zu rationalisieren und schneller zu skalieren. Und für die meisten von Ihnen ist die Time-to-Market das Wichtigste.</p><h2>Beseitigen Sie Skalierbarkeitsrückschläge mit OptiMIM</h2><p>Wir haben gesehen, wie mehrere Medizinhersteller in die Falle getappt sind, einen "Abkürzungs"-Fertigungsprozess wie die Bearbeitung von Stangenmaterial zu verwenden, um ihren Prototyp zu validieren und so schnell wie möglich auf den Markt zu kommen. Diese Prozesse können zwar einen funktionsfähigen Prototyp erstellen, sind aber über die Lebensdauer des Programms nicht skalierbar. Wenn diese Medizinhersteller also auf ein neues Verfahren umsteigen, um für die Massenproduktion zu skalieren, müssen sie die Prozessvalidierung von Grund auf neu beginnen, was sie mehrere Monate zurückwirft. Darüber hinaus können unterschiedliche Prozesse für Prototyp und Endprodukt je nach den Fähigkeiten des jeweiligen Prozesses unterschiedliche Designüberlegungen erfordern.</p><p>Mit OptiMIM können wir voll funktionsfähige Prototypen herstellen, um Ihr Design auf eine Weise zu validieren, die über die gesamte Lebensdauer des Produkts skalierbar ist. Anstatt von einem anderen Prozess umsteigen zu müssen und die erneute Validierung und potenzielle Neukonstruktionen in Kauf zu nehmen, können die OptiMIM-Ingenieure Ihr Programm von der Konzeption bis zur Massenproduktion begleiten, damit Sie die gesamte Palette der Vorteile des MIM-Prozesses nutzen können. Je früher wir einbezogen werden, desto mehr Wert können wir in Ihre Komponente einfließen lassen.</p><h2>Welche Vorteile bringt die Automatisierung für das Projekt?</h2><p>Andere Fertigungstechniken, wie z. B. die maschinelle Bearbeitung, sind in der Lage, komplizierte Geometrien herzustellen, aber wenn es um die Skalierung geht, hat die Modellierung von Metallspritzguss die Nase vorn. Mit einem vollautomatischen Prozess sind Sie in der Lage, sehr schnell und ohne großen Aufwand von geringem Volumen auf hohes Volumen zu skalieren. Durch die Implementierung von Automatisierung in Ihrem Produktionsprozess verlängern Sie die Produktionszeiten, verringern den Materialausschuss und erreichen eine bessere Produktqualität und Wiederholbarkeit mit kürzeren Vorlaufzeiten, damit Sie Ihre Aufträge schneller in der Hand haben.</p><h2>Können Sie ein Beispiel für automatisierte Prozesssteuerungen nennen?</h2><p>Einer unserer automatisierten Prozesse, die Drucksensor-Kavitätenüberwachung (PSCM), ermöglicht beispielsweise eine erhöhte Teilekomplexität, stabilisierte Prozesssteuerungen und eine erhöhte Kavitation der Form. Wir sind dann in der Lage, die jährliche Teilemenge und -kapazität zu erhöhen, während wir eine strenge Kontrolle beibehalten und den Übergang zur Massenproduktion erleichtern. Das PSCM-System ermöglicht es uns, Feinformanpassungen in Echtzeit vorzunehmen, was für die Konsistenz und die dauerhafte Prozessfähigkeit der Teile äußerst wichtig ist.  Ohne dieses System könnten wir eine größere Toleranzvariation von Teil zu Teil feststellen. Das PSCM-System sorgt auch dafür, dass die Maschinen stabiler und über einen längeren Zeitraum laufen.</p><h2>Wie kann ich die Kosten für die Skalierung mit MIM senken?</h2><p>Bei der Entscheidung, ob MIM der richtige Prozess für ein Projekt ist, ist es wichtig, die Skalierbarkeit im Vergleich zu anderen Technologien zu messen. Es ist auch wichtig, die Komplexität der Teile und die Zeit, in der das Produkt hergestellt werden muss, zu berücksichtigen, um die kostengünstigste Methode zu bestimmen.</p><p>Zum Beispiel kann die Entscheidung für die Bearbeitung eines Bauteils, das mehrere Aufspannungen umfasst und über einen Zeitraum von drei bis fünf Jahren produziert werden muss, aufgrund der Maschinenzeit, die für die Ausführung des Auftrags benötigt wird, kostspielig sein. Ein Bearbeitungszentrum hat auch eine begrenzte Kapazität, was möglicherweise zu zusätzlichen Kosten für zusätzliche Maschinen oder mehrere Lieferanten führt – was zu unnötigen Risiken für die Lieferkette führt.</p><p>Einer der entscheidenden Vorteile von MIM ist die Skalierung mit dem gleichen Platzbedarf wie bei der Erstellung von Prototypen, was wiederum den ROI über die Lebensdauer des Projekts erhöht. Mit MIM kann Kavitation zu bestehenden Spritzgießmaschinen hinzugefügt werden, anstatt weitere Spritzgießmaschinen in den Prozess aufzunehmen – dies bedeutet eine geringere Investition für mittlere bis hohe Stückzahlen.</p><h2>Abschließende Gedanken zur Skalierbarkeit Skalierung</h2><p>bedeutet nicht, dass Sie Millionen von Teilen pro Jahr produzieren müssen. Skalierung bedeutet lediglich, eine starke Kontrolle über den Prozess zu haben, der sich auf die Produktion in vollem Maßstab zubewegt. Der Schlüssel liegt in der Aufrechterhaltung von Produkt- und Prozesskontrollen ohne Beeinträchtigung der Leistungsfähigkeit. Wenn Sie der Meinung sind, dass Ihr Teil vom MIM-Prozess profitieren könnte, wenden Sie sich an einen unserer Konstrukteure, der Sie durch die Vorteile Ihres Projekts führen kann.</p><p> Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Sie in großem Maßstab fertigen können, laden Sie unser kostenloses Webinar Securing Scalability: Leveraging MIM to Manufacturing at Scale herunter. Wir werden die oben genannten Themen ausführlicher erörtern und mehr darüber berichten</p><ul><li>: Rationalisierung regulatorischer Validierungen, wie z. B. FDA-Zulassung</li><li> Herstellung mit MIM zu geringeren Gesamtkosten für die Skalierung</li><li> Verkürzung Ihrer Lieferkette durch Automatisierung und Teilekonsolidierung</li><li> MIM-Fallstudien</li></ul><p></p>

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