<h1>MIM 系列第 5 部分：脱脂</h1><p>Debinding 是 MIM101 博客系列的第五部分。这篇文章解释了为什么脱脂是 MIM 工艺中的关键步骤。正如上一篇文章中关于成型的解释，零件从机器出来后被认为是“绿色”的，并且比最终零件大约 20%。为了无缺陷地进入烧结阶段，需要对零件进行脱脂。脱脂过程完成后，零件被视为“棕色”。</p><p>有关 MIM 流程的更多信息&nbsp;，&nbsp;请立即联系 OptiMIM 的团队！</p><p>脱脂过程从模制部件中去除主要粘合材料。通常，脱脂过程有一些步骤，并且部件会经历多个周期，以确保在烧结前尽可能多地去除粘合材料。在脱脂步骤之后，零件是半浇注的，这使得次级粘合剂在烧结循环中很容易逸出。许多人质疑为什么需要脱脂，但如果没有这个关键步骤，零件就不会那么坚固。排胶还可以防止熔炉堵塞，这可能会导致制造方面的费用增加。与单独烧结相比，脱脂然后烧结也是一种更快的过程。可以使用多种方法完成脱脂。下面详细介绍了三种最常见的方法。</p><h3>脱脂方法</h3><p>通常使用三种类型的脱脂方法——热、超临界流体 （SFC） 和溶剂。热脱脂是一种在温度受控环境中使用的方法。它的设备价格低廉，但加工周期长，导致“棕色”强度差。超临界流体脱脂是一种发生在气态酸环境中的方法。这种方法具有良好的“棕色部分”强度并且对环境友好，但具有专利工艺，供应商少，材料有限。最后一种方法是MIM制造商中最常用的一种方法 - 溶剂脱脂。溶剂脱脂是使用丙酮、庚烷、三氯乙烯和水的过程。它产生良好的“棕色零件”强度，并且是一个利用闭环系统的一致工艺。溶剂脱脂不如其他方法环保，这是使用这种脱脂的唯一缺点之一。</p><p>在本系列的最后一部分，您将了解烧结阶段。此阶段是MIM过程中的最后一个阶段，并创建成品零件。</p><p><strong>为了解决有关脱脂过程的任何进一步查询，OptiMIM 的工程团队可以提供帮助和资源。&nbsp;立即联系他们以获得支持。</strong></p>

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了解金属注射成型 （MIM） 如何使用高压注射和专用工具将原料转化为“生坯”。

MIM 系列第 5 部分：脱脂

脱脂是金属注射成型 （MIM） 工艺中的关键步骤，其中从模塑部件中去除主要粘合材料，以确保最终产品的坚固性并防止烧结缺陷。

<h1>MIM 工艺系列第 6 部分：烧结</h1>烧<p>结是金属注射成型 （MIM） 工艺中关键的最后一步，其中已经脱脂的“棕色部件”被转化为固体成品部件。这些部件被小心地放置在专门的陶瓷托盘上，旨在最大限度地减少烧结过程中的高温过程中的移动。然后将托盘装入高温炉中，在那里零件逐渐加热。这种受控加热允许任何剩余的粘合剂材料蒸发，从而确保最终产品的纯度和密度。</p><p>随着炉内温度的升高，它会达到零件内的各个金属颗粒开始熔合在一起的点。这种由原子扩散驱动的熔合过程使组件凝固并赋予其最终强度和形状。在烧结过程中，零件通常会收缩约 20%，这是工程师在初始设计阶段必须考虑的关键因素。烧结过程完成后，炉子冷却，小心地取出部件。在此阶段，它们被视为成品，尽管某些部件可能会进行额外的加工，如机械加工或表面涂层以满足特定的应用要求。</p><h2>炉的类型</h2><p>有两种炉可用于MIM生产：连续炉和间歇炉。连续炉可以在同一步骤中进行脱脂和烧结。温度接近贱金属的熔化温度，这些炉子仅适用于大批量生产。间歇式炉的温度也接近母材的熔化温度，但比连续炉的加工时间短得多。这些炉子在真空下运行，在此过程中，流动气体被泵入炉子 - 这些气体可以是氮气、氩气或氢气。该炉还有配套设备，包括氢气发生器、氮气发生器和备用应急发电机，用于在停电时为容器冷却。</p><h2>烧结过程中的问题</h2>烧<p>结过程中可能会出现一些问题，这就是为什么我们业务的设计步骤是最终零件的问题。这些问题包括不考虑重力或摩擦力。生成的零件可能会翘曲。我们的工程师可以使用一些选项来最大限度地减少这种情况。其中一些选项包括垫片、向零件添加支撑筋和压铸。零件也可能存在下垂问题。使用支撑最有可能直立下垂的部件的特殊安装器可以解决这个问题。零件也可以放置在特殊的陶瓷托盘中，或者它们可以包括一个流道。</p><p><strong>通过本博客系列探索了 MIM 流程之后，还有什么问题吗？也许有一个方面没有被完全覆盖，或者有一个特别感兴趣的话题。如果是这样，</strong></p><p><strong>请联系 OptiMIM 工程团队。</strong></p><p><strong>您可能还对以下内容感兴趣：</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 1</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 2 - 原料</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 3 - 复合</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 4 - 成型</strong></p><p><strong>MIM系列 Part 5 - 脱脂</strong></p>

