Wie groß kann man eine MIM-Komponente erstellen?

Wenn Sie entscheiden, ob Ihr Teil gut für den Metallspritzgussprozess geeignet ist, ist die Bauteilgröße einer der ersten entscheidenden Faktoren. Wir werden häufig gefragt: "Wie groß ist ein Teil mit MIM?" Die kurze Antwort lautet: In den meisten Fällen unter 160 Gramm. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, wie die Bauteilgröße die Kosten und Effizienz von MIM beeinflusst.

Formbeschränkungen bezüglich der Bauteilgröße

Die Größe eines Bauteils ist nicht durch den MIM-Prozess selbst begrenzt, sondern vielmehr durch die Größenkapazität der Form. Die Form ändert sich nicht in der Größe, sodass je größer die Teile sind, desto mehr "Platz" nehmen sie in der Form ein. Wenn man sich zum Beispiel die Form oder das Werkzeug wie ein Blatt Papier vorstellt, dauert es viel länger, 100.000 Teile herzustellen, wenn man nur 2 Hohlräume in die Form statt 6 oder 8 bekommt, besonders wenn die Bauteilgröße zunimmt.

Teilkomplexität

Die Komplexität einer Komponente bestimmt, welcher Prozess für die Massenproduktion genutzt werden sollte, um kosteneffizient und effizient zu sein. Unser Sweet Spot liegt also unter oder gleich 160 Gramm, aber wenn das Teil größer und komplexer ist und typischerweise eine Bearbeitung erfordern würde, kann MIM wirtschaftliche Einsparungen bieten. Um den MIM-Prozess wirklich zu nutzen, ist Design for Manufacturing (DFM) eine der besten Methoden, die unsere Ingenieure einhalten, um sicherzustellen, dass Ihr Teil keine teuren Sekundäroperationen benötigt, die oft bis zu 80 % der Bauteilkosten ausmachen können.

Laden Sie den MIM Design Guide herunter, um Tipps zum Design für MIM zu erhalten.

Effizienz mit MIM-Materialien

MIM-Rohstoffe – die individuell sein können – sind von Natur aus teurer als durchschnittliches recyceltes Aluminium, daher ist es nicht überraschend, dass die Materialkosten eine Rolle im MIM-Entscheidungsprozess spielen. Bei OptiMIM entwerfen wir unsere Bauteile so, dass das Gewicht des Bauteils optimiert wird und nur so wenig Material wie möglich zur Herstellung verwendet wird. Mit dem MIM-Prozess kann man der Komponente Komplexität hinzufügen, ohne Material hinzufügen zu müssen. Ein größeres, bearbeitetes Teil führt oft zu viel Schrott und Abfall.

Wenn eine Komponente größer als 160 Gramm ist und komplex im Design ist und die Wirtschaftlichkeit günstig ist, kann MIM eine kosteneffiziente Alternative zu anderen Gießverfahren sein.

MIM ist in der Lage, komplexe Merkmale wie Schwalbenschwanz, Schlitze, Unterschnitte, Flossen, innere und äußere Gewinde oder komplexe gebogene Oberflächen zu erzielen – um nur einige zu nennen. MIM kann auch zylindrische Teile mit einzigartigen Geometrien mit größeren Längen-Durchmesser-Verhältnissen als die meisten anderen Gießtechnologien herstellen. Um mehr über die Fähigkeiten von MIM zu erfahren, kontaktieren Sie unser Engineering-Team, um Ihre Projektbedürfnisse ausführlicher zu besprechen.

Bauteilgröße im Zusammenhang mit Sintern und Entbinden

Zweitens nach dem Formen haben Sinter- und Entbindungsöfen strenge Richtlinien bezüglich der Massenbelastung für jede Chargengröße der Bauteile, damit das Bindematerial mit einer angemessenen – und präzisen – Geschwindigkeit entfernt wird. Je größer und dicker die Teile, desto weniger Komponenten kann man gleichzeitig in den Ofen einbauen und desto länger dauert das Sinteren und Entbinden. Man bedenkt, dass Zeit Geld ist, kürzere Zykluszeiten sind viel kostengünstiger, daher bedeutet weniger Masse (Bauteilvolumen) meist weniger Prozesskosten/Zeit. Unser Team von Ingenieuren kann Ihnen helfen, Ihr Design zu modifizieren, um die Produktionszeiten erheblich zu verlängern. Dünne Wände und die Verwendung von Material nur dort, wo es gebraucht wird, können dein Teil für den MIM-Prozess optimieren.

MIM bietet eine kostengünstigere Lösung für kleine, komplexe Bauteile, die sonst teuren Sekundäroperationen ertragen müssten. Obwohl das Verfahren nischig erscheinen mag, wird es von fast jeder Branche vollständig genutzt, darunter Unterhaltungselektronik, Medizin, Automobil, Hardware, Schusswaffen und Telekommunikation.

Wusstest du das?

Bauteildesigns können eingeschränkt sein, wenn man auf traditionelle Metallbearbeitungsprozesse beschränkt ist. Bei MIM haben Designingenieure jedoch die Freiheit, Teile herzustellen, indem sie Material nur dort platzieren, wo es für Funktion und Festigkeit benötigt wird. Das Endergebnis ist eine komplexe Form, die weniger Material verbraucht und nicht bearbeitet werden muss. Um den MIM-Prozess vollständig zu nutzen, nehmen Sie Kontakt mit unserem Ingenieurteam auf, um Ihr Bauteildesign zu besprechen und Einblicke in das Design für die Fertigung und andere Designkriterien zu erhalten, darunter:

• Sinterstützen
• Entwurf – wo und wann
• Eckbrüche und Filets
• Löcher und Schlitze
• Undercuts – extern und intern
• Threads
• Rippen und Netze
• Räffeln, Schriftzüge und Logos
• Gatting-Arten und Standort
• Sink- und Stricklinien
• Mindest- und maximale Wanddicke
• Flash und Zeugenlinien
• Austauschbare Formeinsätze

MIM bietet Design- und Kostenlösungen an

Der MIM-Prozess bietet kostengünstigere Lösungen für zahlreiche Anwendungen im Vergleich zu anderen Metallbearbeitungsprozessen. Auch wenn die Bauteilgröße nicht unbedingt den MIM-Prozess bestimmt, ist dies definitiv etwas, das man berücksichtigen sollte. Wenn Sie ein kleines, komplexes Bauteil haben, das höhere Festigkeitsanforderungen erfordert, und Sie große Mengen produzieren möchten, kann Ihr Projekt sehr wohl von den Designfreiheiten und Kostenlösungen profitieren, die MIM bietet. Wenn Sie mehr erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen, einen unserer Konstrukteuringenieure zu kontaktieren, der Sie gezielt durch den MIM-Prozess und seine Vorteile für Ihr Projekt führen kann.