<h1>Material im Rampenlicht: Kovar</h1><p>Einer der Vorteile von MIM ist die Menge an verfügbaren Legierungen. MIM-Legierungen können gemischt werden, um alle Spezifikationen und Bedürfnisse eines Kunden zu erfüllen. Kovar, allgemein als MIM-F15 bezeichnet, ist eines der vielen MIM-Materialien, die</p><p><strong>OptiMIM</strong>&nbsp;anbietet.</p><h3>Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient</h3><p>Kovar oder F-15 ist eine MIM-Legierung aus Eisen mit geringer Ausdehnung, die am häufigsten in Elektronikanwendungen verwendet wird. Kovar hat einen hohen Nickel- und Kobaltgehalt und ist traditionell eine Legierung, die aufgrund ihres niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten für die Metall-Glas-Abdichtung verwendet wurde. Es bietet auch eine hermetische Abdichtung, die zum Schutz von Geräten in vielen verschiedenen Branchen verwendet wird.</p><h3>Legierung der Wahl für die Luft- und Raumfahrt</h3><p>Vor kurzem wurde Kovar aufgrund seiner Eigenschaften als Legierung der Wahl für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie ausgewählt. Kovar kann schnellen Temperaturen standhalten – von absoluten Nullpunkten bis hin zu extrem hoher Hitze – ohne die Struktur zu verändern oder zu schwächen. So wird Kovar beispielsweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie in den kleinen Bauteilen von Radarsystemen und Satelliten eingesetzt, damit sich das Metall durch die Temperaturänderung nicht verzieht oder das Radar nicht richtig funktioniert.</p>

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Erfahren Sie, wie beim Metallspritzguss (MIM) Rohmaterial mithilfe von Hochdruckspritzguss und Spezialwerkzeugen in ein "grünes Teil" umgewandelt wird. 

Material im Rampenlicht: Kovar 

Kovar, eine Eisenlegierung mit geringer Expansion, die in der Elektronik und Luft- und Raumfahrt verwendet wird, ist ein Metallspritzgussmaterial (MIM), das extremen Temperaturen ohne strukturelle Veränderungen standhält und sich daher ideal für Anwendungen wie Radarsysteme und Satelliten eignet. 

Material im Rampenlicht: Kovar

<h1>MIM-Serie Teil 3: Compoundieren</h1><p>Der&nbsp;vorherige Blogbeitrag&nbsp;konzentrierte sich auf das Ausgangsmaterial, das für den Metallspritzguss (MIM) erforderlich ist. In diesem Beitrag wird der erste Schritt des MIM-Prozesses besprochen – die Zinseszinsbildung. Kurz gesagt, Compoundieren ist der Prozess, bei dem das Metallpulver, der Kunststoff und das Paraffinbindemittel in einem Mischer gemischt werden. 1 Diese Mischung wird dann durch einen Doppelschneckenextruder verarbeitet. Das Paraffinbindemittel wird als primäres Bindemittel bezeichnet und die Kunststoffe sind das sekundäre Bindemittel. Der Mischer, wie 1 in der Ausgangsposition angedeutet hat, mischt diese Zutaten so, dass das Material in der gesamten Charge eine gleichmäßige Dichte aufweist, was der erste wichtige Schritt in der Prozesskontrolle ist.</p><p>Um mehr über den MIM-Prozess zu erfahren, lesen Sie weiter oder&nbsp;kontaktieren Sie unser Team von Ingenieuren.</p><h2>MIM Feedstock</h2><p>Das Metallpulver wird mit Kunststoff und Paraffinbindemitteln in einem Verhältnis von ca. 40 % Bindemittel und 60 % Metall gemischt. Dieser Prozentsatz kann je nach Pulvergröße und gewünschter Werkzeugschrumpfung variieren. MIM-Teile können von ihrem ursprünglichen Formzustand (dem sogenannten grünen Zustand) auf einen fertigen Sinterzustand um 16-21 % schrumpfen. Dieses Verhältnis wird als Pulverbeladung bezeichnet. Es gibt zwei gängige Methoden zum Mischen von MIM-Materialien: mit einem Planetenmischer oder einem Rohrmischer. Diese Mischer mischen das Material, was bei Raumtemperatur oder erhitzt erfolgen kann. Beim Erhitzen wird das Material auf eine Temperatur gemischt, die die Bindemittel zum Schmelzen bringt. Das Mischen wird fortgesetzt, bis das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln bedeckt ist. Anschließend wird die Masse abgekühlt und pelletiert. Bei beiden Mischprozessen handelt es sich um Batch-Prozesse, bei denen sichergestellt wird, dass das Metallpulver gleichmäßig mit den Bindemitteln beschichtet wird. Die resultierende pelletierte Mischung, das sogenannte Feedstock, steht dann für die Formmaschine bereit.</p><p>Der Planetenmischer arbeitet im Batch-Verfahren und ist langsamer. Er erzeugt inkonsistente Mischungen und führt mehr Variablen ein als andere verfügbare Mischer. Der Rohrmischer, bei dem es sich ebenfalls um ein Batch-Verfahren handelt, ist die bevorzugte Methode, die von OptiMIM verwendet wird. Es bietet einen schnelleren Durchsatz und erstellt konsistente Mischungen mit weniger Variablen.</p><h3>Compoundierung</h3><p>Die Compoundierung erfolgt bei OptiMIM im eigenen Haus. Dieser Ansatz bietet mehrere Vorteile. Kundenspezifische Mischungen können für Kunden mit spezifischen Anforderungen oder für Kunden erstellt werden, die ein bestimmtes Metall für ihr Teil benötigen. Auch die Kosten sind niedriger, da die benötigten Materialien im eigenen Haus aufbewahrt werden, so dass keine dritte Partei mehr Metalle mischen und das Material zusammensetzen muss. Darüber hinaus ist es möglich, die Schrumpfung verschiedener Materialien sowie vorhandener Werkzeuge anzupassen, was zu einem besseren und konsistenteren Teil für den Kunden führt.</p><p>Der dritte Teil dieser Serie konzentriert sich auf den Formgebungsaspekt des MIM-Prozesses. Für weitere Informationen oder Anfragen zum Zinseszinseffekt wenden Sie&nbsp;sich an das Team&nbsp;oder melden Sie sich für Updates an.</p>