MIM工艺系列第6部分：烧结

烧结是MIM工艺的最后一步，涉及在炉中加热“棕色部件”，以去除剩余的粘合剂并熔合金属颗粒，从而产生收缩率约为20%的致密固体部件。

<h1>定制材料以获得更大的设计自由</h1><p>度制造商的期望达到了历史最高水平。客户正在为想要更多东西的消费者提供服务 - 更好的强度和密度、更耐用的产品、独特的东西 - 专为他们量身定制。金属注射成型 （MIM） 企业如何与时俱进？</p><p>制造商过去面临的有限设计自由度如何解决？这一切都归结为 MIM 工艺的基础&nbsp;——原料。OptiMIM 旨在使用恰到好处的材料混合进行制造，以创建性能符合最高标准的个性化组件。 </p><p>来源和相关内容</p><h2>什么是原料？</h2><p>现在，原料到底是什么？从根本上说，它是粉末冶金和塑料注射成型之间的混合技术。将几乎类似于灰尘的细球形金属粉末与塑料和石蜡混合，或者我们喜欢称之为“粘合剂”系统。粘合剂系统的目的是使零件的形状符合您的几何形状，而金属粉末则随之</p>而来。<p>最终原料约为 40% 的粘合剂和 60% 的金属（按体积计），粉末颗粒的大小从 10 到 25 微米不等。一微米等于一米的百万分之一，从这个角度来看，40 微米是人眼可见的最小颗粒。您知道人类的平均头发有 100 微米宽吗？所有三种材料混合在一起，从我们专有的混合系统中挤出，然后造粒。</p><p>颗粒反过来被送入注塑机，并形成零件的第一阶段 - “生坯”。许多其他过程发生在下游以生产最终的网状部件，但原料是底层结构。</p><h2>原料过程控制</h2><p>定制配方合金为该过程增加了一层复杂性。对于供应商来说，拥有可靠、均匀且可重复的原料混合物对于机械性能和性能的最佳一致性至关重要。在原料中加入多种材料时，冶金学家的知识和专业技能必须精确，并采取非常严格的控制措施。不仅零件之间需要一致的尺寸控制，而且批次之间也需要一致的尺寸控制。这就是使OptiMIM每次在烧结阶段都能使我们的组件具有可预测和可重复的收缩的原因。</p><p>强调一致的尺寸控制，您可以花费所需的时间和投资来全面优化您的设计以提高性能，而不受与其他流程相关的传统限制。</p><h2>自由设计您的最佳</h2><p>产品性能至关重要。MIM 原料的定制允许设计无法通过任何其他方式交付的技术和最终零件。&nbsp;与其简单地选择一种材料来适合一个零件，不如创造完美的融合以获得最佳性能。</p><p>在博客材料选项中阅读有关自定义材料选项的更多信息：MIM 如何比较？</p><p>凭借生产自己原料的能力，OptiMIM 解决了许多复杂的设计问题。塑料注射成型和粉末冶金的结合使设计工程师摆脱了尝试塑造不锈钢、镍铁、铜、钛和其他金属的传统限制。与其他供应商不同，工程师不会受制于影响项目性能要求的现成金属。</p><p>在任何过程中使用错误的材料都会影响零件性能。这就是为什么选择特定的材料特性并进行更严格的微调，可以提供更好的零件性能。金属、蜡和塑料聚合物的专有组合，以及其他工艺控制，与其他形式的金属注射相比，使我们能够提供更严格的公差、高密度和光滑的表面，同时仍能大批量生产精密、复杂的零件。由于 OptiMIM 控制原料开发以及生产过程的所有变量，因此我们提供从零件到零件和批次到批次的更高公差控制，具有更高的能力。这种垂直整合使我们在 MIM 行业具有独特的优势。</p><h2>设计性能零件</h2><p>设计工程师可以将 MIM 流程视为一张白纸。MIM 通过仅将材料放置在功能和强度所需的位置来构建组件几何图形。多个组件可以组合成一个 MIM 组件，生成的几何形状更坚固、更具成本效益，并且通常比组装多个零件更接近原始设计意图。通过整合组件，可以降低风险，减少零件故障的可能性。</p><p>由于所有功能都将设计到模具中，因此零件复杂性不会增加成本。传统的设计方法，如冲压件上的去毛刺或倒角，在增加复杂性时，通常等同于更高的零件价格。</p><p>MIM 在复杂性、精度、数量和性能的交叉点上占据主导地位，而这一切都始于定制配方的原料。您选择的材料需要提供高性能部件，无论组件多么复杂。</p><p>下载免费白皮书 MIM Performance Dividend 以了解更多信息。</p>

