Wie groß kann eine MIM-Komponente erstellt werden?

Bei der Entscheidung, ob Ihr Teil gut für den Metallspritzgussprozess geeignet ist , ist die Teilegröße einer der ersten bestimmenden Faktoren. Wir werden häufig gefragt: "Wie groß ist ein Teil, das Sie mit MIM erstellen können?" Die schnelle Antwort lautet: in den meisten Fällen unter 160 Gramm. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, wie sich die Teilegröße auf die Kosten und die Effizienz von MIM auswirkt.

Einschränkungen der Werkzeuggröße

Die Größe eines Teils ist nicht durch den MIM-Prozess selbst begrenzt, sondern vielmehr durch die Größenkapazität der Form. Die Form ändert sich nicht in der Größe, je größer die Teile sind, desto mehr "Platz" nehmen sie in der Form ein. Wenn Sie sich beispielsweise die Form oder das Werkzeug wie ein Blatt Papier vorstellen und nur 2 Kavitäten in die Form passen können, anstatt 6 oder 8, insbesondere mit zunehmender Teilegröße, dauert es viel länger, 100.000 Teile zu erstellen, was nicht annähernd so effizient ist wie kleinere MIM-Komponenten.

Die

Komplexität eines Bauteils bestimmt mit, welches Verfahren für die Massenproduktion verwendet werden sollte, um kostengünstig und effizient zu sein. Während unser Sweet Spot also kleiner oder gleich 160 Gramm ist, kann MIM wirtschaftliche Einsparungen bieten, wenn das Teil größer und komplexer ist und normalerweise bearbeitet werden muss. Um den MIM-Prozess wirklich zu nutzen, ist Design for Manufacturing (DFM) eine der Best Practices, die unsere Ingenieure befolgen, um sicherzustellen, dass Ihr Teil keine teuren Nachbearbeitungen erfordert, die oft bis zu 80 % der Komponentenkosten ausmachen können.

Laden Sie den MIM-Designleitfaden herunter, um Tipps zum Entwerfen für MIM zu erhalten.

Effizienz mit MIM-Materialien

MIM-Rohstoffe, die kundenspezifisch angepasst werden können, sind von Natur aus teurer als durchschnittliches recyceltes Aluminium, daher ist es nicht verwunderlich, dass die Materialkosten eine Rolle bei der MIM-Entscheidungsfindung spielen. Bei OptiMIM entwerfen wir unsere Komponenten so, dass das Gewicht des Bauteils optimiert wird und nur so wenig Material wie möglich verwendet wird, um das Bauteil herzustellen. Mit dem MIM-Prozess können Sie die Komplexität der Komponente erhöhen, ohne Material hinzufügen zu müssen. Während ein größeres Teil, das bearbeitet wird, oft zu viel Ausschuss und Abfall führt.

Wenn ein Bauteil größer als 160 Gramm und komplex im Design ist und die Wirtschaftlichkeit günstig ist, kann MIM eine kostengünstige Alternative zu anderen Gießverfahren sein.

MIM ist in der Lage, komplizierte Merkmale wie Schwalbenschwänze, Schlitze, Hinterschneidungen, Lamellen, Innen- und Außengewinde oder komplexe gekrümmte Oberflächen zu realisieren – um nur einige zu nennen. MIM kann auch zylindrische Teile mit einzigartigen Geometrien mit einem größeren Verhältnis von Länge zu Durchmesser herstellen als die meisten anderen Gießtechnologien. Um mehr über die Funktionen von MIM zu erfahren, wenden Sie sich an unser Engineering-Team, um Ihre Projektanforderungen im Detail zu besprechen.

Teilegröße im Zusammenhang mit dem Sintern und Entbindern

Zweitens gelten für Sinter- und Entbinderungsöfen strenge Richtlinien hinsichtlich der Massenbelastung für jede Chargengröße von Komponenten, damit das Bindemittel mit der richtigen – und präzisen – Geschwindigkeit entfernt wird. Je größer und dicker die Teile, desto weniger Komponenten können Sie auf einmal in den Ofen geben und desto länger dauert es, bis sie gesintert und entbindert sind. Wenn man bedenkt, dass Zeit Geld ist, sind kürzere Zykluszeiten weitaus kostengünstiger, daher bedeutet weniger Masse (Teilevolumen) in der Regel weniger Prozesskosten/-zeit. Unser Team von Ingenieuren kann Ihnen helfen, Ihr Design zu modifizieren, um die Produktionszeiten erheblich zu verlängern. Dünne Wände und die Verwendung von Material nur dort, wo es benötigt wird, können Ihr Teil für den MIM-Prozess optimieren.

[Bild: Bauteile, die in den Sinterofen gegeben werden]

MIM bietet eine kostengünstigere Lösung für kleine komplexe Bauteile, die sonst teure Nachbearbeitungen über sich ergehen lassen müssten. Obwohl das Verfahren wie eine Nische erscheinen mag, wird es von fast jeder Branche in vollem Umfang genutzt, einschließlich Unterhaltungselektronik, Medizin, Automobil, Hardware, Schusswaffen und Telekommunikation.

Wussten Sie schon?

Die Teilekonstruktion kann eingeschränkt sein, wenn Sie auf traditionelle Metallbearbeitungsprozesse beschränkt sind. Mit MIM haben Konstrukteure jedoch die Freiheit, Teile zu erstellen, indem sie das Material nur dort platzieren, wo es für Funktion und Festigkeit benötigt wird. Das Endergebnis ist eine komplexe Form, die weniger Material verbraucht und nicht bearbeitet werden muss. Um den MIM-Prozess voll auszuschöpfen, setzen Sie sich mit unserem Engineering-Team in Verbindung, um Ihr Teiledesign zu besprechen und Einblicke in das Design für die Fertigung und andere Designkriterien zu erhalten, einschließlich:

• Sinterstützen Schräge
• – wo und wann
• Ecken brechen und verrunden
• Löcher und Schlitze
• Hinterschnitte – Außen- und Innengewinde
• Rippen und Stege
• Rändelungen, Beschriftungen und Logos
• Anschnitttypen und -positionen
• Senk- und Bindenähtlinien
• Min. und max. Wandstärke
• Flash- und Witness-Linien
• Austauschbare Formeinsätze

MIM bietet Design- und Kostenlösungen

Das MIM-Verfahren bietet im Vergleich zu anderen Metallbearbeitungsprozessen kostengünstigere Lösungen für zahlreiche Anwendungen. Obwohl die Teilegröße den MIM-Prozess nicht unbedingt bestimmt, ist es definitiv etwas, das man in Betracht ziehen sollte. Wenn Sie ein kleines, komplexes Teil haben, das höhere Festigkeitsanforderungen erfordert, und Sie große Mengen produzieren möchten, kann Ihr Projekt sehr gut von der Designfreiheit und den Kostenlösungen profitieren, die MIM bietet. Wenn Sie mehr erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen, sich an einen unserer Konstrukteure zu wenden, der Sie durch den MIM-Prozess und seine Vorteile für Ihr Projekt führen kann.