Erfahren Sie mehr über das Compoundieren, den entscheidenden ersten Schritt im Metallspritzgussprozess (MIM). 


MIM-Serie Teil 3: Compoundieren 

Das Compoundieren ist der erste Schritt im Metallspritzgussprozess (MIM), bei dem Metallpulver mit Bindemitteln gemischt und dann zu einem Ausgangsmaterial für das Formen verarbeitet wird. 

MIM-Serie Teil 3: Compoundieren

<h1>MIM-Serie Teil 1</h1><p>Lassen Sie uns MIM erkunden. MIM bietet eine einzigartige Kombination aus Metallfestigkeit und Haltbarkeit mit der Designflexibilität des Spritzgusses. Bei OptiMIM stehen zwei verschiedene Arten von MIM zur Verfügung – Standard und Multi-Slide. Beide bieten ähnliche Vorteile, wie z. B. die Erstellung komplexer Geometrien, die Kombination mehrerer Teile, die Verbesserung von Funktionen, die drastische Reduzierung der Zykluszeiten und die Erzielung einer höheren Präzision und Konsistenz. Weitere Details zu den einzelnen Typen werden in einem zukünftigen Blogbeitrag veröffentlicht. Lassen Sie uns zunächst die Schritte im MIM-Prozess besprechen.</p><p><strong>Für weitere Informationen zum MIM-Prozess wenden Sie sich noch heute an unser Engineering-Team!</strong><br />MIM-Prozess</p><h2></h2> <p>Der MIM-Prozess umfasst vier Schritte: Compoundieren, Formen, Entbindern und Sintern. Diese vier Schritte, zusammen mit den Rohstoffen, werden im Mittelpunkt der nächsten fünf Teile dieser Blogserie stehen. Hier finden Sie einen kurzen Überblick über die einzelnen Prozesse.</p><h3>Rohstoffe/Compoundierung</h3><p>MIM verwendet Metallpulver in Kombination mit einem Kunststoff- und Wachsbindemittel, dem sogenannten Ausgangsmaterial, als Grundlage für die Herstellung von Teilen. Durch das Mischen von Rohstoffen im eigenen Haus kann eine breite Palette von Metallen angeboten werden, darunter NiFe, 316SS, 420SS, 17-4SS, Titan und Kupfer. Vorlegierte Metallpulver sind ebenfalls erhältlich. Nach dem Mischen wird das Ausgangsmaterial durch einen Doppelschneckenextruder aufbereitet und pelletiert.</p><h3>Formgebung</h3><p>Die Pellets werden entweder in eine Standard-MIM-Maschine oder in eine proprietäre MIM-Maschine mit mehreren Schlitten geladen. An dieser Stelle wird das Bauteil als "grünes Teil" bezeichnet. Das fertige Teil hat die gleiche Geometrie wie das grüne Teil, ist aber etwa 20 % kleiner. </p><h3>Entbinderung</h3><p>In diesem Schritt wird ein Teil des Bindemittels aus dem Ausgangsmaterial entfernt. Hitze, Chemikalien oder eine Kombination aus beidem werden verwendet, um die Bindemittel zu entfernen und das Teil für das Sintern vorzubereiten. Sobald das Bindemittel entfernt ist, wird das Teil als "braunes Teil" bezeichnet.</p><h3>Sintern</h3><p>Das braune Teil wird in einen kontinuierlichen oder chargenweisen Vakuumofen gegeben und Temperaturen nahe dem Schmelzpunkt des Materials ausgesetzt. Dadurch wird das verbleibende Bindemittel entfernt und das Teil verdichtet, was zu der bereits erwähnten Schrumpfung von 20 % führt. Das Sintern dauert ca. 15-20 Stunden.</p><p>Der zweite Teil dieser Serie konzentriert sich ausschließlich auf den Rohstoffaspekt des&nbsp;MIM-Prozesses. Um Fragen zu beantworten oder weitere Gespräche zu führen,&nbsp;wenden Sie sich noch heute an unser Engineering-Team!</p>

Lernen Sie die Grundlagen des Metallspritzgusses (MIM) kennen und erfahren Sie, wie mit diesem Fertigungsverfahren komplexe Teile mit Festigkeit und Präzision hergestellt werden können. 

MIM-Serie Teil 1 

Beim Metallspritzguss (MIM) wird die Festigkeit von Metall mit der Flexibilität des Spritzgießens kombiniert, um komplexe Teile in einem vierstufigen Prozess herzustellen: Compoundieren, Formen, Entbindern und Sintern. 

Material im Rampenlicht: Kovar

Material im Rampenlicht: Kovar

Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient

Legierung der Wahl für die Luft- und Raumfahrt

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