使用定制的 MIM 原料克服设计限制。

自定义材料以获得更大的设计自由度

金属注射成型 （MIM） 中的定制原料通过结合塑料注射成型和粉末冶金的优势，实现更大的设计自由度、更严格的公差和最佳性能。

<h1>使用 OptiMIM 简化 FDA 审批</h1>保持<p>领先于 FDA 验证等生产障碍对于在竞争对手之前进入市场至关重要。<strong>由于 FDA 验证可能需要六个月到两年的时间才能使产品得到全面调查、批准并进入市场，因此选择一种能够降低风险、差异、 以及部分未能使 FDA 批准更容易。</strong></p><p>借助 OptiMIM 的增值流程、复杂功能和工程专业知识，您可以减少对二次组装的需求，单一来源您的组件，并简化您的供应链，以缩短您的设计和流程验证流程。您可以做这一切来扩展。</p><h2>在考虑</h2><p>医疗组件的制造流程时，无论是在原型设计还是批量生产阶段，您都希望在决策中考虑 FDA 的审批流程和要求。产品必须通过工艺和设计验证，以保证其功能和质量。</p><p>《联邦法规》第 21 章第 820.3（z） 节规定，验证需要“检查并提供客观证据，证明可以始终如一地满足特定预期用途的特定要求”，在工艺和设计验证中均有所体现。</p><p>在审批过程中，您选择的制造工艺将接受工艺验证的审查。您需要一种可靠、可重复的制造工艺，并生产出具有保证成分和几何形状的部件。</p><h2>OptiMIM 工艺保证</h2><p>凭借我们专有的 MIM 工艺、定制原料以及增强的强度和伸长率能力，我们的工艺旨在使 FDA 批准一帆风顺。由于我们在内部生产原料，因此我们每次都可以保证其成分准确。我们专有的炉配方使我们的组件（尤其是不锈钢组件）具有更高的强度和伸长率性能。借助 OptiMIM，我们卓越的工艺意味着您可以降低风险、差异和零件故障，使工艺更容易获得 FDA 的验证。</p><p>除了影响工艺验证的长度外，您选择的制造工艺和供应商也会对组件的设计验证长度产生潜在影响。面对这些高风险，选择有助于简化 FDA 验证的合作伙伴非常重要。</p><p><em>使用 OptiMIM，您可以毫不妥协地实现复杂性。 </em></p><h2>供应商早期参与以简化设计验证</h2><p>MIM 工艺旨在产生极其复杂的几何形状，与其他工艺相比，您可以以最少的前期投资实现净形组件。凭借我们在医疗行业的多年经验，OptiMIM 了解医疗组件设计验证要求的来龙去脉。通过供应商的早期参与，您可以利用我们多年的综合工程专业知识，将您的组件从概念快速转移到生产中，并具有您所需的所有零件功能，而不会出现供应链问题。</p><p>您是否考虑过零件整合的好处？或者认为您目前的流程是不可能的？使用 OptiMIM 则不然。我们的价值工程和更大的设计自由度意味着您可以减少对二次装配的需求，单一来源您的组件，并简化您的供应链，以缩短您的设计验证流程，并比竞争对手更快地进入市场。OptiMIM 使您能够大规模地做到这一点。</p><p><strong>有兴趣了解更多关于我们的零件整合能力的信息吗？查看我们的博客文章！</strong></p><h2>使用 OptiMIM 消除可扩展性挫</h2>折<p>我们已经看到一些医疗制造商跌跌撞撞地陷入了使用 “捷径 ”制造工艺（如从棒料加工）来验证其原型并尽快进入市场的陷阱。虽然这些流程可能会创建功能原型，但它们在程序的生命周期内无法扩展。因此，当这些医疗制造商转向新工艺以扩大规模以进行大规模生产时，他们必须从头开始重新开始工艺验证，这让他们倒退了几个月。最重要的是，原型和最终组件的不同流程可能意味着不同的设计考虑因素，具体取决于每个流程的功能。</p><p>借助 OptiMIM，我们可以生产功能齐全的原型，以在整个产品生命周期内可扩展的方式验证您的设计。OptiMIM 工程师不必从另一个工艺转向并遭受重新验证和潜在的重新设计，而是可以帮助指导您的项目从概念到批量生产的整个过程，以便您可以利用 MIM 工艺的全套优势。我们越早参与，我们就能为您的组件设计出更大的价值。</p><h2>大规模简化 FDA 审批</h2><p>如果您正在寻找在医疗行业以及 FDA 流程和设计验证方面具有经验的供应商，那么 OptiMIM 就是您的不二之选。立即联系我们的工程团队，详细了解 OptiMIM 如何为您的医疗组件计划提供价值。</p>

需要更快地为您的医疗器械获得 FDA 批准？OptiMIM 先进的金属注射成型工艺简化了验证并确保了可扩展性。

使用 OptiMIM 简化 FDA 审批

选择正确的制造工艺，如 OptiMIM 的金属注射成型，凭借其复杂的功能、早期供应商的参与和可扩展性，可以显着简化 FDA 对医疗器械的审批。

MIM 系列第 5 部分：脱脂

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