<h1>MIM 系列第 1 部分</h1><p>讓我們探索 MIM。MIM 將金屬強度和耐用性與注塑成型的設計靈活性獨特地結合在一起。在OptiMIM，有兩種不同類型的MIM可供選擇 - 標準和多玻片。兩者都具有相似的優勢，例如創建複雜的幾何形狀、組合多個零件、增強特徵、顯著縮短循環時間以及獲得更高的精度和一致性。有關每種類型的更多詳細資訊將在以後的博客文章中分享。現在，讓我們討論 MIM 流程中的步驟。</p><p><strong>有關 MIM 流程的更多資訊，請立即聯繫我們的工程團隊！</strong><br /></p><h2>MIM 工藝</h2><p>MIM 工藝包括四個步驟：複合、成型、脫脂和燒結。這四個步驟以及原料將成為本博客系列接下來五個部分的重點。以下是每個過程的簡要概述。</p><h3>原料/複合</h3><p>MIM利用金屬粉末與塑膠和蠟粘合劑（稱為原料）結合，作為製造零件的基礎。通過在內部混合原料，可以提供各種金屬，包括 NiFe、316SS、420SS、17-4SS、鈦和銅。還提供預合金金屬粉末。混合后，原料通過雙螺桿擠出機進行加工並造粒。</p><h3>成型</h3><p>顆粒被裝載到標準 MIM 機器或專有的多滑塊 MIM 機器中。此時，該元件稱為“綠色部分”。最終部分將具有與生部分相同的幾何形狀，但會小約 20%。</p><h3>脫脂</h3><p>在此步驟中，從原料中去除一些粘合劑。使用熱量、化學品或兩者的組合來去除粘合劑並準備零件進行燒結。一旦粘合劑被去除，該零件被稱為“棕色零件”。</p><h3>燒結</h3><p>棕色部件被放入連續或間歇真空爐中，並承受接近材料熔點的溫度。這會去除剩餘的粘合劑並使零件緻密化，從而導致前面提到的 20% 的收縮率。燒結大約需要 15-20 小時。</p><p>本系列的第二部分將專門關注MIM工藝的&nbsp;原料方面。要回答任何問題或進一步討論，&nbsp;請立即聯繫我們的工程團隊！</p>

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了解金屬注射成型 （MIM） 的基礎知識，並瞭解此製造工藝如何製造具有強度和精度的複雜零件。

MIM 系列 Part 1

金屬注射成型 （MIM） 將金屬的強度與注射成型的靈活性相結合，通過四個步驟製造複雜的零件：複合、成型、脫脂和燒結。

<h1>MIM 系列第 5 部分：脫脂</h1><p>Debinding 是 MIM101 博客系列的第五部分。這篇文章解釋了為什麼脫脂是 MIM 工藝中的關鍵步驟。正如上一篇文章中關於成型的解釋，零件從機器出來后被認為是「綠色」的，並且比最終零件大約 20%。為了無缺陷地進入燒結階段，需要對零件進行脫脂。脫脂過程完成後，零件被視為“棕色”。</p><p>有關 MIM 流程的更多資訊&nbsp;，&nbsp;請立即聯繫 OptiMIM 的團隊！</p><p>脫脂過程從模製部件中去除主要粘合材料。通常，脫脂過程有一些步驟，並且部件會經歷多個週期，以確保在燒結前盡可能多地去除粘合材料。在脫脂步驟之後，零件是半澆注的，這使得次級粘合劑在燒結迴圈中很容易逸出。許多人質疑為什麼需要脫脂，但如果沒有這個關鍵步驟，零件就不會那麼堅固。排膠還可以防止熔爐堵塞，這可能會導致製造方面的費用增加。與單獨燒結相比，脫脂然後燒結也是一種更快的過程。可以使用多種方法完成脫脂。下面詳細介紹了三種最常見的方法。</p><h3>脫脂方法</h3><p>通常使用三種類型的脫脂方法——熱、超臨界流體 （SFC） 和溶劑。熱脫脂是一種在溫度受控環境中使用的方法。它的設備價格低廉，但加工週期長，導致「棕色」強度差。超臨界流體脫脂是一種發生在氣態酸環境中的方法。這種方法具有良好的「棕色部分」強度並且對環境友好，但具有專利工藝，供應商少，材料有限。最後一種方法是MIM製造商中最常用的一種方法 - 溶劑脫脂。溶劑脫脂是使用丙酮、庚烷、三氯乙烯和水的過程。它產生良好的「棕色零件」強度，並且是一個利用閉環系統的一致工藝。溶劑脫脂不如其他方法環保，這是使用這種脫脂的唯一缺點之一。</p><p>在本系列的最後一部分，您將了解燒結階段。此階段是MIM過程中的最後一個階段，並創建成品零件。</p><p><strong>為了解決有關脫脂過程的任何進一步查詢，OptiMIM 的工程團隊可以提供幫助和資源。&nbsp;立即聯繫他們以獲得支援。</strong></p>

