Wie groß können Sie ein MIM-Komponenten erstellen?

Bei der Entscheidung, ob Ihr Teil für den Metalldruckgussprozess geeignet ist, ist die Teilgröße einer der ersten bestimmenden Faktoren. Uns wird häufig die Frage gestellt: "Wie groß kann ein Teil mit MIM erstellt werden?" Die kurze Antwort ist in den meisten Fällen unter 160 Gramm. Aber es ist wichtig zu verstehen, wie die Teilgröße die Kosten und die Effizienz von MIM beeinflusst.

Formeinschränkungen bei der Teilgröße

Die Größe eines Teils ist nicht durch den MIM-Prozess selbst, sondern vielmehr durch die Größenkapazität der Form begrenzt. Die Form ändert sich nicht in der Größe, je größer die Teile sind, desto mehr "Platz" nehmen sie in der Form ein. Wenn Sie zum Beispiel die Form oder das Werkzeug als ein Blatt Papier betrachten: Wenn Sie nur 2 Kavitäten in die Form passen können im Vergleich zu 6 oder 8, insbesondere wenn die Teilgröße zunimmt, wird es viel länger dauern, 100.000 Teile zu erstellen, was nicht annähernd so effizient ist wie kleinere MIM-Komponenten.

Teilekomplexität

Die Komplexität einer Komponente hilft zu bestimmen, welcher Prozess für die Massenproduktion genutzt werden sollte, um kosteneffektiv und effizient zu sein. Während unser optimaler Bereich weniger als oder gleich 160 Gramm betrifft, kann MIM wirtschaftliche Einsparungen bieten, wenn das Teil größer und komplexer ist und typischerweise eine Bearbeitung erfordern würde. Um den MIM-Prozess wirklich zu nutzen, ist das Design für die Fertigung (DFM) eine der besten Praktiken, die unsere Ingenieure befolgen, um sicherzustellen, dass Ihr Teil keine teuren Nachbearbeitungsprozesse benötigt, die oft bis zu 80 % der Komponenten kosten ausmachen können.

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Effizienz mit MIM-Materialien

MIM-Rohmaterial—das individuell angepasst werden kann—ist von Natur aus teurer als Ihr durchschnittliches recyceltes Aluminium, daher ist es nicht überraschend, dass die Materialkosten eine Rolle im Entscheidungsprozess für MIM spielen. Bei OptiMIM gestalten wir unsere Komponenten so, dass sie das Gewicht der Komponente optimieren und nur so wenig Material wie möglich verwenden, um die Komponente zu erstellen. Mit dem MIM-Prozess können Sie Komplexität zur Komponente hinzufügen, ohne Material hinzufügen zu müssen. Während ein größeres Teil, das bearbeitet wird, oft viel Abfall und Schrott erzeugt.

Wenn eine Komponente größer als 160 Gramm und komplex im Design ist und die wirtschaftlichen Bedingungen günstig sind, kann MIM eine kosteneffektive Alternative zu anderen Gießprozessen sein.

MIM ist in der Lage, komplizierte Merkmale wie Zinken, Schlösser, Unterbrechungen, Flossen, Innen- und Außengewinde oder komplexe gebogene Flächen zu erzeugen – um nur einige zu nennen. MIM kann auch zylindrische Teile mit einzigartigen Geometrien und höheren Länge-zu-Durchmesser-Verhältnissen als die meisten anderen Gießtechnologien herstellen. Um mehr über die Möglichkeiten von MIM zu erfahren, wenden Sie sich an unser Ingenieurteam, um Ihre Projektbedürfnisse im Detail zu besprechen.

Teilgröße im Zusammenhang mit Sintern und Entbinder

Nach dem Formen haben Sintern und Entbinderöfen strenge Richtlinien hinsichtlich der Masselastung für jede Chargengröße von Komponenten, damit das Bindematerial in einem ordentlichen – und präzisen – Tempo entfernt wird. Je größer und dicker die Teile sind, desto weniger Komponenten können Sie gleichzeitig in den Ofen geben, und desto länger dauert es, sie zu sintern und zu entbinden. Denken Sie daran, dass Zeit Geld ist, kürzere Zykluszeiten daher kosteneffektiver sind; weniger Masse (Teilevolumen) entspricht in der Regel niedrigeren Prozesskosten/-zeiten. Unser Ingenieurteam kann helfen, Ihr Design zu ändern, um die Produktionszeiten erheblich zu erhöhen. Dünne Wände und nur Material zu verwenden, wo es benötigt wird, können Ihr Teil für den MIM-Prozess optimieren.

MIM bietet eine kostengünstigere Lösung für kleine komplexe Komponenten, die ansonsten teuren Nachbearbeitungsoperationen unterzogen werden müssten. Auch wenn der Prozess nischenspezifisch erscheinen mag, wird er von nahezu jeder Branche vollständig genutzt, einschließlich Konsumelektronik, Medizin, Automobil, Hardware, Feuerwaffen und Telekommunikation.

Wussten Sie schon?

Teiledesigns können eingeschränkt sein, wenn Sie auf traditionelle Metallbearbeitungsprozesse beschränkt sind. Mit MIM haben Konstrukteure jedoch die Freiheit, Teile zu schaffen, indem sie Material nur dort platzieren, wo es für Funktionalität und Festigkeit benötigt wird. Das Endergebnis ist eine komplexe Form, die weniger Material verwendet und nicht bearbeitet werden muss. Um den MIM-Prozess vollständig zu nutzen, verbinden Sie sich mit unserem Ingenieurteam, um Ihr Teiledesign zu besprechen und Einblicke in das Design für die Fertigung sowie andere Designkriterien zu erhalten, einschließlich:

• Sinterstützen
• Schräge – wo und wann
• Eckenbrüche und Fasen
• Vertiefungen und Schlitze
• Unterbrechungen – extern und intern
• Gewinde
• Stege und Waben
• Rändelungen, Beschriftungen und Logos
• Gating - Typen und Standorte
• Senklinien und Nähte
• Min und Max Wandstärke
• Überstände und Sichtlinien
• Austauschbare Formeinsätze

MIM bietet Design- & Kostentechniken an

Der MIM-Prozess bietet kostengünstigere Lösungen für zahlreiche Anwendungen im Vergleich zu anderen Metallbearbeitungsverfahren. Während die Teilgröße den MIM-Prozess nicht unbedingt steuert, ist es definitiv etwas, das berücksichtigt werden sollte. Wenn Sie ein kleines, komplexes Teil haben, das höhere Festigkeitsanforderungen erfordert, und Sie große Mengen produzieren möchten, könnte Ihr Projekt sehr gut von der Gestaltungsfreiheit und den Kostenlösungen, die MIM bietet, profitieren. Wenn Sie mehr erfahren möchten, empfehlen wir Ihnen, sich an einen unserer Konstruktionsingenieure zu wenden, der Sie spezifisch durch den MIM-Prozess und seine Vorteile für Ihr Projekt führen kann.