了解金屬注射成型 （MIM） 如何使用高壓注射和專用工具將原料轉化為“生坯”。

MIM 系列第 5 部分：脫脂

脫脂是金屬注射成型 （MIM） 工藝中的關鍵步驟，其中從模塑部件中去除主要粘合材料，以確保最終產品的堅固性並防止燒結缺陷。

<h1>使用 MIM 進行增值零件整合</h1><h2>複雜性需要精度</h2><p>將更複雜的幾何形狀設計到零件中通常是解決問題的必要和創新的方法。但它不能以降低性能為代價。畢竟，性能是沒有商量餘地的。當您生產高度複雜或錯綜複雜的元件時，您需要在生產過程中始終如一地提供可靠的性能。</p><p>為複雜零件選擇錯誤的生產方法可能會增加昂貴的二次加工（例如，衝壓零件上的去毛刺或倒角，或為一個產品組裝兩個不同的零件），並引入額外的差異。</p><p>在生產過程中，一些最高成本驅動因素與二次操作和手動裝配有關。歸根結底，這兩個過程都需要更多的人手，可能還需要更多的製造商，而這些因素中的每一個都會增加成本。</p><p>這就是金屬注射成型的用武之地。MIM 可以將多個元件集成和整合到一個凈形模組中——減少與多個製造商合作的需要並降低加工和組裝成本。MIM 在不影響性能的情況下使這一切成為可能。</p><h2>零件整合</h2><p>複雜性需要精確性，而且從歷史上看，它與成本增加是相輔相成的。但是使用 MIM，您可以在不自動提高價格的情況下實現所需的複雜性。無論複雜程度如何，MIM 零件的成本基本保持不變，這意味著工具的前期成本更高，從而節省了成本。</p><p><strong>使用 MIM，複雜性不會自動提高價格通常</strong></p><p>，在設計具有多個不同零件的元件時，成本隱藏在二次操作、延長的供應鏈和工具維護中。當加工多個單獨的零件時，組裝需求會為供應鏈引入其他供應商。當生產流程外包時，移交會產生更大的零件差異和缺陷可能性。供應鏈中的額外停止也會增加時間，從而延遲上市時間。</p><p>除了需要二次組裝外，每個單個零件還需要自己的模具型腔，這會增加最初購買多個模具的成本，以及後來當模具磨損並需要更換時。</p><h2>在不影響性能的情況下實現整合和成本節約</h2>雖然<p>整合部件的決定帶來了一系列好處，但它也可能意味著更大的複雜性。這就是設計工程師傳統上必須權衡取捨的地方：一方面，零件整合有可能減輕重量、成本和節省時間;提高強度和性能;甚至壓縮供應鏈。另一方面，當使用與熱膨脹、接頭和粘合劑等關鍵因素不匹配的材料和工藝時，所得部件可能會受到影響。</p><p>事情不必是這樣的。當零件與 MIM 合併時，元件更堅固且更具成本效益。事實上，它比裝配體更接近原始設計意圖。</p><p><strong> 當零件與 MIM 合併時，元件更堅固且更具成本效益。</strong></p><p> MIM 可以從一個模具型腔將許多傳統加工的特徵整合到一個凈形模製零件中。特徵可能包括內螺紋和外螺紋、交叉直徑、滾花和客戶獨特的品牌 — 所有這些都能夠隨著產品需求的增加而經濟地擴展。由於 MIM 可以成功地整合到一個成型零件中，因此每個零件都可以完全在內部採購。</p><p><em>雖然 MIM 工具的初始價格高於我們加工鍛造坯料、機器熔模鑄造和加工傳統永久成型的競爭對手，但 MIM 零件成本保持不變，增加了複雜性和成型特徵。</em></p><p>這意味著傳統的設計限制被消除，必須通過庫存購買、跟蹤和管理的零件數量減少了，權衡也減少了。</p><p>我們想說的是，MIM 為您的整個供應鏈增加了價值。您不僅會看到零件本身的 ROI，還會看到整個價值流的 ROI。隨著上市速度的提高、精度的保證和高性能的零件，您將在生產過程的開始到結束看到MIM的好處。</p>

將多個部件整合到一個複雜的元件中，而不會影響品質。

使用 MIM 進行增值零件整合

金屬注射成型 （MIM） 允許將多個零件整合到一個複雜的元件中，從而降低成本並提高性能，而不會像傳統裝配方法那樣受到影響。

<h1>定製材料以獲得更大的設計自由</h1><p>度製造商的期望達到了歷史最高水準。客戶正在為想要更多東西的消費者提供服務 - 更好的強度和密度、更耐用的產品、獨特的的東西 - 專為他們量身定製。金屬注射成型 （MIM） 企業如何與時俱進？</p><p>製造商過去面臨的有限設計自由度如何解決？這一切都歸結為 MIM 工藝的基礎&nbsp;——原料。OptiMIM 旨在使用恰到好處的材料混合進行製造，以創建性能符合最高標準的個人化元件。 </p><p>來源和相關內容</p><h2>什麼是原料？</h2><p>現在，原料到底是什麼？從根本上說，它是粉末冶金和塑膠注射成型之間的混合技術。將幾乎類似於灰塵的細球形金屬粉末與塑膠和石蠟混合，或者我們喜歡稱之為“粘合劑”系統。粘合劑系統的目的是使零件的形狀符合您的幾何形狀，而金屬粉末則隨之</p>而來。<p>最終原料約為 40% 的粘合劑和 60% 的金屬（按體積計），粉末顆粒的大小從 10 到 25 微米不等。一微米等於一米的百萬分之一，從這個角度來看，40 微米是人眼可見的最小顆粒。您知道人類的平均頭髮有 100 微米寬嗎？所有三種材料混合在一起，從我們專有的混合系統中擠出，然後造粒。</p><p>顆粒反過來被送入注塑機，並形成零件的第一階段 - “生坯”。許多其他過程發生在下游以生產最終的網狀部件，但原料是底層結構。</p><h2>原料過程式控制</h2><p>定製配方合金為該過程增加了一層複雜性。對於供應商來說，擁有可靠、均勻且可重複的原料混合物對於機械性能和性能的最佳一致性至關重要。在原料中加入多種材料時，冶金學家的知識和專業技能必須精確，並採取非常嚴格的控制措施。不僅零件之間需要一致的尺寸控制，而且批次之間也需要一致的尺寸控制。這就是使OptiMIM每次在燒結階段都能使我們的元件具有可預測和可重複的收縮的原因。</p><p>強調一致的尺寸控制，您可以花費所需的時間和投資來全面優化您的設計以提高性能，而不受與其他流程相關的傳統限制。</p><h2>自由設計您的最佳</h2><p>產品性能至關重要。MIM 原料的定製允許設計無法通過任何其他方式交付的技術和最終零件。&nbsp;與其簡單地選擇一種材料來適合一個零件，不如創造完美的融合以獲得最佳性能。</p><p>在博客材料選項中閱讀有關自定義材料選項的更多資訊：MIM 如何比較？</p><p>憑藉生產自己原料的能力，OptiMIM 解決了許多複雜的設計問題。塑膠注射成型和粉末冶金的結合使設計工程師擺脫了嘗試塑造不鏽鋼、鎳鐵、銅、鈦和其他金屬的傳統限制。與其他供應商不同，工程師不會受制於影響專案性能要求的現成金屬。</p><p>在任何過程中使用錯誤的材料都會影響零件性能。這就是為什麼選擇特定的材料特性並進行更嚴格的微調，可以提供更好的零件性能。金屬、蠟和塑膠聚合物的專有組合，以及其他工藝控制，與其他形式的金屬注射相比，使我們能夠提供更嚴格的公差、高密度和光滑的表面，同時仍能大批量生產精密、複雜的零件。由於 OptiMIM 控制原料開發以及生產過程的所有變數，因此我們提供從零件到零件和批次到批次的更高公差控制，具有更高的能力。這種垂直整合使我們在 MIM 行業具有獨特的優勢。</p><h2>設計性能零件</h2><p>設計工程師可以將 MIM 流程視為一張白紙。MIM 通過僅將材料放置在功能和強度所需的位置來構建元件幾何圖形。多個元件可以組合成一個 MIM 元件，生成的幾何形狀更堅固、更具成本效益，並且通常比組裝多個零件更接近原始設計意圖。通過整合元件，可以降低風險，減少零件故障的可能性。</p><p>由於所有功能都將設計到模具中，因此零件複雜性不會增加成本。傳統的設計方法，如衝壓件上的去毛刺或倒角，在增加複雜性時，通常等同於更高的零件價格。</p><p>MIM 在複雜性、精度、數量和性能的交叉點上佔據主導地位，而這一切都始於定製配方的原料。您選擇的材料需要提供高性能部件，無論元件多麼複雜。</p><p>下載免費白皮書 MIM Performance Dividend 以瞭解更多資訊。</p>

使用定製的 MIM 原料克服設計限制。

自定義材料以獲得更大的設計自由度

金屬注射成型 （MIM） 中的定製原料通過結合塑膠注射成型和粉末冶金的優勢，實現更大的設計自由度、更嚴格的公差和最佳性能。